充气包装装置和充气阀及其制造方法与流程

本发明涉及包装领域，更详而言之涉及一充气包装装置和充气阀及其制造方法。

背景技术：

随着物流、运输等行业的发展，各种易碎、易损、鲜活物品，如电子产品、化工产品、医药产品、陶瓷产品、玻璃制品、蔬果、水产品、海鲜产品等的长、短距离的运输成为了可能。为了保护上述物品，避免其在运输过程中由于挤压、碰撞、跌落等情况而受到损坏、变形或者死亡，人们会使用一些保护装置对其包装以实现对其保护的目的。充气包装装置由于其成本低，易于储存，缓冲效果优等特点，而被广泛、大量的应用于包装运输的物品，其市场需求量也越来越大。如何提高充气包装装置的生产效率以满足日益增长的市场需要，就成为一个亟待解决的问题。

本发明的申请人致力于充气包装装置的研究，对充气包装装置及其充气阀以及充气包装装置及其充气阀的制造方法进行了研究。在本发明的申请人在先前申请的专利中多次对充气包装装置及其充气阀的结构和制造方法进行了揭露。

说明书附图之图1A和图1B阐释了根据现有技术的一充气包装装置及其充气阀。

参考图1A，该充气阀由至少两层阀膜1和2形成。该充气阀的阀膜1和2与该充气包装装置的两气室膜3和4互相叠合地设置，并且在该阀膜1和2之间形成用于向该充气包装装置的至少一储气室a充气的进气通道b。如图1A所示，该阀膜1和2的长度短于该气室膜3和4的长度。当通过该进气通道b向该储气室a中充气并且该储气室a中的气压达到预定要求时，该储气室a中的气压作用在该阀膜1和2上，以使该阀膜1和2贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜3，从而封闭该进气通道b，以使该充气阀起到单向阀的作用。

如图1A和图1B所示，该充气包装装置包括一条边封缝5和一条主通道密封缝6。该边封缝5和该主通道密封缝6之间形成该一主通道c。该边封缝5通过热封形成并且封合连接该气室膜3和4。该主通道密封缝6通过热封形成并且将两层气室膜3和4热封连接于该两层阀膜1和2。参考图1A，该充气阀的该阀膜1和2之间设置有一耐热层7，其被贴附于其中一层阀膜1或2的内表面。这样，在热封形成该主通道密封缝6时，在该进气通道b所在的位置，该主通道密封缝6并未热封连接两层阀膜1和2，而是分别将两层气室膜3和4与两层阀膜1和2连接在一起，从而该进气通道b得以能够与该主通道c相连通，而不会因热封而将其进入口关闭。例如通过一次热封工艺而形成的上下两侧的主通道密封缝6分别将该气室膜3和该阀膜1热封连接，以及将该气室膜4和该阀膜2热封连接，从而从该阀膜1和2之间的进气通道b进入该储气室a的气体不会从该气室膜3与该阀膜1之间或者该气室膜4与该阀膜2之间泄露。

参考图1A和图1B，该充气包装装置进一步包括一连接缝8。该阀膜1和2进一步地通过该连接缝8热封连接至其中一层气室膜3或4，例如该气室膜3。这样在该储气室a中达到预定的气压时，气压作用于该阀膜1和2。因为该连接缝8的设置，该阀膜1和2同时被压向该气室膜3并最终贴合于该气室膜3，从而关闭该进气通道b。

参考图1A，该主通道c被形成于该气室膜3和4之间。该耐热层7以及该阀膜1和2被延伸至该主通道c。该充气包装装置还包括对应于该耐热层7的延伸段的位置的一对接合缝9。该对接合缝9通过一次热封同时形成。由于该耐热层7的设置，该接合缝9将两层气室膜3和4和两层阀膜1和2分别连接在一起，而两层阀膜1和2没有热封连接。该接合缝9的设置使得对该充气包装装置充气时，气体进入该主通道c后，相邻的阀膜1和2与对应连接的气室膜3和4能够一起膨胀而打开对应的进气通道b。

上述现有技术采用的充气阀在结构和使用过程中都存在一定的缺陷。如图1A所示，两层阀膜1和2被延伸至该主通道c的延伸端1e和2e对齐。为防止，对该充气包装装置充气时，两层阀膜1和2的延伸端1e和2e因相互贴合而阻塞该进气通道b，该接合缝9的设置位置需要被严格控制。该接合缝9的设置位置必须靠近该两层阀膜1和2的延伸端1e和2e，从而防止该两层阀膜1和2的延伸端1e和2e因相互贴合而阻塞该进气通道b。

由于该耐热层7被贴附于其中一层阀膜1或2的内表面，所以该耐热层7向该主通道c延伸的长度不会长于该阀膜1和2，因此该接合缝9的设置位置不能超出该两层阀膜1和2的延伸端1e和2e，例如必须被设置于如图1A所示该延伸端1e和2e的左侧，从而防止热封形成该接合缝9时，将该气室膜3和4热封连接在一起。

因此，该接合缝9的位置必须严格控制，这给充气包装装置及其充气阀的生产工艺提出了严格的要求，从而生产工艺较为复杂，生产成本较高。即便从生产工艺上对该接合缝9的设置位置进行了严格控制，两层阀膜1和2的延伸端1e和2e相互贴合的趋势依然无法完全避免。

另外，根据传统工艺，一次阀膜的叠加一般只能生产一排充气阀，进而生产一充气包装装置，生产效率较低。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以减小该充气包装装置和该充气阀的生产制造难度。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以提高该充气包装装置和该充气阀的生产效率。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以增强充气包装装置充气阀的性能，进而增强该充气包装装置的性能。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以减小对该充气包装装置进行充气时受到的阻碍，进而使充气更为顺畅、高效，从而更加节能、环保。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以防止对该充气包装装置充气的过程中，该充气阀的两层阀膜的延伸端相互贴合，进而防止该两层阀膜的延伸端相互贴合而阻塞该充气包装装置的进气通道。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以使该充气阀的至少一阀膜的一延伸端不必被延伸至该充气包装装置的主通道内，从而使充气更为顺畅，并且节约原材料。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，其中该充气包装装置能够为其包装的产品提供缓冲效果，且该充气包装装置的生产效率较高。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以提高该充气包装装置及其充气阀的生产效率。

通过下面的描述，本发明的其它优势和特征将会变得显而易见，并可以通过权利要求书中特别指出的手段和组合得到实现。

依本发明，提供一充气包装装置实现，其包括：

由至少两气室膜形成的至少一充气缓冲体；和

被设置于该两气室膜之间的至少一充气阀。

该充气阀包括至少两层阀膜。该两气室膜形成一主通道。该两层阀膜被延伸至该主通道内。该两层阀膜在该主通道内的延伸长度不同。

根据本发明的另一方面，本发明还提供了一充气阀，其包括两层阀膜。该两层阀膜被延伸至一充气包装装置的两层气室膜形成的一主通道内。该两层阀膜在该主通道内的延伸长度不同。

根据本发明的另一方面，本发明还提供了一充气阀，其包括一第一阀膜和一第二阀膜。该第一阀膜被延伸至一充气包装装置的一主通道内。该第二阀膜被一边封缝固定于该充气包装装置的两气室膜之间。

一充气包装装置制造方法实现，其包括以下步骤：

A1：形成一充气阀半成品，其中该充气阀半成品包括一第一阀膜、一第二阀膜和设置于该第一阀膜与该第二阀膜之间的耐热层，其中该第一阀膜的长度短于该第二阀膜的长度；

B1：热封连接该第一阀膜和该第二阀膜于一第一气室膜，其中该第一气室膜被叠层设置于该第一阀膜的外侧；

C1：热封连接该第一阀膜的一第一阀膜末端于该第一气室膜；和

D1：热封连接该第二阀膜的一第二阀膜末端于一第二气室膜，其中该第二气室膜被叠层设置于该第二阀膜的外侧。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置制造方法，其包括以下步骤：

