本发明涉及组装设备技术领域，具体涉及一种组装装箱装置。
背景技术：
随着社会不断发展和科技不断进步，机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，并逐步代替传统的手工劳动，为企业的可持续发展注入了新的动力。因此，电池生产企业也需要与时俱进，通过转型升级，大力发展机械自动化设备以代替传统的手工劳动，进而提高企业的生产效益，实现企业的可持续发展。
在电池的生产中，要对加工完成的电池进行分选、收集、规整、装箱，传统的装箱使用人工的方式进行，需要一个一个地进行装箱，工人在长时间的规整过程中难免会产生疲惫感，一方面会造成生产效率的下降，另一方面容易出错，造成分选不合格率的上升。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中的上述不足，提供一种组装装箱装置，能够实现电池的组装和装箱的流程化，大大增加生产效率，减少出错。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种组装装箱装置，包括按生产线方向依次设置的用于输送组装材料的送料机构、用于对送料机构输出的组装材料进行排整的整排机构、用于对整排机构输出的组装材料进行堆叠的堆叠机构、用于将堆叠机构堆叠后的组装材料翻转的翻转机构和用于将翻转机构翻转后的组装材料进行装箱的装箱机构。
其中，所述送料机构包括用于承载并移动组装材料的第一传送带、用于阻挡第一传送带的组装材料的闸板和用于将组装材料推送至整排机构的纵推气缸，纵推气缸将经由闸板后的第一传送带所承载的组装材料推送至整排机构。
其中，所述整排机构包括用于抵挡纵推气缸的纵向挡板和用于将整排机构的组装材料推送至堆叠机构的横推气缸，工作时，横推气缸推动组装材料沿纵向挡板移动。
其中，所述堆叠机构包括支架、与支架滑动连接的承载座、用于驱动承载座的下压气缸，以及将承载座所承载的组装材料推至翻转机构的直推气缸，承载座用于装载横推气缸推出的组装材料。
其中，所述堆叠机构还包括用于分隔盛放和卸载组装材料的隔板和用于驱动隔板伸出或缩回的隔板气缸，隔板气缸与支架连接。
其中，所述翻转机构包括转动轴、与转动轴固定连接的翻转箱体、驱动转动轴转动的转动电机以及用于将翻转箱体翻转后堆叠的组装材料推出的推出气缸，翻转箱体用于装载直推气缸推出的堆叠后的组装材料。
其中，所述装箱机构包括装箱支架、转动设置于装箱支架的第一翻转板、驱动第一翻转板翻转的翻转气缸、滑动设置于装箱支架的套箱框架、驱动套箱框架上下移动的上下气缸、转动设置于套箱框架的按压板以及驱动按压板固定外界箱体的按压气缸，所述第一翻转板用于承载直推气缸推出的组装材料，所述套箱框架用于装设外界箱体。
其中，所述组装装箱装置还包括用于输送箱体的送箱装置，所述送箱装置包括送箱支架和设置于送箱支架的传送装置，传送装置用于将外界箱体传送至套箱框架。
本发明的有益效果：本发明的一种组装装箱装置，能够实现电池的组装和装箱的流程化，大大增加生产效率，减少出错。
附图说明
利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明送料机构和整排机构的结构示意图。
图3是本发明堆叠机构的结构示意图。
图4是本发明翻转机构、装箱机构和送箱装置的结构示意图。
附图标记包括：
1——送料机构；11——第一传送带；12——闸板；13——纵推气缸；
2——整排机构；21——纵向挡板；22——横推气缸；
3——堆叠机构；31——支架；32——承载座；33——下压气缸；34——直推气缸；35——隔板；36——隔板气缸；
4——翻转机构；41——转动轴；42——翻转箱体；43——转动电机；44——推出气缸；
5——装箱机构；51——装箱支架；52——第一翻转板；53——翻转气缸；54——套箱框架；
55——上下气缸；56——按压板；57——按压气缸；
6——送箱装置；61——送箱支架；62——传送装置。
具体实施方式
结合以下实施例及附图对本发明作进一步描述。
如图1所示，本发明的一种组装装箱装置，包括按生产线方向依次设置的用于输送组装材料的送料机构1、用于对送料机构1输出的组装材料进行排整的整排机构2、用于对整排机构2输出的组装材料进行堆叠的堆叠机构3、用于将堆叠机构3堆叠后的组装材料翻转的翻转机构4和用于将翻转机构4翻转后的组装材料进行装箱的装箱机构5。本发明的一种组装装箱装置，能够实现电池的组装和装箱的流程化，大大增加生产效率，减少出错，具体地，以组装电池为例，电池装盒形成盒装电池，盒装电池经过送料机构1到达整排机构2，整排机构2对多个输送过来的盒装电池进行整齐的排列，排列后在堆叠机构3下进行堆叠成多层整齐的盒装电池，并在翻转机构4的作用下进行翻转，最终在装箱机构5进行装箱，实现电池组装的流程化，增加生产效率。
