一种化工产品的仓库系统的制作方法

本发明涉及仓储设备技术领域，更具体地说，它涉及一种化工产品的仓库系统。

背景技术：

随着经济的快速发展，仓储行业也得到了蓬勃的发展。因而仓库在物流行业中有着广泛的运用，其中，仓库中针对化工产品的储藏则还需要做到健全的安全保护作用。

针对上述问题，专利公告号为cn102730360a的中国专利，提出了一种无堆垛机式小型智能化立体仓库，包括货架、升降平台、搬运小车和升降传动系统，升降平台包括l型载车平台和直线滑块滑轨装置，l型载车平台固定在直线滑块上之后只能沿着直线滑轨在竖直方向上下滑动，升降传动系统包括步进电机、滚筒、导向轮、配重和绳索，步进电机通过蜗轮蜗杆减速器同步输出双轴动力，钢丝绳在滚筒上缠绕后，绳索两端分别连接配重和l型载车平台的连接臂，通过蜗轮蜗杆减速器带动滚筒旋转缠绕钢丝绳来带动载车平台上升和下降。

实际仓储物流中，快速分类并储藏货物占用的时间远远大于搜寻和取出货物的时间，上述专利中通过单个搬运小车进行搬运，存储过程长，搬运效率低下，另外，由于化工产品危险性高，搬运小车工作过程中容易晃动，存放产品过程中稳定性不足，大大提高了危险性。

技术实现要素：

针对现有技术中储藏产品过程中速度慢且不稳定的问题，本发明提供一种化工产品的仓库系统，其具有分类清晰、碰撞少、安置稳定、占地空间小、空间利用率高、存取货物快捷方便的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种化工产品的仓库系统，包括：

货架单元，所述货架单元包括两排竖直设置的多个主杆，两排所述主杆之间多层次水平设置有滑轨组，所述滑轨组均包括两个相互平行的横向导轨，所述横向导轨的上端面开设有多个凹槽；

托盘单元，所述托盘单元包括用于安置化工产品的台板，所述台板底侧长度方向的两端均设置有与所述凹槽卡接配合的卡杆，所述台板底侧设置有与所述卡杆平行的横杆；

引导车单元，所述引导车单元包括滑移于所述滑轨组内的车体，所述车体的四端均转动设置有与所述横向导轨适配的滚轮，所述车体上端面活动设置有用于夹持所述横杆并支撑所述台板的夹头，所述车体内部设置有用于驱动所述车体进退的驱动组件。

通过上述技术方案，先将化工产品放置在台板上，叉车转运台板并将台板送至与滑轨组高度相同的位置，车体内靠近台板一端的夹头夹持横杆并拖动台板进入滑轨组内，车体调节位置后通过两个夹头对台板起到整体支撑作用，车体将该台板送至滑轨组上合适的位置后，夹头离开横杆并且车体离开台板，台板下沉并且其底侧的卡杆与横向导轨的凹槽卡接，此时台板更加稳定，车体继续重复上述安置步骤。使用过程中，同一种类的化工产品可以安置在一起，安置速度快，效率高，分类明确，寻件和取件都简单快捷；安置过程中，可避免台板安放过程中相互之间的碰撞以及各自的晃动，台板的安置更加稳定，同时也更加安全；设计时，两个货架单元之间的距离足够单人行走即可，货架单元之间排列更加紧密，从而有效利用了仓库的空间。

进一步的，所述横向导轨的上端面沿其长度方向弹性嵌设有多个滑轮，所述横向导轨上端面于所述滑轮周侧设置有橡胶垫。

通过上述技术方案，由于滑轮的存在，台板在横向导轨上的移动更加快速，同时橡胶垫可以防止静电的产生，还能减少移动中的噪音，通过橡胶垫增加台板与横向滑轨之间的摩擦力，台板的安置更加稳定，不会晃动。