A2：形成一充气阀半成品，其中该充气阀半成品包括一第一阀膜、一第二阀膜和设置于该第一阀膜与该第二阀膜之间的耐热层，其中该第一阀膜的长度短于该第二阀膜的长度；

B2：热封连接该第一阀膜和该第二阀膜于一第二气室膜，其中该第二气室膜被叠层设置于该第二阀膜的外侧；

C2：热封连接该第一阀膜的一第一阀膜末端于该第一气室膜，其中该第一气室膜被叠层设置于该第一阀膜的外侧；和

D2：热封连接该第二阀膜的一第二阀膜末端于一第二气室膜。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置制造方法，其包括以下步骤：

H：形成一排耐热材料于一第二薄膜；

I：叠层设置一第一薄膜于该第二薄膜设置有该耐热材料的一侧，以使该耐热材料处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

J：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成两第一阀膜；

K：裁剪该第二薄膜，以形成两第二阀膜和两排耐热层；

L：叠层设置一第二气室膜于该第二阀膜的外侧；

M：热封连接该第一阀膜和该第二阀膜于该第二气室膜；

N：热封连接该第二阀膜的一第二阀膜末端于该第二气室膜；

O叠层设置一第一气室膜于该第一阀膜的外侧；和

P：形成一系列平面塑封缝，以形成一平面缓冲材料。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置，其由上述任意一充气包装装置制造方法制造而成。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置充气阀半成品制造方法，其包括以下步骤：

S：形成耐热材料于一第二薄膜；

T：叠层设置一第一薄膜于该第二薄膜设置有该耐热材料的一侧，以使该耐热材料处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；和

U：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成两第一阀膜。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置充气阀半成品，其由上述充气包装装置充气阀半成品制造方法制造而成。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1A是根据现有技术的一充气包装装置的一充气阀的剖视结构示意图。

图1B阐释了根据上述现有技术的该充气包装装置的该充气阀。

图2是根据本发明的第一个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀的一示意图。

图3至图7阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置。

图8至图10阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的一可替换实施例。

图11阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的一充气阀半成品。

图12阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的一充气包装装置制造方法。

图13阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置制造方法的该充气包装装置及其充气阀的一形成过程。

图14阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图15阐释了根据本发明的第二个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图16阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的一充气包装装置制造方法。

图17阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气包装装置制造方法的该充气包装装置及其充气阀的一形成过程。

图18阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图19阐释了根据本发明的第三个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图20阐释了根据本发明的上述第三个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图21阐释了根据本发明的第四个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图22阐释了根据本发明的上述第四个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图23阐释了根据本发明的第五个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图24阐释了根据本发明的该第五个优选实施例的一充气包装装置制造方法。

图25阐释了根据本发明的该第五个优选实施例的该充气包装装置制造方法的该充气包装装置及其充气阀的一形成过程。

图26阐释了根据本发明的第六个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图27阐释了根据本发明的第七个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀。

图28阐释了根据本发明的上述第七个优选实施例的该充气包装装置的一充气阀半成品。

图29阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的一充气包装装置制造方法。

图30阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的该充气包装装置制造方法的该充气包装装置及其充气阀的一形成过程。

图31阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的另一充气包装装置制造方法。

图32阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的该另一充气包装装置制造方法的该充气包装装置及其充气阀的一形成过程。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

说明书附图之图2至图7阐释了根据本发明的第一个优选实施例的一充气包装装置及其充气阀20。该充气包装装置具有一充气结构，该充气结构中可以充入空气为该充气包装装置包装的产品提供气体缓冲效果。当然，本领域技术人员可以理解的是，在实际应用中，根据需要，该充气结构也可以充入其他种类的气体或者其他流体如液体水，以为该充气包装装置包装的被包装物品提供相应的缓冲效果。

在这个优选实施例中，该充气包装装置包括至少一充气缓冲体10，即由一个该充气缓冲体10经塑封连接，如粘接或热封形成一个立体包装装置。在本发明的图2至图7所示的实施例中，该立体包装装置由一个该充气缓冲体10形成。根据本发明的其它实施例，还可以由多个充气缓冲体经塑封连接形成一立体包装装置。可以理解的是，根据不同的需要，该充气缓冲体10可以通过不同的塑封方式形成不同形状的立体包装装置。根据本发明的该第一个优选实施例，该充气包装装置的剖面为U形，如图5和图7所示。

参照2，该充气缓冲体10包括至少两层气室膜11和12。该气室膜11和12经一系列平面塑封缝30和一系列立体塑封缝40塑封形成包括一个或多个相连接的储气单元13的充气包装装置。各个储气单元13形成一个可储气的储气室14。

本领域技术人员可以理解的是，该平面塑封缝30将多层薄膜经塑封形成如图3所示的平面缓冲材料。该立体塑封缝40将上述平面缓冲材料进一步塑封，从而使该充气包装装置被充气后形成具有空间立体构型并且能够包装该包装物品的立体包装装置，如图4中所示。该平面塑封缝30和该立体塑封缝40可以通过粘接或热封连接的方式将多层薄膜连接在一起。优选地，在这个实施例中，该平面塑封缝30和该立体塑封缝40可以都实施为由热封工艺形成。

值得一提的是，当该立体塑封缝40通过一次热封形成时，虽然在该平面缓冲材料中未设置该立体塑封缝40，但是说明书附图，例如图3所示的平面缓冲材料中对该立体塑封缝40的设置位置进行了标示，以对本发明进行更为清楚的描述。

更具体地，该平面塑封缝30包括多列分隔缝31，其将两层气室膜11和12分隔成多个储气单元13。即优选地，各列分隔缝31通过热封工艺形成，其热封连接两层气室膜11和12，从而相邻两气单元13之间形成一列分隔缝31。该分隔缝31可以是连续的热封线，从而使多个储气单元13互相独立。该分隔缝31也可以是断续的热封线，从而使多个储气单元13互相连通。该储气单元13可以是各种形状，如条形，圆形，多边形或其他不规则形状等。如图3所示，本发明的充气缓冲体10可以包括多个并排排列的充气柱，但本方明在这方面并不受到限制。可以理解的是，如图3所示，被设置于该充气缓冲体10的最外侧的两列分隔缝31可以分别成为相应充气缓冲体10的边界缝。

在这个优选实施例中，该充气缓冲体10进一步被设置至少一所述充气阀20，以实现对该充气缓冲体10的充气。参考图2，该充气阀20由至少两层阀膜21和22形成，即由一第一阀膜21和一第二阀膜22形成。该充气阀20的阀膜21和22与该气室膜11和12互相叠合地设置，并且在该阀膜21和22之间形成用于向该储气室14充气的进气通道23。可以理解的是，该阀膜21和22的长度短于该气室膜11和12。当通过该进气通道23向该储气室14中充气并且该储气室14中的气压达到预定要求时，该储气室14中的气压作用在该阀膜21和22上，以使该阀膜21和22贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜11，从而封闭该进气通道23，以使该充气阀20起到单向阀的作用。当每个储气单元13相应设置一个充气阀20，并且各个储气单元13互相独立时，当其中一个储气单元13发生损坏漏气时，其他的储气单元13并不会被影响，还能起到空气缓冲效果。

可以理解的是，该充气缓冲体10的气室膜11和12以及该充气阀20的阀膜21和22分别可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等。本发明在这方面也并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。值得一提的是，为了增加单向密封效果，该充气阀20的阀膜21和22也可以是由上述薄膜经添加化学成分而改性得到的自粘性薄膜。

该充气缓冲体10进一步地包括一主通道单元15，其连接于各个储气单元13。优选地，其一体地延伸于各个储气单元13。更具体地，在这个优选实施例中，该主通道单元15与该储气单元13的延伸方向相垂直。例如，在这个实施例中，各个储气单元13沿着纵向方向延伸，该主通道单元15沿着横向方向延伸。该主通道单元15形成一主通道151，并且该主通道151具有一充气口152。当该充气口152的位置设置有充气嘴并且执行充气操作时，气体从该充气口152沿着纵向方向进入该主通道151，并且再沿着横向方向进入各个储气单元13，并且当各个储气室14中达到预定气压后，该充气阀20的阀膜21和22贴合于其中一层气室膜11或12，从而实现自封闭，以防止充入的气体再反渗进入该主通道151。

