空载快速举升卧式液压千斤顶的制作方法

本发明属于液压千斤顶技术领域，具体涉及一种空载快速举升卧式液压千斤顶。

背景技术：

卧式液压千斤顶在已公开的中国专利文献中不乏见诸，略以例举的如：实用新型专利授权公告号cn2344375y推荐的液压卧式千斤顶、cn2396020y提供的揿手可旋转的卧式液压千斤顶、cn2474513y公开的多功能卧式千斤顶、cn2787634y揭示的可调式液压千斤顶、cn2839233y披露的卧式低位千斤顶、cn201520617u公诸的可显示载荷及超载警示的液压千斤顶、cn201756434u教导的一种带有自锁安全装置的卧式液压千斤顶、cn201737648u公示的一种墙板整体式的快速低位轮式液压千斤顶、cn202245915u介绍的液压卧式千斤顶的起重臂装置和发明专利授权公告号cn102275846b举荐的卧式液压千斤顶，等等。

前述的空载快速举升从其词面释义可知：在空载状态下活塞杆快速伸出油缸的油缸套带动起重臂（也称起重架）的基部快速回转，使位于起重臂的自由端即末端的承载机构如托盘或顶块在极短的时间内与被举升物体如车辆接触，从而可以缩短空行程时间，提高作业效率。

前述的空载快速举升卧式液压千斤顶的技术信息同样可在公开的中国专利文献中见诸，如cn2516526y（可由机械式操作使空载快速扬升的液压千斤顶）和cn2652906y（三段扬升速度的顶举装置）。典型的如cn103466498b推荐的“带空载快速顶升功能的气功液压千斤顶”，该专利方案虽然能够体现其说明书第0015段记载的在空载时实现快速举升而藉以提高工作效率并在负荷时实现慢速顶升而藉以提高安全性能的长处。但是，通过对其说明书第0024段的描述可知，由于其是通过气功与液压相济的原理实现空载快速顶升的，因而并不是纯粹的液压千斤顶。尤其，将气功与液压兼备不仅会增大卧式液压千斤顶结构的复杂程度以及显著增大体积，而且影响整体的一致性与简洁效果。

针对上述已有技术，本申请人作了有益的设计，终于形成了下面将要介绍的技术方案并且在采取了保密措施下经计算机模拟推演试验证明是切实可行的。

技术实现要素：

本发明的任务在于提供一种有助于在空载时只需一次操作便可将空行程消除而藉以提高作业效率、有利于在载荷时满足慢速顶升而藉以保障安全性和有益于摒弃气功助力器而藉以体现良好的整体性和简洁效果的空载快速举升卧式液压千斤顶。