如图1和图2所示，本发明的送料机构1包括用于承载并移动组装材料的第一传送带11、用于阻挡第一传送带的组装材料的闸板12和用于将组装材料推送至整排机构2的纵推气缸13，纵推气缸13将经由闸板12后的第一传送带11所承载的组装材料推送至整排机构2。组装材料在第一传送带11上传送，传送达到一定数量时，启动闸门，阻挡未经过闸门的组装材料的传送，经过闸门的组装材料在第一传送带11的作用下继续传送至第一传送带11的末端，并在纵推气缸13的作用下，推出第一传送带11并推至整排机构2进行排整处理。
如图1和图2所示，本发明的整排机构2包括用于抵挡纵推气缸13的纵向挡板21和用于将整排机构2的组装材料推送至堆叠机构3的横推气缸22，工作时，横推气缸22推动组装材料沿纵向挡板21推动。组装材料在纵推气缸13的作用下推向纵向挡板21，使组装材料紧靠纵向挡板21的一边整齐，横推气缸22将组装材料沿纵向挡板21推动并推至堆叠机构3进行堆叠处理。经过纵推气缸13和横推气缸22的作用下，使组装材料实现横向和纵向的整齐排列。
如图1和图3所示，本发明的堆叠机构3包括支架31、与支架31滑动连接的承载座32、用于驱动承载座32的下压气缸33，以及将承载座32所承载的组装材料推至翻转机构4的直推气缸34，承载座32用于装载横推气缸22推出的组装材料。组装材料在横推气缸22的作用下推向承载座32，使组装材料于承载座32中装满一层，下压气缸33将承载座32连同组装材料下压，使承载座32留出承放组装材料的空间，如此来回几次，继续让横推气缸22将组装材料推向承载座32，直到承载座32装满组成多层的组装材料，即承载座32被下压气缸33压至最低点，直推气缸34将多层的组装材料推出并推至翻转机构4。
如图3所示，更进一步，本发明的堆叠机构3还包括用于分隔盛放和卸载组装材料的隔板35和用于驱动隔板35伸出或缩回的隔板气缸35，隔板气缸35与支架31连接。隔板35伸出时，伸出于承载座32中，隔板35缩回时，缩回于支架31下方。具体地，组装材料于承载座32中装满一层后，隔板气缸35驱动隔板35伸出至组装材料上方，承接后续推至承载座32的组装材料，隔板气缸35驱动隔板35缩回，放置于隔板35上的组装材料于支架31的抵挡下卸下并与堆叠起来，如此来回，使承截座堆叠满。
如图1和图4所示，本发明的翻转机构4包括转动轴41、与转动轴41固定连接的翻转箱体42、驱动转动轴41转动的转动电机43以及用于将翻转箱体42翻转后的堆叠组装材料推出的推出气缸44，翻转箱体42用于装载直推气缸34推出的堆叠后的组装材料。直推气缸34将组装材料推至翻转箱体42，转动电机43启动，使翻转箱体42翻转180度，使叠堆材料的反面朝上，便于后续的装箱，推出气缸44将翻转后的组装材料推出至装箱机构5。
如图1和图4所示，本发明的装箱机构5包括装箱支架51、转动设置于装箱支架51的第一翻转板52、驱动第一翻转板52翻转的翻转气缸53、滑动设置于装箱支架51的套箱框架54、驱动套箱框架54上下移动的上下气缸55、转动设置于套箱框架54的按压板56以及驱动按压板56固定外界箱体的按压气缸57，所述第一翻转板52用于承载直推气缸34推出的组装材料，所述套箱框架54用于装设外界箱体。推出气缸44将翻转后的组装材料推至第一翻转板52，操作人员能够将空箱直接倒扣于套箱框架54，上下气缸55驱动套箱框架54向下移动，使空箱倒扣于放置在第一翻转板52上的组装材料，同时，按压气缸57驱动按压板56对空箱进行按压，使空箱与套箱框架54之间形成一个按压力，空箱对组装材料完全套装后，翻转气缸53驱动第一翻转板52翻转，使组装材料翻转并套入空箱内，完全组装材料的装箱。传统的装箱后材料正面朝下，易倒出，使用本发明的装箱机构5将翻转后的组装材料进行装箱，并再进行翻转使组装材料的正面朝上，避免电池在后继的搬运时倒出，装箱速度快，装箱整齐。同时，对组装材料进行装箱时一般需要在空箱内放置一个薄塑料袋，薄塑料袋用于将箱体里的所有组装材料进行袋装，若直接将装设薄塑料袋后的空箱对组装材料进行倒扣装箱，薄塑料袋很容易滑落至空箱的底部，使薄塑料袋无法在倒扣时将组装材料进行袋装，使用本发明装箱机构5进行带薄塑料袋的空箱进行装箱时，薄塑料袋不易脱落，袋装和装箱同步进行，成功率高。
如图4所示，本发明的组装装箱装置还包括用于输送箱体的送箱装置6，所述送箱装置6包括送箱支架61和设置于送箱支架61的传送装置62，传送装置62用于将外界箱体传送至套箱框架54。本发明的送箱装置6能够放置多个已装设薄塑料袋的空箱，便于自动化操作。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。