如图3中所示，该平面塑封缝30进一步地包括分别位于该充气缓冲体10的上下两侧的连续密封的两条边封缝32和位于该充气缓冲体10顶侧的一连续密封的主通道密封缝33。设置于该充气缓冲体10顶侧的边封缝32和该主通道密封缝33之间形成该主通道151。可以理解的是，该边封缝32通过塑封工艺如粘接或热封形成并且封合连接该两层气室膜11和12。该主通道密封缝33通过塑封工艺如粘接或热封形成并且将两层气室膜11和12以及两层阀膜21和22连接在一起。值得一提的是，在该进气通道23所在的位置，该主通道密封膜33并未热封连接两层阀膜21和22，而是分别将两层气室膜11和12与两层阀膜21和22连接在一起，如图2中所示。例如通过一次热封工艺而形成的该主通道密封缝33分别在该进气通道23两侧将该气室膜11和该阀膜21热封连接，以及将该气室膜12和该阀膜22热封连接。

如图3中所示，该平面塑封缝30进一步包括一系列导气缝34。更具体地，各个储气单元13在邻近该主通道151的位置各自设置两列互相间隔的导气缝34，其由热封连接该阀膜21和22形成，该阀膜21和22形成的进气通道23位于两列导气缝34之间。值得一提的是，该导气缝34可以仅仅热封连接该阀膜21和22，也可以同时连接该阀膜21和22以及其中一层气室膜11或12。

该平面塑封缝30进一步包括一系列连接缝35。参照图2和图3，该阀膜21和22进一步地通过多个连接缝35热封连接至其中一层气室膜11或12，例如该气室膜11。这样在该储气室14中达到预定的气压时，气压作用于该阀膜21和22，并且因为该连接缝35的设置而同时被压向该气室膜11并最终贴合于该气室膜11，从而关闭该进气通道23。即该连接缝35热封连接两层阀膜21和22以及一层气室膜11。另外，如图3中所示，各个连接缝35的形状的设计使得其还进一步地起到防止气体回流的作用，也就是说，当该储气室14中的气体想要回流时，会被该连接缝35所阻挡而不能轻易地反渗进入该主通道151。

值得一提的是，当该导气缝34同时连接该阀膜21和22以及其中一层气室膜11或12时，该导气缝34连接的气室膜与该连接缝35连接的气室膜相同，例如该气室膜11。当然，本领域技术人员应该能够理解，根据本发明的一些实施例，也可以设置为该导气缝34以及该连接缝35均热封连接该阀膜21和22于该气室膜12。本发明在这方面不做限制。

另外，在热封形成这些平面塑封缝30时，该充气阀20的阀膜21和22的进气通道23可以通过设置耐热阻隔装置而形成，在热封工艺之后，再取出该耐热阻隔装置。在这个优选实施例中，该充气阀20的阀膜21和22之间设置有一耐热层24，如图2和图3中所示，例如可以是耐热油墨，其贴附于其中一层阀膜21或22的内表面，这样，在热封形成该主通道密封缝33时，两层阀膜21和22不会热封连接，从而该进气通道23得以能够与该主通道151相连通，而不会因热封而将其进入口关闭。

在这个优选实施例中，该主通道151由两层气室膜11和12形成，该耐热层24和该阀膜21和22各自有延伸段进入该主通道151。该平面塑封缝30还包括对应于该耐热层24的延伸段的位置的一列接合缝36。由于该耐热层24的设置，该接合缝36将两层气室膜11和12和两层阀膜21和22分别连接在一起，而两层阀膜21和22没有热封连接。该接合缝36的设置使得该充气缓冲体10在充气时，气体进入该主通道151后，相邻的阀膜21和22与对应连接的气室膜11和12能够一起膨胀而打开对应的进气通道23。

具体地，根据本发明的该第一个优选实施例，两层阀膜21和22分别具有一阀膜末端，其被延伸至该主通道151内。更具体地，该第一阀膜21具有一第一阀膜末端211。该第二阀膜22具有一第二阀膜末端221。该耐热层24具有一耐热层末端241。该第一阀膜末端211、该第二阀膜末端221以及该耐热层末端241均被延伸至该主通道151内。

如图2所示，相较于该第一阀膜末端211，该第二阀膜末端221相对于该主通道密封缝33的距离更远。也就是说，该第二阀膜22在该主通道151内的延伸比该第一阀膜21在该主通道151内的延伸更长。根据本发明的该第一个优选实施例，该阀膜21和22处于该储气室14部分的末端对齐。也就是说，该第一阀膜21的一第一阀膜储气室延伸部212与该第二阀膜22的一第二阀膜储气室延伸部222被延伸于该储气室14内并且在该储气室14内的延伸长度相等。在自该储气室14向该主通道151延伸的方向上，该第一阀膜21的长度短于该第二阀膜22的长度。从而该第一阀膜21的该第一阀膜末端211得以与该第二阀膜22的该第二阀膜末端221错位设置，从而可以避免，在对该充气包装装置进行充气的过程中，该第一阀膜21的该第一阀膜末端211与该第二阀膜22的该第二阀膜末端221相互贴合，进而避免其阻塞该进气通道23。

根据本发明的该第一个优选实施例，该耐热层24被贴附于该第二阀膜22的内表面，即被贴附于两阀膜中在该主通道151内延伸较长的阀膜的内表面，从而该耐热层24的该耐热层末端241在该主通道151内的延伸长度可以长于该第一阀膜21在该主通道151内的延伸长度。

具体地，如图2所示，每一接合缝36包括一第一接合缝361和一第二接合缝362。该第一接合缝361和该第二接合缝362的位置相互对应，可以理解的是，该第一接合缝361和该第二接合缝362可以经过一次热封工艺形成上下两侧对应的该第一接合缝361和该第二接合缝362。该第一接合缝361和该第二接合缝362分别在对应该主通道151的区域内将该两层气室膜11和12与该第一阀膜21和该第二阀膜22分别连接在一起，并且该平面塑封缝30还包括一列联接缝38，其设置于该第一接合缝361的外侧，即相对于该第一接合缝361远离该主通道密封缝33，进一步将该第二阀膜22与气室膜12连接在一起。可以理解的是，该第一接合缝361被设置于该第一阀膜21的第一阀膜末端211。该联接缝38被设置于该第二阀膜22的第二阀膜末端221。这样，当气体由该主通道151进入该进气通道23时，就会避免该第一阀膜21和该第二阀膜22延伸于该主通道151的该第一阀膜末端211和该第二阀膜末端221堵塞该进气通道23，从而使相邻的该第一阀膜21和该第二阀膜22与对应连接的该气室膜11和12能够一起膨胀而打开对应的该进气通道23。另外，可以理解的是，该列联接缝38用于将该第二阀膜22和该气室膜12。根据本发明的该第一个优选实施例，该列联接缝38为一列间隔设置的热封缝，其被设置于该耐热层24的位置，如图2和图3所示。

根据本发明的该第一个优选实施例，该耐热层24被设置于较长的阀膜，即该第二阀膜22，且该耐热层24的该耐热层末端241延伸长度比较短的阀膜，即该第一阀膜21的延伸长度长。也就是说，该耐热层24的该耐热层末端241在该主通道151内的延伸长度长于该第一阀膜21在该主通道151内的延伸长度，从而在形成该接合缝36时，对热封工艺技术要求较低。即便形成该接合缝36的热封工具碰触到该第一阀膜21的边缘，也不会将该第一阀膜21热封至该第二阀膜22，从而对生产工艺要求低，工艺较为简单，成品率高，生产成本有所降低。但是，本领域技术人员应该能够理解，将该耐热层24设置于较长的阀膜，即在该主通道151内延伸长度较长的阀膜仅仅是对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以将该耐热层24设置于较短的阀膜，即在该主通道151内延伸长度较短的阀膜。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。另外，当该耐热层24被设置于较长的阀膜时，其延伸长度长于较短阀膜的延伸长度，即在该主通道151内的延伸长度也仅仅对对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以设置为该耐热层24的延伸长度不大于较短阀膜的延伸长度，例如等于较短阀膜的延伸长度。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。