本发明的任务是这样来完成的，一种空载快速举升卧式液压千斤顶，包括一基座，在该基座上开设有贮油腔出油道、高压油腔进油道、油泵进出油道、安全阀泄油道、高压油腔回油道、回油阀回油道和贮油腔回油道；一油缸机构，该油缸机构设置在所述基座的左侧并且与所述的贮油腔出油道、高压油腔进油道、安全阀泄油道、高压油腔回油道和贮油腔回油道相通；一高压油泵，该高压油泵设置在所述基座的右侧，并且与所述的油泵进出油道相通；一油泵进出油道控制阀，该油泵进出油道控制阀设置在所述基座上并且与所述的贮油腔出油道、高压油腔进油道以及油泵进出油道相通；一回油阀，该回油阀设置在所述基座的右侧并且在与所述高压油泵并行的状态下对应于高压油泵的上方，该回油阀与所述高压油泵回油道以及回油阀回油道相通；一安全阀，该安全阀设置在所述基座上并且与所述油泵进出油道以及安全阀泄油道相通；一回油道控制阀，该回油道控制阀在对应于所述回油阀回油道与贮油腔回油道之间的位置设置在所述基座内，特征在于在所述基座上还开设有一贮油腔出油补油道和一高压油腔进油补油道，该贮油腔出油补油道和高压油腔进油补油道均与所述的回油道控制阀相通，所述的油缸机构与贮油腔出油补油道和一高压油腔进油补油道相通。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的油缸机构包括外缸套、内缸套、活塞、油缸柱和缸盖，外缸套的左端与内缸套的左端外壁密封固定，右端与所述基座的左侧密封固定，内缸套位于外缸套内，该内缸套的左端与缸盖密封固定，而右端与基座的左侧密封固定，内、外缸套之间的空间构成为贮油腔，该贮油腔与所述贮油腔出油道、安全阀泄油道、贮油腔回油道以及所述的贮油腔出油补油道相通，活塞左右移动地设置在内缸套的内缸套活塞腔内，在该活塞的外壁上设置有活塞密封圈，该活塞密封圈与内缸套活塞腔的腔壁密封配合，油缸柱对应于活塞左侧设置在内缸套活塞腔内并且与活塞的左侧相配合，该油缸柱的左端与开设在缸盖的中央位置的缸盖油缸柱导向孔滑动配合，并且在缸盖油缸柱导向孔的孔壁上嵌设有油缸柱密封圈，油缸柱与该油缸柱密封圈密封配合，所述活塞的右侧与所述基座之间的空间构成为高压油腔，该高压油腔与所述的高压油腔进油道、高压油腔回油道以及所述的高压油腔进油补油道相通，在所述基座上并且在对应于所述高压油泵的位置开设有一推杆导向套孔，该推杆导向套孔与所述高压油腔相通，高压油泵在对应于推杆导向套孔的位置对所述活塞作用。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的高压油泵包括泵体、泵芯、推杆、泵芯弹簧和推杆导向套，泵体与所述基座的右侧固定，该泵体具有一泵芯滑动配合腔，在该泵芯滑动配合腔的腔壁上并且在对应于所述油泵进出油道的位置开设有一泵体进出油孔，该泵体进出油孔与油泵进出油道相通，泵芯与泵芯滑动配合腔滑动配合，该泵芯朝向泵芯弹簧的一侧构成有一泵芯弹簧支承腔，推杆设置在泵芯滑动配合腔内，推杆导向套在对应于所述推杆导向套孔的位置设置在推杆的左端，并且由设置在推杆的左端端部的导向套挡圈阻挡，泵芯弹簧套置在推杆上，该泵芯弹簧的左端支承在推杆导向套朝向泵芯的一侧，而泵芯弹簧的右端支承在泵芯弹簧支承腔的腔底壁上，当泵芯向推杆导向套的方向位移时，由泵芯使推杆途径所述推杆导向套进入所述高压油腔推动所述活塞向左位移，由活塞使油缸柱向所述缸盖的缸盖油缸柱导向孔外伸展，所述贮油腔内的油液依次经所述贮油腔出油道、油泵进出油道控制阀和高压油腔进油道进入所述高压油腔，同时，贮油腔内的油液依次经所述贮油腔出油补油道、回油道控制阀和高压油腔进油补油道进入高压油腔。

在本发明的又一个具体的实施例中，在所述的基座上并且在对应于所述的油泵进出油道控制阀的位置以纵向状态开设有油泵进出油道控制阀容纳孔，在该油泵进出油道控制阀容纳孔的下部延伸有一直径小于油泵进出油道控制阀容纳孔的油泵进油道小钢球容纳孔，所述油泵进出油道控制阀包括高压油腔进油道油堵、高压油腔进油道大钢球弹簧、高压油腔进油道大钢球、高压油腔进油道小钢球弹簧和高压油腔进油道小钢球，高压油腔进油道小钢球设置在油泵进油道小钢球容纳孔的底部，高压油腔进油道小钢球弹簧设置在油泵进油道小钢球容纳孔内，该高压油腔进油道小钢球弹簧的上端支承在高压油腔进油道大钢球上，而下端支承在高压油腔进油道小钢球上，高压油腔进油道大钢球设置在油泵进出油道控制阀容纳孔的下部，高压油腔进油道大钢球弹簧的上端支承在高压油腔进油道油堵上，而下端套置在高压油腔进油道大钢球弹簧支承座上，该高压油腔进油道大钢球弹簧支承座支承在高压油腔进油道大钢球上，高压油腔进油道油堵与油泵进出油道控制阀容纳孔的上部孔口部位螺纹固定，所述的贮油腔出油道在对应于高压油腔进油道小钢球的下方的位置与所述油泵进油道小钢球容纳孔相通，所述高压油腔进油道与所述油泵进出油道控制阀容纳孔相通，所述油泵进出油道在对应于高压油腔进油道小钢球的上方与高压油腔进油道大钢球的下方之间的位置与所述油泵进油道小钢球容纳孔相通。

在本发明的再一个具体的实施例中，在所述的基座上并且在对应于所述回油阀的位置以水平状态开设有回油阀安装孔，所述的回油阀包括回油阀阀体、回油阀阀杆、回位弹簧、回油阀钢球、小弹簧、过渡弹簧、弹簧座和支承垫圈，回油阀阀体的左端探入所述回油阀安装孔内与基座固定，该回油阀阀体具有一回油阀阀杆腔、对应于回油阀阀杆腔的左侧的一回油阀钢球腔和对应于回油阀钢球腔左侧的弹簧座圈腔，并且在回油阀阀体的中部开设有一回油斜孔，该回油斜孔的一端与回油阀阀杆腔相通，另一端与构成于回油阀阀体的中部外壁与回油阀安装孔的孔壁之间的回油阀阀体回油腔相通，而该回油阀阀体回油腔与所述的回油阀回油道相通，在回油阀阀体的左端与回油阀安装孔的孔壁之间构成有一回油阀阀体进油腔，该回油阀阀体进油腔与所述的高压油腔回油道相通，并且回油阀阀体进油腔与所述回油阀阀体回油腔之间由隔离垫圈阻隔，回油阀阀杆与回油阀阀杆腔滑动配合，回位弹簧位于回油阀阀杆腔内并且套置在回油阀阀杆上，回油阀钢球以及小弹簧设置在回油阀钢球腔内，并且小弹簧位于回油阀钢球的左侧，该小弹簧的一端支承在支承垫圈上，而另一端支承在回油阀钢球上，弹簧座设置在所述的弹簧座圈腔内，支承垫圈在对应于弹簧座的左侧的位置设置在弹簧座圈腔内，过渡弹簧在对应于弹簧座与支承垫圈之间的位置设置在弹簧座圈腔内，该过渡弹簧的一端支承在弹簧座上，另一端支承在支承垫圈上，所述的回油阀阀体进油腔通过连通所述弹簧座与支承垫圈之间的通油道与所述的回油阀钢球腔相通，而该回油阀钢球腔在回油阀阀杆的左端延伸的阀杆顶针顶启回油阀钢球的状态下与回油阀阀杆腔相通。

在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述基座上并且在对应于所述安全阀的位置以纵向状态开设有一安全阀安装腔，所述的安全阀包括安全阀钢球、安全阀弹簧和安全阀油堵，安全阀钢球设置在安全阀安装腔的底部，安全阀油堵在对应于安全阀安装腔的上部的位置与所述基座螺纹配合固定，安全阀弹簧位于安全阀钢球与安全阀油堵之间，该安全阀弹簧的上端支承在安全阀油堵上，而下端套置在安全阀弹簧支承座上，安全阀弹簧支承座支承在安全阀钢球上，所述的油泵进出油道在对应于安全阀钢球的下部的位置与安全阀安装腔相通，所述安全阀泄油道在对应于安全阀钢球的上方的位置与安全阀安装腔相通。

在本发明的更而一个具体的实施例中，在所述基座上并且在对应于所述回油道控制阀的位置以纵向状态开设有一回油道控制阀安装腔，并且在该回油道控制阀安装腔的下部延伸有一直径小于回油道控制阀安装腔的小钢球腔，所述的回油道控制阀包括回油小钢球、回油小钢球弹簧、回油大钢球、压球柱和回油油堵，回油小钢球设置在小钢球腔的底部，回油小钢球弹簧设置在小钢球腔内，该回油小钢球弹簧的上端支承在回油大钢球上，而下端支承在回油小钢球上，回油大钢球设置在回油道控制阀安装腔内，回油油堵在对应于回油道控制阀安装腔的上部的位置与基座螺纹配合固定，压球柱位于回油油堵与回油大钢球之间，所述的贮油腔出油补油道在对应于回油小钢球的下方的位置与所述小钢球腔的底部相通，所述的高压油腔进油补油道在对应于回油小钢球与回油大钢球之间的位置与小钢球腔相通，所述的回油阀回油道以及所述的贮油腔回油道在对应于回油大钢球的上方的位置与回油道控制阀安装腔相通。

在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述推杆导向套的外壁上嵌设有推杆导向套外密封圈，而在推杆导向套的内壁上嵌设有推杆导向套内密封圈，推杆导向套外密封圈与所述推杆导向套孔密封配合，推杆导向套内密封圈与推杆密封配合。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，在所述贮油腔出油道朝向所述贮油腔的一端的端口部位设置有一贮油腔出油道滤油网。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述回油阀阀体进油腔内并且在对应于所述弹簧座的左侧的位置设置有一通油道油过滤网。