该平面塑封缝30还包括多列呈间断热封的弯折缝37，充气后的该充气缓冲体10适合于沿着该弯折缝37弯折，从而使该充气缓冲体10形成多个侧壁。更具体地，各列该弯折缝37热封连接两层该气室膜11和12，并将各个该储气单元13分成多个子储气单元131，该弯折缝37的两侧分别形成一连通通道132，以使相邻的该子储气单元131得以互相连通。

进一步地，如图3和图4所示，该平面塑封缝30包括四列该弯折缝37，从而该充气缓冲体10适合于沿着四列该弯折缝37形成第一侧壁101，第二侧壁102，第三侧壁103，第四侧壁104以及第五侧壁105。上述这些侧壁101-105通过弯折而形成一内腔106，其顶侧具有一开口107。具体地，第一列该弯折缝37上侧部分用于形成该第一侧壁101，第一和第二列该弯折缝37之间形成该第二侧壁102，第二和第三列该弯折缝37之间形成该第三侧壁103，第三和第四列该弯折缝37之间形成该第四侧壁104，而第四列该弯折缝37下侧部分形成该第五侧壁105。可以理解的是，每个该侧壁101-105各自由该储气单元13沿其长度方向一体地延伸的该子储气单元131形成。

相应地，如图3和图4所示，该立体塑封缝40包括位于左侧的一纵向塑封缝41，其将该侧壁101-105的左侧塑封在一起，即实现该充气包装装置左侧的密封。该立体塑封缝40进一步地包括位于右侧的一纵向塑封缝42，其将该侧壁101-105的右侧壁塑封在一起，即实现该充气包装装置右侧的密封。这样，通过这些热封连接多层薄膜的该纵向塑封缝41和42，使得该充气缓冲体10得以形成可充气的一立体包装袋。其中，如图3和图4，其分别示意该立体包装袋在充气前和充气后的状态。值得一提的是，如图3至图7所示，由于该充气包装装置包括第二侧壁102，第三侧壁103和第四侧壁104，当该充气包装装置包装的物品底部较大时，第二侧壁102、第三侧壁103和第四侧壁104可以同时作为支撑底壁以支撑和保护所包装的物品，当该充气包装装置包装的物品的底部较小时，第一侧壁101、第二侧壁102、第四侧壁104和第五侧壁105可同时作为侧壁，第三侧壁103作为底壁以支撑和保护所包装的物品，该充气包装装置的底部支撑部分的大小是可以根据需要调整的。

可以理解的是，如图8至图10所示，该平面塑封缝30也可以包括两列弯折缝37从而该充气缓冲体10适合于沿着两列该弯折缝37形成第一侧壁101，第二侧壁102，第三侧壁103。该立体塑封缝40的位于左侧的该纵向塑封缝41将该侧壁101～103的左侧塑封在一起，实现该充气包装装置左侧的密封。该立体塑封缝40的位于右侧的该纵向塑封缝42将该侧壁101～103的右侧壁塑封在一起，实现该充气包装装置右侧的密封。这样，通过这些热封连接多层薄膜的该纵向塑封缝41和42，使得该充气缓冲体10得以形成第二侧壁102成为底侧的可充气的一立体包装袋。

值得一提的是，平面塑封缝30和立体塑封缝40的数量、排列方式、大小和形状等不受本实施例的限制。在实际应用中，根据不同的需要，可以设置数量、排列方式、大小和形状等不同的平面塑封缝30和立体塑封缝40，以使充气缓冲体10形成具有不同数量侧壁的立体构形的充气包装装置。

说明书附图之图11阐释了根据本发明的该第一个优选实施例的该充气阀20的一半成品，其包括互相叠合的两张膜Ⅰ和Ⅱ，即一第一薄膜Ⅰ和一第二薄膜Ⅱ。该第一薄膜Ⅰ与该第二薄膜Ⅱ之间设置有一排耐热材料Ⅲ。该耐热材料Ⅲ被贴附于其中一薄膜，例如该第二薄膜Ⅱ。两张膜中的其中一层膜，例如该第一薄膜Ⅰ的一裁剪部Ⅳ可以进一步地被裁剪掉，即沿着两条第一裁剪线Ⅴ裁剪该第一薄膜Ⅰ，再沿两条第一裁剪线Ⅴ之间的一第二裁剪线Ⅵ裁剪另一层膜，例如该第二薄膜Ⅱ，以得到两套分别包括该第一阀膜21、该第二阀膜22和该耐热层24的充气阀半成品，其中该第一阀膜21比该第二阀膜22短。值得一提的是，在沿该第二裁剪线Ⅵ裁剪该第二薄膜Ⅱ时，不仅该第二薄膜Ⅱ被一分为二形成两个第二阀膜22，而且被贴附于该第二薄膜Ⅱ的该耐热材料Ⅲ也被一分为二，以形成两排耐热层24。值得一提的是，该裁剪部Ⅳ的两侧边缘由两条第一裁剪线Ⅴ所界定。根据本发明的该第一个优选实施例，两条第一裁剪线Ⅴ的设置位置分别与两排耐热层24的设置位置相适应。具体地，该第一裁剪线Ⅴ的延伸方向与其相应耐热层24的排列方向相同，且与其相应耐热层24交叉。更具体地，每排耐热层24的耐热层末端241各自呈直线排列。两排耐热层24的耐热层末端241在该第二裁剪线Ⅵ的位置相互靠近。两条第一裁剪线Ⅴ分别被设置于该第二裁剪线Ⅵ的两侧，从而该耐热层24的该耐热层末端241的延伸长度得以比该第一阀膜21的延伸长度长，进而为后续的热封过程提供便利。

经过一系列步骤形成的该两套充气阀半成品可以进一步被用于形成充气包装装置。值得一提的是，该第一薄膜Ⅰ被沿两条第一裁剪线Ⅴ裁剪，以形成两第一阀膜21。两第一裁剪线Ⅴ分别界定两第一阀膜21的第一阀膜末端211。该第二薄膜Ⅱ被沿该第二裁剪线Ⅵ裁剪，以形成两第二阀膜22。该第二裁剪线Ⅵ界定两第二阀膜22的第二阀膜末端221。该第二裁剪线Ⅵ被设置于两条第一裁剪线Ⅴ之间，从而两套充气阀半成品的第二阀膜22得以比其第一阀膜21的延伸长度长，从而形成了两阀膜21和22的长度不同的充气阀20。根据本发明的该第一个优选实施例，该耐热层24的该耐热层末端241与该第二阀膜22的该第二阀膜末端221部分重合，即处于该第二阀膜22的该第二阀膜末端221所在的线上。

说明书附图之图12和图13阐释了根据本发明的该第一个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法1000，其包括以下步骤：

1001：形成一排耐热材料Ⅲ于一第二薄膜Ⅱ；

1002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ于该第二薄膜Ⅱ设置有该耐热材料Ⅲ的一侧，以使该耐热材料Ⅲ处于该第一薄膜Ⅰ和该第二薄膜Ⅱ之间；

1003：从该第一薄膜Ⅰ裁剪掉一裁剪部Ⅳ，以形成两第一阀膜21；和

1004：裁剪该第二薄膜Ⅱ，以形成两第二阀膜22和两排耐热层24。

从而两套充气阀半成品得以形成，后续步骤将对其进行塑封连接，以形成该充气包装装置。

具体地，该充气包装装置的该制造方法1000进一步包括以下步骤：

1005：叠层设置一第一气室膜11于其中一套充气阀半成品的该第一阀膜21的外侧，即远离该第二阀膜22的一侧；

1006：热封连接该第一阀膜21和该第二阀膜22于该第一气室膜11；

1007：叠层设置一第二气室膜12于该套充气阀半成品的该第二阀膜22的外侧，即该第二阀膜22的未设置该耐热层24的一侧，即远离该第一阀膜21的一侧，从而该第一阀膜21和该第二阀膜22被叠层设置于该第一气室膜11和该第二气室膜12之间；和