本发明提供的技术方案由于在基座上增设了与回油道控制阀相通的一贮油腔出油补油道和一高压油腔进油补油道，因而可由高压油腔进油补油道协同高压油腔进油道对油缸机构的高压油腔供油，实现在空载时只需一次操作可将空行程消除，十分有助于提高作业效率；由于在载荷时高压油泵能满足慢速供油要求，因而可确保安全性；由于摒弃了已有技术中的气动助力器，因而得以体现良好的整体性和简洁效果。

附图说明

图1为本发明的实施例结构暨油路结构图。

图2为图1所示的油缸机构、高压油泵、油泵进出油道控制阀、回油阀、安全阀和回油道控制阀设置在基座上的详细结构图。

图3为图2所示的基座1的剖视图。

图4为图3的a-a剖视图。

图5为图4的a部放大图。

图6为图3的b-b剖视图。

图7为图3的c-c剖视图。

图8为操作机构对回油阀作用的示意图。

图9为本发明的应用例示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及左和右之类的方向性或称方位性的概念都是以图4所示的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了一基座1（也可称“底座”，以下同），在该基座1上开设有贮油腔出油道11a、高压油腔进油道11b、油泵进出油道11c、安全阀泄油道11d、高压油腔回油道11e、回油阀回油道11f和贮油腔回油道11g；示出了一油缸机构2，该油缸机构2设置在前述基座1的左侧并且与前述的贮油腔出油道11a、高压油腔进油道11b、安全阀泄油道11d、高压油腔回油道11e和贮油腔回油道11g相通示出了一高压油泵3，该高压油泵3设置在前述基座1的右侧，并且与前述的油泵进出油道11c相通；示出了一油泵进出油道控制阀4，该油泵进出油道控制阀4设置在前述基座1上并且与前述的贮油腔出油道11a、高压油腔进油道11b以及油泵进出油道11c相通；示出了一回油阀5，该回油阀5设置在前述基座1的右侧并且在与前述高压油泵3并行的状态下对应于高压油泵3的上方，该回油阀5与前述高压油泵回油道11e以及回油阀回油道11f相通；示出了一安全阀6，该安全阀6设置在前述基座1上并且与前述油泵进出油道11c以及安全阀泄油道11d相通；一回油道控制阀7，该回油道控制阀7在对应于前述回油阀回油道11f与贮油腔回油道11g之间的位置设置在前述基座1内。

继续见图1，作为本发明提供的技术方案的技术要点：在前述基座1上还开设有一贮油腔出油补油道12a和一高压油腔进油补油道12b，该贮油腔出油补油道12a和高压油腔进油补油道12b均与前述的回油道控制阀7相通，前述的油缸机构2与贮油腔出油补油道12a和一高压油腔进油补油道12b相通。

请参见图2、图4、图6和图7并且结合图1，前述的油缸机构2包括外缸套21、内缸套22、活塞23、油缸柱24和缸盖25，外缸套21的左端与内缸套22的左端外壁密封固定（优选采用焊接），外缸套21的右端与前述基座1的左侧密封固定（优选采用焊接或螺纹配接），在外缸套21上配设有一油塞211（图4示）内缸套22位于外缸套21内，该内缸套22的左端通过螺纹配接方式与缸盖25的外壁密封固定，而内缸套22的右端与基座1的左侧密封固定，内、外缸套21、22之间的空间构成为贮油腔26，该贮油腔26与前述贮油腔出油道11a、安全阀泄油道11d、贮油腔回油道11g以及前述的贮油腔出油补油道12a相通，活塞23左右移动地设置在内缸套22的内缸套活塞腔221内，在该活塞23的外壁上设置有活塞密封圈231，该活塞密封圈231与内缸套活塞腔221的腔壁密封配合，在活塞23的外壁上还设置有导向环232（图4示），该导向环232与内缸套22的内壁即与内缸套22的内缸套活塞腔221的腔壁滑动配合，油缸柱24对应于活塞23左侧设置在内缸套活塞腔221内并且与活塞23的左侧相配合，该油缸柱24的左端与开设在缸盖25的中央位置的缸盖油缸柱导向孔251滑动配合，并且在缸盖油缸柱导向孔251的孔壁上嵌设有油缸柱密封圈2511，油缸柱24与该油缸柱密封圈2511密封配合，在油缸柱24的左端还具有一油缸柱头241，并且在前述缸盖25与内缸套22的左端端部之间还设置有一缸盖密封圈252（图4示），在缸盖25的缸盖油缸柱导向孔251的孔壁上并且在对应于油缸柱密封圈2511的左侧的位置还嵌设有一油缸柱导向环253，油缸柱24与该油缸柱导向环253滑动配合。前述活塞23的右侧与前述基座1之间的空间构成为高压油腔27，该高压油腔27与前述的高压油进油道11b、高压油回油道11e以及前述的高压油进油补油道12b相通，在前述基座1上并且在对应于前述高压油泵3的位置开设有一推杆导向套孔13，该推杆导向套孔13与前述高压油腔27相通，高压油泵3在对应于推杆导向套孔13的位置对前述活塞23作用。