1008：形成一系列平面塑封缝30，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21、该第二阀膜22、该第一气室膜11和该第二气室膜12，进而形成一平面缓冲材料。

根据本发明的该第一个优选实施例的充气包装装置的该制造方法，该步骤1006中通过形成一系列连接缝35热封连接该第一阀膜21和该第二阀膜22于该第一气室膜11。

经过进一步折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

如图12所示，该充气包装装置的该制造方法1000进一步包括以下步骤：

1009：折叠该平面缓冲材料；和

1010：形成一系列立体塑封缝40，以使该平面缓冲材料形成在充气后具有立体构型的该充气包装装置。

该步骤1008包括以下步骤：

10081：形成该接合缝36，以将该第一阀膜21的一第一阀膜末端211热封连接于该第一气室膜11。

10082：形成该联接缝38，以热封连接该第二阀膜22的一第二阀膜末端221于该第二气室膜12和；

10083：形成该主通道密封缝33，以在设置有该耐热层24的位置分别将该第一气室膜11和该第二气室膜12连接于该该第一阀膜21和该第二阀膜22，并在未设置该耐热层24的位置热封连接该第一气室膜11、该第一阀膜21、该第二阀膜22和该第二气室膜12；

10084：形成一系列导气缝34；

10085：形成两条边封缝32；

10086：形成一系列分隔缝31；和

10087：形成一系列弯折缝37。

值得一提的是，该步骤10081形成的该接合缝36不仅将该第一阀膜21的一第一阀膜末端211热封连接于该第一气室膜11，而且将该第二阀膜22热封连接于该第二气室膜12。即该接合缝36的一系列第一接合缝361将该第一阀膜21的一第一阀膜末端211热封连接于该第一气室膜11。该接合缝36的一系列第二接合缝362将该第二阀膜22热封连接于该第二气室膜12。该第二接合缝362的设置有助于该第二阀膜22与该第二气室膜12进行更为紧密的贴合。但这并非对本发明的限制。根据本发明的其它实施例，也可以不设置该第二接合缝362。

该步骤10082形成的联接缝38为间隔设置的热封缝，其被设置于该对应设置有该耐热层24的位置，从而不会将该第二阀膜22连接于该第一气室膜11。值得一提的是，这种通过该耐热层来防止该第二阀膜22与该第一气室膜11连接的方式仅仅是对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，还可以通过其它的方式防止该联接缝38将该第二阀膜22连接于该第一气室膜11。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。

值得一提的是，该步骤1008的各个步骤，即该步骤10081、该步骤10082、该步骤10083、该步骤10084、该步骤10085、该步骤10086和该步骤10087可以同时进行，也可以分别进行，其先后顺序不受限制。根据本发明的该第一个优选实施例的该制造方法，该步骤1008的各个步骤同时进行。

说明附图之图14阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀20的一可替换实施例。根据该可替换实施例的一充气阀20A包括一第一阀膜21A、一第二阀膜22A和一排耐热层24A。与上述第一个优选实施例不同的是，该第二阀膜22A并未通过该第二接合缝362连接于该充气包装装置的一第二气室膜12A。如图16所示，该充气包装装置的一接合缝36A包括一第一接合缝361A，以将该充气包装装置的一气室膜11A和该第一阀膜21A连接在一起。可以理解的是，该第一接合缝361A设置于该第一阀膜21A的一第一阀膜末端211A。该充气包装装置的一联接缝38A被设置于该第二阀膜22A的一第二阀膜末端221A，以将该第二阀膜22A的该第二阀膜末端221A固定连接于该第二气室膜12A，从而该第一阀膜末端211A和该第二阀膜末端221A被错位设置并被固定连接于与其相临近的气室膜，从而避免堵塞该充气阀20A的一进气通道23A，从而使该充气包装装置的充气更为顺畅。

说明附图之图15阐释了根据本发明的第二个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20B。该充气阀20B包括一第一阀膜21B、一第二阀膜22B和一排耐热层24B。根据本发明的该第二个优选实施例，该第一阀膜21B的延伸长度短于该第二阀膜22B的延伸长度，并且该第一阀膜21B延伸长度短于该充气包装装置的一气室膜11B的长度。该第二阀膜22B的延伸长度等于该充气包装装置的一气室膜12B的延伸长度。该充气阀20B的该第一阀膜21B、该第二阀膜22B与该气室膜11B和12B互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21B和22B之间形成至少一进气通道23B以向该充气包装装置的一储气室14B内充气。

相应地，该第二阀膜22B与该气室膜11B和12B被一边封缝32B连接在一起。其中，该充气包装装置的一接合缝36B包括一第一接合缝361B和一第二接合缝362B。该第一接合缝361B设置于第一阀膜21B的第一阀膜末端211B，以将该气室膜11B和该第一阀膜21B连接在一起。该第二接合缝362B被设置，以在该充气包装装置的一主通道密封缝33B与该边缝32B之间的任一部位连接该第一气室膜12B与该第二阀膜22B。这样，当气体由该充气包装装置的一主通道151B进入该进气通道23B时，避免该第一阀膜21B延伸于该主通道151B的延伸段堵塞该进气通道23B，以使相邻的该第一阀膜21B和22B与对应连接的该气室膜11B和12B能够一起膨胀而打开该进气通道23B。可以理解的是，可以经过一次热封工艺形成上下两侧对应的该第一接合缝361B和该第二接合缝362B。值得一提的是，该第二接合缝362B的设置不仅能够帮助该第二阀膜22B与该第一阀膜12B一起膨胀，而且其在该主通道密封缝33B与该边缝32B之间对该第一气室膜12B和该第二阀膜22B的连接有助于区别该主通道151B与该第二阀膜22B和该第二气室膜12B之间的空隙，从而方便该主通道151B被找到，进而使充气更为方便。

根据本发明的第二个优选实施例，该第一阀膜21B和该第二阀膜22B在所述储气室14B内延伸的部分被至少一连接缝35B连接至该第一气室膜11B。

说明书附图之图16和图17阐释了根据本发明的该第二个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法2000，其包括以下步骤：

2001：形成两排耐热层24B于一第二薄膜Ⅱ’；

2002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ’于该第二薄膜Ⅱ’设置有该耐热层24B的一侧，以使该耐热层24B处于该第一薄膜Ⅰ’和该第二薄膜Ⅱ’之间；

2003：从该第一薄膜Ⅰ’裁剪掉一裁剪部Ⅳ’，以形成两第一阀膜21B；

2004：叠层设置一第一气室膜11B于该第一薄膜Ⅰ’形成的两第一阀膜21B的外侧，即远离该第二薄膜Ⅱ’的一侧；

2005：热封连接该第一阀膜21B和该第二阀膜22B于该第一气室膜11B；

2006：叠层设置一第二气室膜12B于该第二薄膜Ⅱ’的外侧，即远离该第一阀膜21B的一侧，从而该第一阀膜21B和该第二薄膜Ⅱ’被叠层设置于该第一气室膜11B和该第二气室膜12B之间；和

2007：形成一系列平面塑封缝30B，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21B、该第二薄膜Ⅱ’、该第一气室膜11B和该第二气室膜12B，进而形成一平面缓冲材料。

其中，该步骤2005中通过形成一系列连接缝35B热封连接该第一阀膜21B和该第二阀膜22B于该第一气室膜11B。

该步骤2007包括以下步骤：

20071：形成该接合缝36B，以将该第一阀膜21B的一第一阀膜末端211B热封连接于该第一气室膜11B；

20072：形成该主通道密封缝33B，以在设置有该耐热层24B的位置分别将该第一气室膜11B和该第二气室膜12B连接于该该第一阀膜21B和该第二薄膜Ⅱ’，并在未设置该耐热层24B的位置热封连接该第一气室膜11B、该第一阀膜21B、该第二薄膜Ⅱ’和该第二气室膜12B；