由图1和图2所示，在图2中示出了开设于基座1上的并且与前述贮油腔26相通的一贮油腔出油孔11i、一贮油腔回油孔11j、一安全阀泄油孔11k和一贮油腔出油道补油出油孔11l，储油腔出油孔11i与前述的贮油腔出油道11a相通，贮油腔回油孔11j与前述贮油腔回油道11g相通，安全阀泄油孔11k与前述的安全阀泄油道11d相通，贮油腔出油道补油出油孔11l与前述的贮油腔出油补油道12a相通。还示出了开设于基座1上的并且与前述高压油腔27相通的一高压油腔进油孔11m、一高压油腔回油孔11n和一高压油腔进油道补油进油孔11p，高压油腔进油孔11m与前述的高压油进油道11b相通，高压油腔回油孔11n与前述的高压油腔回油道11e相通，高压油腔进油道补油进油孔11p与前述的高压油腔进油补油道12b相通。

请参见图4、图5并且结合图1至图2，在前述基座1右侧并且在对应于前述高压油泵3的位置开设有一高压油泵安装孔18（图4示），前述的高压油泵3包括泵体31、泵芯32、推杆33、泵芯弹簧34和推杆导向套35，泵体31与前述基座1的右侧即与前述的高压油泵安装孔18螺纹配合固定，该泵体31具有一泵芯滑动配合腔311，泵体31的左端与高压油泵安装孔18固定，泵体31的左端外壁与嵌设在高压油泵安装孔18的孔壁上的泵体密封圈181密封配合，在该泵芯滑动配合腔311的腔壁上并且在对应于前述油泵进出油道11c的位置开设有一泵体进出油孔3111，该泵体进出油孔3111与前述的油泵进出油道11c相通，泵芯32与泵芯滑动配合腔311滑动配合，由图4所示，在前述泵芯滑动配合腔311的腔壁上嵌设有泵芯密封圈3112，泵芯32与该泵芯密封圈3112密封配合，泵芯32朝向泵芯弹簧34的一侧即图4所示的左侧构成有一泵芯弹簧支承腔321，推杆33设置在泵芯滑动配合腔311内，推杆导向套35在对应于前述推杆导向套孔13的位置设置在推杆33的左端，并且由设置在推杆33的左端端部的导向套挡圈331阻挡，泵芯弹簧34套置在推杆33上，该泵芯弹簧34的左端支承在推杆导向套35朝向泵芯32的一侧，而泵芯弹簧34的右端支承在泵芯弹簧支承腔321的腔底壁上，当泵芯32向推杆导向套35的方向位移时，由泵芯32使推杆33途径所述推杆导向套35进入所述高压油腔27推动前述活塞23向左位移，由活塞23带动油缸柱24向前述缸盖25的缸盖油缸柱导向孔251外伸展，前述贮油腔26内的油液依次经前述贮油腔出油道11a、油泵进出油道控制阀4和高压油腔进油道11b进入前述高压油腔27，同时，贮油腔26内的油液依次经前述贮油腔出油补油道12a、回油道控制阀7和高压油腔进油补油道12b进入高压油腔27。由图4所示，前述泵体31右端探出基座1，并且在泵体1的右端端面的位置设置有一橡胶垫圈312。