20073：形成一系列导气缝；

20074：形成多条边封缝32B；

20075：形成一系列分隔缝；和

20076：形成一系列弯折缝。

经过该步骤2007的热封，两排充气阀20B形成于该第一气室膜11B和该第二气室膜12B之间。

经过进一步裁剪、折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

具体地，如图16所示，该充气包装装置的该制造方法2000进一步包括以下步骤：

2008：裁剪该平面缓冲材料，以将该平面缓冲材料一分为二，即将该平面缓冲材料分为两个缓冲材料，其中排充气阀20B分别被设置于该两个缓冲材料，从而该两个缓冲材料可以分别进行充气；

2009：折叠平面缓冲材料；和

2010：形成一系列立体塑封缝，以使平面缓冲材料形成在充气后具有立体构型的充气包装装置。

值得一提的是，根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的上述制造方法先将两套充气阀半成品通过裁剪进行分离，然后分别将该充气阀半成品应用于制造该充气包装装置。根据本发明的该第二个优选实施的该充气包装装置制造方法先形成充气包装装置，在进行分离。值得一提的是，根据本发明的该第二个优选实施例的该充气包装装置也可以通过先裁剪分离两套充气阀半成品，再分别将该充气阀半成品应用于制造该充气包装装置。根据需要，在需要两排充气阀时，也可以不对进行分离的步骤。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。

说明附图之图18阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀20B的一可替换实施例。根据该可替换实施例的一充气阀20C包括一第一阀膜21C、一第二阀膜22C和一排耐热层24C。与上述第二个优选实施例不同的是，该第二阀膜22C并未通过该第二接合缝362B连接于该充气包装装置的一第二气室膜12C。如图18所示，该充气包装装置的一接合缝36C包括一第一接合缝361C，以将该充气包装装置的一气室膜11C和该第一阀膜21C连接在一起。可以理解的是，该第一接合缝361C设置于该第一阀膜21C的一第一阀膜末端211C。该充气包装装置的一边封缝32C将该第二阀膜22C的一第二阀膜末端221C固定连接于该气室膜11C和12C之间，以避免其堵塞该充气阀20C的一进气通道23C，从而使该充气包装装置的充气更为顺畅。

说明附图之图19阐释了根据本发明的第三个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20D。该充气阀20D包括一第一阀膜21D、一第二阀膜22D和一排耐热层24D。如图19所示，根据本发明的该第三个优选实施例，该第一阀膜21D延伸于该充气包装装置的一主通道151D的延伸段较短。具体地，该主通道密封缝33D将该第一阀膜21D的一第一阀膜末端211D与该充气包装装置的一气室膜11D连接在一起。气体由该主通道151D进入该充气包装装置的一进气通道23D时，该第一阀膜21D延伸于该主通道151D的延伸段不会堵塞该进气通道23D，从而使该第一阀膜21D和该气室膜11D一起膨胀而打开该进气通道23D。进一步地，该充气包装装置的一第二接合缝362D将第二阀膜22D和该充气包装装置的另一气室膜12D连接在一起。可以理解的是，该第二接合缝362D被设置于该第二阀膜22D的第二阀膜末端221D。该第二阀膜22D和该第二气室膜12D还通过一联接缝38D热封连接。这样，当气体由该主通道151D进入该进气通道23D时，该第二阀膜22D与该气室膜12D一起膨胀而打开该进气通道23D，从而避免该第二阀膜22D延伸于该主通道151D的延伸段堵塞该进气通道23D。可以理解的是，该联接缝38D的热封位置可以在对应该耐热层24D的区域，也可以不在对应该耐热层24D的区域。

说明附图之图20阐释了根据本发明的上述第三个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀20D的一可替换实施例。如图20所示，在这个可替换实施例中，可以没有该第二接合缝362D，而只设置一联接缝38E，以将充气包装装置的一第二阀膜22E和该充气包装装置的一第二气室膜12E热封连接，并将该第二阀膜22E的一第二阀膜末端221E固定连接于该第二气室膜12E。

说明附图之图21阐释了根据本发明的第四个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20F。该充气阀20F包括一第一阀膜21F、一第二阀膜22F和一排耐热层24F。如图21所示，根据本发明的该第四个优选实施例，该第一阀膜21F延伸于该充气包装装置的一主通道151F的延伸端较短。具体地，当该充气包装装置的一主通道密封缝33F将该第一阀膜21F与该充气包装装置的一气室膜11F连接在一起时，气体由该主通道151F进入该充气包装装置的一进气通道23F。该第一阀膜21F延伸于该主通道151F的延伸段不会堵塞该进气通道23F，从而使该第一阀膜21F和该气室膜11F一起膨胀而打开该进气通道23F。进一步，该第二阀膜22F的延伸长度等于该充气包装装置的一气室膜12F的延伸长度。具体地，该第二阀膜22F与该气室膜11F和12F通过该充气包装装置的一边封缝32F连接在一起，从而当气体由该主通道151F进入该进气通道23F时，该第二阀膜22F与对应连接的该气室膜12F能够一起膨胀而打开该进气通道23F。可以理解的是，如图21所示，在该主通道密封缝33F与该边封缝32F之间还可以设置一接合缝362F。该接合缝362F将该第二阀膜22F与该气室膜12F进一步连接，以加快该进气通道23F的打开。

说明附图之图22阐释了根据本发明的上述第四个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀20F的一可替换实施例。如图22所示，在这个可替换实施例中，可以没有该第二接合缝362F，而是通过该充气包装装置的一边封缝32G将该充气包装装置的一第二阀膜22G和该充气包装装置的一第二气室膜12G热封连接，并将该第二阀膜22G的一第二阀膜末端221G固定连接于该充气包装装置的一第一气室膜11G与该第二气室膜12G之间。

说明附图之图23阐释了根据本发明的第五个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20H。如图23所示，该充气包装装置的该充气阀20H包括一第一阀膜21H、一第二阀膜22H和一排耐热层24H。该阀膜21H和22H通过该充气包装装置的一系列平面塑封缝30H与该充气包装装置的两气室膜11H和12H的进行连接。

该充气阀20H的该阀膜21H和22H与该气室膜11H和12H互相叠合地设置，并且在该阀膜21H和22H之间形成用于向该充气包装装置的一储气室14H充气的进气通道23H。可以理解的是，该阀膜21H和22H的长度短于该气室膜11H和12H。当通过该进气通道23H向该储气室14H中充气并且该储气室14H中的气压达到预定要求时，该储气室14H中的气压作用在该阀膜21H和22H上，以使该阀膜21H和22H贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜12H，从而封闭该进气通道23H，以使该充气阀20H起到单向阀的作用。

如图23所示，两层阀膜21H和22H分别具有一阀膜末端，其被延伸至该充气包装装置的一主通道151H内。更具体地，该第一阀膜21H具有一第一阀膜末端211H。该第二阀膜22H具有一第二阀膜末端221H。该耐热层24H具有一耐热层末端241H。该第一阀膜末端211H、该第二阀膜末端221H以及该耐热层末端241H均被延伸至该主通道151H内。

如图23所示，相较于该第一阀膜末端211H，该第二阀膜末端221H相对于该充气包装装置的一主通道密封缝33H的距离更远。也就是说，该第二阀膜22H在该主通道151H内的延伸比该第一阀膜21H在该主通道151H内的延伸更长。根据本发明的该第五个优选实施例，该阀膜21H和22H处于该储气室14H部分的末端对齐。在自该储气室14H向该主通道151H延伸的方向上，该第一阀膜21H的长度短于该第二阀膜22H的长度。从而该第一阀膜21H的该第一阀膜末端211H得以与该第二阀膜22H的该第二阀膜末端221H错位设置，从而可以避免，在对该充气包装装置进行充气的过程中，该第一阀膜21H的该第一阀膜末端211H与该第二阀膜22H的该第二阀膜末端221H相互贴合，进而避免其阻塞该进气通道23H。

根据本发明的该第五个优选实施例，该耐热层24H被贴附于该第二阀膜22H的内表面，即被贴附于两阀膜中在该主通道151H内延伸较长的阀膜的内表面，从而该耐热层24H的该耐热层末端241H在该主通道151H内的延伸长度可以长于该第一阀膜21H在该主通道151H内的延伸长度。

具体地，如图23所示，该充气包装装置的一接合缝36H包括一第一接合缝361H和一第二接合缝362H。该第一接合缝361H和该第二接合缝362H的位置相互对应，可以理解的是，该第一接合缝361H和该第二接合缝362H可以经过一次热封工艺形成上下两侧对应的该第一接合缝361H和该第二接合缝362H。该第一接合缝361H和该第二接合缝362H分别在对应该主通道151H的区域内将该两层气室膜11H和12H与该第一阀膜21H和该第二阀膜22H分别连接在一起。如图23所示，该充气包装装置的一联接缝38H被设置于该第一接合缝361H的外侧，即相对于该第一接合缝361H远离该主通道密封缝33H，进一步将该第二阀膜22H与气室膜12H连接在一起。可以理解的是，该第一接合缝361H被设置于该第一阀膜21H的第一阀膜末端211H。该联接缝38H被设置于该第二阀膜22H的第二阀膜末端221H。这样，当气体由该主通道151H进入该进气通道23H时，就会避免该第一阀膜21H和该第二阀膜22H延伸于该主通道151H的该第一阀膜末端211H和该第二阀膜末端221H堵塞该进气通道23H，从而使相邻的该第一阀膜21H和该第二阀膜22H与对应连接的该气室膜11H和12H能够一起膨胀而打开对应的该进气通道23H。另外，可以理解的是，该列联接缝38H用于将该第二阀膜22H和该气室膜12H。

根据本发明的该第五个优选实施例，该耐热层24H被设置于较长的阀膜，即该第二阀膜22H，且该耐热层24H的该耐热层末端241H延伸长度比较短的阀膜，即该第一阀膜21H的延伸长度长。也就是说，该耐热层24H的该耐热层末端241H在该主通道151H内的延伸长度长于该第一阀膜21H在该主通道151H内的延伸长度，从而在形成该接合缝36H时，对热封工艺技术要求较低。即便形成该接合缝36H的热封工具碰触到该第一阀膜21H的边缘，也不会将该第一阀膜21H热封至该第二阀膜22H，从而对生产工艺要求低，工艺较为简单，成品率高，生产成本有所降低。但是，本领域技术人员应该能够理解，将该耐热层24H设置于较长的阀膜，即在该主通道151H内延伸长度较长的阀膜仅仅是对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以将该耐热层24H设置于较短的阀膜，即在该主通道151H内延伸长度较短的阀膜。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。另外，当该耐热层24H被设置于较长的阀膜时，其延伸长度长于较短阀膜的延伸长度，即在该主通道151H内的延伸长度也仅仅对对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以设置为该耐热层24H的延伸长度不大于较短阀膜的延伸长度，例如等于较短阀膜的延伸长度。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不做限制。

根据本发明的该第五个优选实施例，该第一阀膜21H和该第二阀膜22H通过至少一连接缝35H连接于该第二气室膜12H，即与该第二阀膜22H通过一列联接缝38H连接至的气室膜相同。也就是说，该两层阀膜21H和22H被该连接缝35H连接固定于靠近在该充气包装装置的一主通道151H内延伸长度较长的阀膜22H所靠近的气室膜12H，从而该连接缝35H和该联接缝38H可以同时被热封形成，并且可以避免在热封形成该联接缝38H于该第一气室膜11H的相应位置形成热封痕，进而避免因热封痕而造成的薄膜损坏，进而提高成品率。

值得一提的是，根据该第五个优选实施例的该联接缝38H既可以是连续的热封线，也可以间隔的热封线。其缝接区域可以设置在对应该耐热层24H的位置，也可以在该耐热层24H的外侧而没有设置在对应该耐热层24H的位置，或者可以从对应该耐热层24H的位置延伸至邻近边封缝32H的位置。本发明这方面不做限制。

说明书附图之图24和图25阐释了根据本发明的该第五个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法3000，其包括以下步骤：

3001：形成两排耐热层24H于一第二薄膜Ⅱ”；

3002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ”于该第二薄膜Ⅱ”设置有该耐热层24H的一侧，以使该耐热层24H处于该第一薄膜Ⅰ”和该第二薄膜Ⅱ”之间；

3003：从该第一薄膜Ⅰ”裁剪掉一裁剪部Ⅳ”，以形成两第一阀膜21H；和

3004：裁剪该第二薄膜Ⅱ”，以形成两第二阀膜22H。

从而两套充气阀半成品得以形成，后续步骤将对其进行塑封连接，以形成该充气包装装置。

具体地，该充气包装装置的该制造方法3000进一步包括以下步骤：

3005：叠层设置一第二气室膜12H于其中一套充气阀半成品的该第二阀膜22H的一侧，即远离该第一阀膜21H的一侧；

3006：热封连接该第二阀膜22H于该第二气室膜12H；和

3007：热封连接该第一阀膜21H和该第二阀膜22H于该第二气室膜12H。

其中，该步骤3006中通过形成一列联接缝38H热封连接该第二阀膜22H于该第二气室膜12H。

该步骤3007通过形成一系列连接缝35H热封连接该第一阀膜21H和该第二阀膜22H于该第二气室膜12H。

如图24所示，该充气包装装置的该制造方法3000进一步包括以下步骤：

3008：叠层设置一第一气室膜11H于该第一阀膜21H的外侧，即远离该第二阀膜22H的一侧；和

3009：形成一系列平面塑封缝30H，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21H、该第二阀膜22H、该第一气室膜11H和该第二气室膜12H，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤3009包括以下步骤：

30091：形成一列接合缝36H，以将该第一阀膜21的一第一阀膜末端211热封连接于该第一气室膜11。

30092：形成一主通道密封缝33H，以分别在设置有该耐热层24H的位置分别将该第一气室膜11H和该第二气室膜12H连接于该该第一阀膜21H和该第二阀膜22H，并在未设置该耐热层24H的位置热封连接该第一气室膜11H、该第一阀膜21H、该第二阀膜22H和该第二气室膜12H；

30093：形成一系列导气缝；

30094：形成多条边封缝32H；和

30095：形成一系列分隔缝。

经过该步骤3009的热封，两排充气阀20H形成于该第一气室膜11H和该第二气室膜12H之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

经过进一步折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

具体地，如图24所示，该充气包装装置的该制造方法3000进一步包括以下步骤：

3010：折叠该平面缓冲材料；和

3011：形成一系列立体塑封缝，以使平面缓冲材料形成在充气后具有立体构型的充气包装装置。

说明书附图之图26阐释了根据本发明的第六个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20J。该充气阀20J包括一第一阀膜21J、一第二阀膜22J和一耐热层24J。如图27所示，该充气阀20J的两阀膜中延伸长度较长的阀膜，即该第二阀膜22J的一第二阀膜末端221J被一联接缝38J固定于该气室膜12J，从而在由该充气包装装置的一主通道151J，经由该充气阀20J的该进气通道23J向该充气包装装置的一储气室14J充气时该第二阀膜22J能够与该气室膜12J一起膨胀。该充气阀20J的两阀膜中延伸长度较短的阀膜，即该第一阀膜21J的一第一阀膜末端211J被一主通道密封缝33J固定于该气室膜11J，从而在由该充气包装装置的一主通道151J，经由该充气阀20J的该进气通道23J向该充气包装装置的一储气室14J充气时该第一阀膜21J能够与该气室膜11J一起膨胀。

根据本发明的该第六个优选实施例，该阀膜21J和22J在该储气室14J内延伸的部分被一连接缝35J固定连接于该气室膜12J，即与该第二阀膜22J连接的气室膜相同，从而在形成该充气包装装置的平面塑封缝30J时，该联接缝38J和该连接缝35J的形成更为方便。