请见图3并且结合图1至图2以及图6，在前述的基座1上并且在对应于前述的油泵进出油道控制阀4的位置以纵向状态开设有油泵进出油道控制阀容纳孔14，在该油泵进出油道控制阀容纳孔14的下部延伸有一直径小于油泵进出油道控制阀容纳孔14的油泵进油道小钢球容纳孔141，前述油泵进出油道控制阀4包括高压油腔进油道油堵41、高压油腔进油道大钢球弹簧42、高压油腔进油道大钢球43、高压油腔进油道小钢球弹簧44和高压油腔进油道小钢球45，高压油腔进油道小钢球45设置在油泵进油道小钢球容纳孔141的底部，高压油腔进油道小钢球弹簧44设置在油泵进油道小钢球容纳孔141内，该高压油腔进油道小钢球弹簧44的上端支承在高压油腔进油道大钢球43上，而下端支承在高压油腔进油道小钢球45上，高压油腔进油道大钢球43设置在油泵进出油道控制阀容纳孔14的下部，高压油腔进油道大钢球弹簧42的上端支承在高压油腔进油道油堵41上，而下端套置在高压油腔进油道大钢球弹簧支承座421上，该高压油腔进油道大钢球弹簧支承座421支承在高压油腔进油道大钢球43上，高压油腔进油道油堵41与油泵进出油道控制阀容纳孔14的上部孔口部位螺纹固定，前述的贮油腔出油道11a在对应于高压油腔进油道小钢球45的下方的位置与前述油泵进油道小钢球容纳孔141相通，前述高压油腔进油道11b与前述油泵进出油道控制阀容纳孔14相通，前述油泵进出油道11c在对应于高压油腔进油道小钢球45的上方与高压油腔进油道大钢球43的下方之间的位置与前述油泵进油道小钢球容纳孔141相通。

继续见图1至图5，在前述的基座1上并且在对应于前述回油阀5的位置以水平状态开设有回油阀安装孔15，前述的回油阀5包括回油阀阀体51、回油阀阀杆52、回位弹簧53a、回油阀钢球53b、小弹簧53c、过渡弹簧53d、弹簧座54和支承垫圈55，回油阀阀体51的左端探入前述回油阀安装孔15内与基座1即与回油阀安装孔15螺纹配合固定，该回油阀阀体51具有一回油阀阀杆腔511a、对应于回油阀阀杆腔511a的左侧的一回油阀钢球腔511b和对应于回油阀钢球腔511b左侧的弹簧座圈腔511c，并且在回油阀阀体51的中部开设有一回油斜孔512，该回油斜孔512的一端与回油阀阀杆腔511a相通，另一端与构成于回油阀阀体51的中部外壁与回油阀安装孔15的孔壁之间的回油阀阀体回油腔513相通，而该回油阀阀体回油腔513与前述的回油阀回油道11f相通，在回油阀阀体51的左端与回油阀安装孔15的孔壁之间构成有一回油阀阀体进油腔514，该回油阀阀体进油腔514与前述的高压油腔回油道11e相通，并且回油阀阀体进油腔514与前述回油阀阀体回油腔513之间由隔离垫圈515阻隔，回油阀阀杆52与回油阀阀杆腔511a滑动配合，回位弹簧53位于回油阀阀杆腔511a内并且套置在回油阀阀杆52上，回油阀钢球53b以及小弹簧53c设置在回油阀钢球腔511b内，并且小弹簧53c位于回油阀钢球53b的左侧，该小弹簧53c的一端支承在支承垫圈55上，而另一端支承在回油阀钢球53b上，弹簧座54设置在前述的弹簧座圈腔511c内，支承垫圈55在对应于弹簧座54的左侧的位置设置在弹簧座圈腔511c内，过渡弹簧53d在对应于弹簧座54与支承垫圈55之间的位置设置在弹簧座圈腔511c内，该过渡弹簧53d的一端支承在弹簧座54上，另一端支承在支承垫圈55上，前述的回油阀阀体进油腔514通过连通前述弹簧座54与支承垫圈55之间的通油道56与前述的回油阀钢球腔511b相通，而该回油阀钢球腔511b在回油阀阀杆52的左端延伸的阀杆顶针521顶启回油阀钢球53b的状态下与回油阀阀杆腔511a相通。