说明书附图之图27阐释了根据本发明的第七个优选实施例的一充气包装装置的一充气阀20K。该充气阀20K包括一第一阀膜21K、一第二阀膜22K和一耐热层24K。如图27所示，该充气阀20K的两阀膜中延伸长度较长的阀膜，即该第二阀膜22K的一第二阀膜末端221K被延伸至该充气包装装置的两气室膜11K和12K之间，并被固定于该气室膜11K和12K之间，从而在由该充气包装装置的一主通道151K，经由该充气阀20K的该进气通道23K向该充气包装装置的一储气室14K充气时该第二阀膜22K能够与该气室膜12K一起膨胀。

根据本发明的该第七个优选实施例，该耐热层24K被设置于该第一阀膜21K，即两阀膜中延伸长度较短的阀膜的内侧。该第一阀膜21K的一第一阀膜末端211K通过被一主通道密封缝33K固定于该气室膜11K。该阀膜21K和22K在该储气室14K内延伸的部分被至少一连接缝35K固定连接于该气室膜12K，当通过该进气通道23K向该储气室14K中充气并且该储气室14K中的气压达到预定要求时，该储气室14K中的气压作用在该阀膜21K和22K上，以使该阀膜21K和22K贴合于该气室膜12K，从而封闭该进气通道23K，以使该充气阀20K起到单向阀的作用。

图28阐释了根据本发明的上述第七个优选实施例的该充气包装装置的一充气阀半成品，其可被用于制作该充气阀20K。如图28所示，该充气阀半成品包括互相叠合的两张膜Ⅰ”’和Ⅱ”’，即一第一薄膜Ⅰ”’和一第二薄膜Ⅱ”’。该第一薄膜Ⅰ”’与该第二薄膜Ⅱ”’之间设置有两排耐热层24K。该耐热层24K被贴附于其中一薄膜，例如该第二薄膜Ⅱ”’。两张膜中的其中一层膜，例如该第一薄膜Ⅰ”’的一裁剪部Ⅳ”’可以进一步地被裁剪掉，即沿着两条第一裁剪线Ⅴ”’裁剪该第一薄膜Ⅰ”’，再沿两条第一裁剪线Ⅴ”’之间的一第二裁剪线Ⅵ”’裁剪另一层膜，例如该第二薄膜Ⅱ”’，以得到两套分别包括该第一阀膜21K、该第二阀膜22K和该耐热层24K的充气阀半成品，其中该第一阀膜21K比该第二阀膜22K短。值得一提的是，在沿该第二裁剪线Ⅵ”’裁剪该第二薄膜Ⅱ”’时，该第二薄膜Ⅱ”’被一分为二形成两个第二阀膜22K。值得一提的是，该裁剪部Ⅳ”’的两侧边缘由两条第一裁剪线Ⅴ”’所界定。根据本发明的该第七个优选实施例，两条第一裁剪线Ⅴ”’的设置位置分别与两排耐热层24K的设置位置相适应。具体地，该第一裁剪线Ⅴ”’的延伸方向与其相应耐热层24的排列方向相同，且与其相应耐热层24K交叉。更具体地，每排耐热层24K的耐热层末端241K各自呈直线排列。两排耐热层24K的耐热层末端241K相互靠近。两条第一裁剪线Ⅴ”’分别被设置于该第二裁剪线Ⅵ”’的两侧。该耐热层24K的该耐热层末端241K的延伸长度比该第一阀膜21K的延伸长度长，进而为后续的热封过程提供便利。

经过一系列步骤形成的该两套充气阀半成品可以进一步被用于形成充气包装装置。值得一提的是，该第一薄膜Ⅰ”’被沿两条第一裁剪线Ⅴ”’裁剪，以形成两第一阀膜21K。两第一裁剪线Ⅴ”’分别界定两第一阀膜21K的第一阀膜末端211K。该第二薄膜Ⅱ”’被沿该第二裁剪线Ⅵ”’裁剪，以形成两第二阀膜22K。该第二裁剪线Ⅵ”’界定两第二阀膜22K的第二阀膜末端221K。该第二裁剪线Ⅵ”’被设置于两条第一裁剪线Ⅴ”’之间，从而两套充气阀半成品的第二阀膜22K得以比其第一阀膜21K的延伸长度长，从而可以形成两阀膜21K和22K的长度不同的充气阀20K。

说明书附图之图29和图30阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法4000，其包括以下步骤：

4001：形成两排耐热层24K于一第二薄膜Ⅱ”’；

4002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ”’于该第二薄膜Ⅱ”’设置有该耐热层24的一侧，以使该耐热层24处于该第一薄膜Ⅰ”’和该第二薄膜Ⅱ”’之间；

4003：从该第一薄膜Ⅰ”’裁剪掉一裁剪部Ⅳ”’，以形成两第一阀膜21K；和

4004：裁剪该第二薄膜Ⅱ”’，以形成两第二阀膜22K。

从而两套充气阀半成品得以形成，后续步骤将对其进行塑封连接，以形成该充气包装装置。

具体地，该充气包装装置的该制造方法4000进一步包括以下步骤：

4005：叠层设置一第二气室12K于其中一套充气阀半成品的该第二阀膜22K的一侧，即远离该第一阀膜21K的一侧；和

4006：热封连接该第一阀膜21K和该第二阀膜22K于该第二气室膜12K。

其中，该步骤4006中通过形成一系列连接缝35K热封连接该第一阀膜21K和该第二阀膜22K于该第二气室膜12K。

如图29所示，该充气包装装置的该制造方法4000进一步包括以下步骤：

4007：叠层设置一第一气室膜11K于该第一阀膜21K的外侧，即远离该第二阀膜22K的一侧；和

4008：形成一系列平面塑封缝30K，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21K、该第二阀膜22K、该第一气室膜11K和该第二气室膜12K，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤4008包括以下步骤：

40081：形成一主通道密封缝33K，以分别在设置有该耐热层24K的位置分别将该第一气室膜11K和该第二气室膜12K连接于该该第一阀膜21K和该第二阀膜22K，并在未设置该耐热层24K的位置热封连接该第一气室膜11K、该第一阀膜21K、该第二阀膜22K和该第二气室膜12K；

40082：形成一系列导气缝；

40083：形成一边封缝32K；和

40084：形成一系列分隔缝。

经过该步骤4008的热封，两排充气阀20K形成于该第一气室膜11K和该第二气室膜12K之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

经过进一步折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

说明书附图之图31和图32阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法5000，其包括以下步骤：

5001：形成两排耐热层24K于一第二薄膜Ⅱ”’；

5002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ”’于该第二薄膜Ⅱ”’设置有该耐热层24K的一侧，以使该耐热层24K处于该第一薄膜Ⅰ”’和该第二薄膜Ⅱ”’之间；

5003：从该第一薄膜Ⅰ”’裁剪掉一裁剪部Ⅳ”’，以形成两第一阀膜21K；

5004：叠层设置一第二气室膜12K于该第二薄膜Ⅱ”’的外侧，即远离该第一阀膜21K的一侧；和

5005：热封连接该第一阀膜21K和该第二薄膜Ⅱ”’于该第二气室膜12K。

其中，该步骤5005中通过形成一系列连接缝35K热封连接该第一阀膜21K和该第二薄膜Ⅱ”’于该第二气室膜12K。

如图31所示，该充气包装装置的该制造方法5000进一步包括以下步骤：

5006：叠层设置一第一气室膜11K于该第一薄膜Ⅰ”’形成的两第一阀膜21K的外侧，即远离该第二薄膜Ⅱ”’的一侧；和

5007：形成一系列平面塑封缝30K，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21K、该第二薄膜Ⅱ”’、该第一气室膜11K和该第二气室膜12K，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤5007包括以下步骤：

50071：形成两条主通道密封缝33K，以分别在设置有该耐热层24K的位置分别将该第一气室膜11K和该第二气室膜12K连接于该该第一阀膜21K和该第二薄膜Ⅱ”’，并在未设置该耐热层24K的位置热封连接该第一气室膜11K、该第一阀膜21K、该第二薄膜Ⅱ”’和该第二气室膜12K；

50072：形成一系列导气缝；

50073：形成多条边封缝32K；和

50074：形成一系列分隔缝。

经过该步骤5007的热封，两排充气阀20K形成于该第一气室膜11K和该第二气室膜12K之间。

经过进一步裁剪、折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。