请重点见图1至图3，在前述基座1上并且在对应于前述安全阀6的位置以纵向状态开设有一安全阀安装腔16，前述的安全阀6包括安全阀钢球61、安全阀弹簧62和安全阀油堵63，安全阀钢球61设置在安全阀安装腔16的底部，安全阀油堵63在对应于安全阀安装腔16的上部的位置与前述基座1螺纹配合固定，安全阀弹簧62位于安全阀钢球61与安全阀油堵63之间，该安全阀弹簧62的上端支承在安全阀油堵63上，而下端套置在安全阀弹簧支承座621上，安全阀弹簧支承座621支承在安全阀钢球61上，前述的油泵进出油道11c在对应于安全阀钢球61的下部的位置与安全阀安装腔16相通，前述安全阀泄油道11d在对应于安全阀钢球61的上方的位置与安全阀安装腔16相通。

请重点见图1至图3以及图7，在前述基座1上并且在对应于前述回油道控制阀7的位置以纵向状态开设有一回油道控制阀安装腔17，并且在该回油道控制阀安装腔17的下部延伸有一直径小于回油道控制阀安装腔17的小钢球腔171，前述的回油道控制阀7包括回油小钢球71、回油小钢球弹簧72、回油大钢球73、压球柱74和回油油堵75，回油小钢球71设置在小钢球腔171的底部，回油小钢球弹簧72设置在小钢球腔171内，该回油小钢球弹簧72的上端支承在回油大钢球73上，而下端支承在回油小钢球71上，回油大钢球73设置在回油道控制阀安装腔17内，回油油堵75在对应于回油道控制阀安装腔17的上部的位置与基座1螺纹配合固定，压球柱74位于回油油堵75与回油大钢球73之间，前述的贮油腔出油补油道12a在对应于回油小钢球71的下方的位置与前述小钢球腔171的底部相通，前述的高压油腔进油补油道12b在对应于回油小钢球71与回油大钢球73之间的位置与小钢球腔171相通，前述的回油阀回油道11f以及前述的贮油腔回油道11g在对应于回油大钢球73的上方的位置与回油道控制阀安装腔17相通。

由图4所示，在前述推杆导向套35的外壁上嵌设有推杆导向套外密封圈351，而在推杆导向套35的内壁上嵌设有推杆导向套内密封圈352，推杆导向套外密封圈351与前述推杆导向套孔13密封配合，推杆导向套内密封圈352与推杆33密封配合。

优选地，在前述贮油腔出油道11a朝向前述贮油腔26的一端的端口部位设置有一贮油腔出油道滤油网11h（图4示）。

优选地，在前述回油阀阀体进油腔514内并且在对应于前述弹簧座54的左侧的位置设置有一通油道油过滤网5141（图4示）。

请参见图8和图9并且结合图3和图4，在图8中示出了上面已经提及的一操作机构8，由于操作机构8的结构属于公知的现有技术，例如可参见申请人在上面的背景技术栏中提及的专利文献，因而申请人在下面仅作简要说明。

操作机构8包括一对墙板81、揿手杆座82、揿手杆83、回油阀阀杆拨板84和踩踏板85，前述的基座1连同设置于基座1上的前述油缸机构2、高压油泵3、油泵进出油道控制阀4、回油阀5、安全阀6以及回油道控制阀7设置在一对墙板81之间并且位于一对墙板81的右端（以图4和图9的位置状态为例），在一对墙板81的左端的底部各设置有墙板左滚轮811（图9示），在一对墙板81的右端的底部各设置有墙板右滚轮812，揿手杆座82的两侧与一对墙板81铰接，中部对应于一对墙板81之间的上方并且延伸有一揿手杆插套821，在该揿手杆插套821的下部开设有一揿手杆凸缘限位槽8211，揿手杆83插置在揿手杆插套821内，在该揿手杆83的下部并且在对应于揿手杆凸缘限位槽8211的位置构成有一揿手杆转动角度限位凸缘831，该揿手杆转动角度限位凸缘831探入揿手杆凸缘限位槽8211内，回油阀阀杆拨板84通过拨板销轴螺钉841枢置在一对墙板81中的其中一枚墙板上，由该回油阀阀杆拨板84的回油阀阀杆推爪842对前述回油阀5的回油阀阀杆52末端的调整螺钉522作用。具体是：在揿手杆83转动一个角度后由其作用于回油阀阀杆拨板84，使回油阀阀杆推爪842推及调整螺钉522，使回油阀阀杆52左行（图4状态），在克服回位弹簧53a的作用力（反力）下由向左移动的阀杆顶针521顶启回油阀钢球53b，回油阀阀体进油腔514经通油道56（图1示）与回油阀钢球腔511b相通，同时回油阀钢球腔511b与回油阀阀杆腔511a相通，于是高压油腔27内的高压油依次经高压油腔回油道11e、回油阀阀体进油腔514、通油道56、回油阀钢球腔511b、回油阀阀杆腔511a、回油斜孔512、回油阀阀体回油腔513、回油阀回油道11f、回油道控制阀7、贮油腔回油道11g和贮油腔回油孔11j进入贮油腔26，反之，当向相反方向将揿手杆83转动一个角度时，揿手杆83不对回油阀阀杆拨板84作用，回油阀阀杆推爪842对调整螺钉522释放，高压油腔27与贮油腔26之间的回油通道断开。前述的踩踏板85通过踩踏板轴851（图4示）上下运动地（通过弹簧）枢置在一对墙板81上，在该踩踏板85上并且在对应于前述高压油泵3的泵芯32的右端端面的位置（以图4位置状态为例）通过踩踏板滚套轴8521设置有一踩踏板滚套852，由该踩踏板滚套852对泵芯32的右端端面作用（图4示）。具体是：由操作者上下轮回踩踏踩踏板85，便可使泵芯32往复运动，以向高压油腔27供油（泵油），由于回油阀5以及高压油泵3的工作原理属于公知技术，因而申请人不再赘述。

在图9中还示出了与油缸柱24相配合的并且基部枢置（铰接）在一对墙板81上的起重臂9，在起重臂9的末端即自由端设有托盘91（也可称“顶块”）。当由图4示意的油缸柱24向左伸展时，使起重臂9回转即举升，反之亦然。由于起重臂9的举升与下降属于公知技术，例如同样可参见申请人在上面的背景技术栏中提及的专利文献，因而在上面仅作了简要的说明。

申请人对空载、负荷（即负载）、超载和回油分别说明如下：

以图4的位置状态为例，空载时，即空行程时，也即在起重臂9的托盘91未与载荷如车辆接触之前，由操作者一脚踩下踩踏板85，高压油泵3的泵芯32左行，推动推杆33左移，由推杆33推动油缸机构2的结构体系的活塞23向左位移，由活塞23带动油缸柱24向左位移，使起重臂9的基部向顺时针方向回转，起重臂9的自由端即末端的托盘91与载荷如车辆接触。在该过程中，由于活塞23的左移而致高压油腔27内产生负压，于是贮油腔26内的油液依次通过储油腔出油道补油出油孔11l、贮油腔出油补油道12a、回油道控制阀7（在顶启回油小钢球71的状态下）、高压油进油补油道12b和高压油进油补油道油孔11p进入高压油腔27，确保在踩下一次的状态下使托盘91与载荷即负荷接触。

负载时，在对前述操作机构8的操作下通过上下轮回踩踏踩踏板85（即踩脚板），使高压油泵3的结构体系的泵芯32左右滑动，右移时，在负压作用下，贮油腔26内的油液依次经储油腔出油孔11i、贮油腔出油道11a、高压油腔进油道小钢球45、油泵进出油道11c、泵体进出油孔3111和泵芯滑动配合腔311（即“泵芯腔”），随着芯泵32的左移，先前进入泵芯配合腔311内的油液便依次经油泵进出油道11c、高压油腔进油道大钢球43（处于顶启状态）、高压油腔进油道11b和高压油腔进油孔11m，进入高压油腔27，推动活塞23左移，带动油缸柱24，从而由油缸柱24使起重臂9升起，最终使负载举升。

当超载时，泵芯内高压油即泵芯滑动配合腔311内的高压油依次经泵体进出油孔3111、油泵进出油道11c、安全钢球阀61（处于顶起即开启状态）、安全阀泄油道11d和安全阀泄油孔11k进入贮油腔26。

回油时，如前述由揿手杆83向顺时针方向转过一个角度，使回油阀阀杆推爪842推及调整螺钉522，回油阀阀杆52左移，阀杆顶针521顶开回油阀钢球53b，高压油腔27内的高压油依次经高压油腔回油孔11n、高压油腔回油道11e、回油阀阀体进油腔514、通油道56、回油阀钢球腔511b、回油阀阀杆腔511a、回油斜孔512、回油阀阀体回油腔513、回油阀回油道11f、压球柱74（压球柱74上带有分别与回油阀回油道11f以及贮油腔回油道11g相对应并相通的压球柱油孔）、贮油腔回油道11g和贮油腔回油孔11j进入贮油腔26内。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。