进一步的，两排所述主杆之间设置有连接杆，所述滑轨组设置于所述连接杆上。

通过上述技术方案，连接杆连接相邻的主杆，使得货架单元更加牢固，保证使用中的稳定性和安全性。

进一步的，所述横向导轨上端面开设有用于安置所述滑轮的安置槽，所述滑轮同轴设置有转动轴，所述转动轴的两端与所述安置槽底壁之间均设置有弹性件。

通过上述技术方案，滑轮的部分将表露于横向导轨的外部，滑轮使得台板的移动更加快速，同时滑轮带有弹性，使得台板运输过程中更加稳定，噪音更小。

进一步的，所述横向导轨的两端朝向另一侧所述横向导轨的方向均倾斜设置有弯折导轨。

通过上述技术方案，弯折导轨形成内八字形，可以防止车体的移动至横向导轨外部，同时还能方便台板对准滑轨组。

进一步的，所述台板上沿其长度方向开设有多个通槽。

通过上述技术方案，化工产品安置在台板上，通槽使得产品安放后更加稳定，产品以及其包装袋形变部分可以陷入通槽内，产品更加稳定。

进一步的，所述台板底面长度方向的两侧均设置有支撑杆，所述支撑杆与所述卡杆首尾连接；

两个所述支撑杆的间距大于两个所述横向导轨的间距，所述横杆的长度小于两个所述横向导轨的间距。

通过上述技术方案，两个支撑杆卡接住两个横向导轨，进而限制了台板的移动方向，台板移动过程中同时也不会晃动。

进一步的，所述车体顶端呈开口结构，所述车体的开口内铰接设置有转动座，所述转动座与所述车体之间倾斜设置有用于拉动所述转动座转动的动力气缸，所述转动座远离所述车体的一端铰接设置有所述夹头。

通过上述技术方案，动力气缸收缩过程中，转动座升起，此时夹头可以与横杆卡接，两个夹头将推动台板升高并离开横向导轨，同时夹头在自身重力作用下夹持角度并不会改变。

进一步的，所述驱动组件包括与所述车体内同端滚轮同轴设置的驱动轴，所述车体内设置有驱动电机，所述驱动电机与所述驱动轴之间设置有减速器。

通过上述技术方案，驱动电机可以带动车体移动，车体在滑轨组内可以任意前进或者后退。

进一步的，所述车体内设置有与所述驱动电机和所述动力气缸控制连接的控制器，所述控制器信号连接有遥控器。

通过上述技术方案，操作人员可以在现场通过遥控器对车体进行控制，进而控制车体的搬运工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）货架单元中的同一种类的化工产品可以集中安置，安置速度快，分类明确，使得后续寻件和取件都简单快捷，另外，一个车体对应一个滑轨组，同时安置化工产品使得安置效率高；

（2）台板安置后，台板与滑轨组相互之间的碰撞以及台板自身的晃动都大大减小，台板的安置更加平稳，同时也避免了化工产品之间的碰撞，提高了安全性；

（3）货架单元之间排列相对紧密，进而有效利用了仓库的空间，在保证化工产品安全的前提下提高了仓库的空间利用率。

附图说明

图1是一种化工产品的仓库系统的整体结构示意图；

图2是货架单元的整体结构示意图；

图3是图2中a部局部放大图；

图4是沿图1中b-b线的剖视图；

图5是图4中部局部放大图；

图6是托盘单元的整体结构示意图一；

图7是托盘单元的整体结构示意图二；

图8是引导车单元的整体结构示意图。

附图标记：100、货架单元；1、主杆；2、滑轨组；3、横向导轨；4、凹槽；5、滑轮；6、橡胶垫；7、连接杆；8、安置槽；9、转动轴；10、弹性件；11、弯折导轨；200、托盘单元；21、台板；22、卡杆；23、横杆；24、通槽；25、支撑杆；300、引导车单元；31、车体；32、滚轮；33、夹头；34、转动座；35、动力气缸；36、驱动轴；37、驱动电机；38、减速器；39、控制器；40、遥控器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种化工产品的仓库系统，包括货架单元100、托盘单元200和引导车单元300。

货架单元100，如图2和图4所示，货架单元100包括两排与仓库地面竖直固定的多个主杆1，两排主杆1之间水平固定有连接杆7，连接杆7与其相连接的主杆1垂直，两排主杆1之间多层次水平设置有滑轨组2，滑轨组2固定于同一水平面内的连接杆7上，滑轨组2优选为三组且间距相等。主杆1和连接杆7形成货架单元100的整体，通过连接杆7连接相邻的主杆1，使得货架单元100更加牢固，保证滑轨组2使用中的稳定性和安全性。

如图3所示，滑轨组2均包括两个相互平行的横向导轨3，横向导轨3与连接杆7垂直，横向导轨3的上端面开设有多个凹槽4，横向导轨3与主杆1之间有间距。滑轨组2内沿其长度方向将滑移有引导车单元300。横向导轨3的两端朝向另一侧横向导轨3的方向均倾斜固定有弯折导轨11，滑轨组2同一端的弯折导轨11呈内八字形。通过弯折导轨11可以防止引导车单元300的移动至横向导轨3外部，同时还能方便托盘单元200对准滑轨组2。

如图4和图5所示，横向导轨3的上端面沿其长度方向弹性嵌设有多个滑轮5，同时，横向导轨3上端面开设有用于安置滑轮5的安置槽8，相邻凹槽4之间开设有若干个所述安置槽8。滑轮5同轴转动连接有转动轴9，转动轴9位于安置槽8内且其轴线方向与连接杆7轴线方向一致，转动轴9的两端与安置槽8底壁之间均固定有弹性件10，弹性件10为弹簧且其轴线方向与主杆1轴线方向一致，滑轮5的部分将表露于横向导轨3的外部。通过滑轮5使得台板21的移动更加快速，同时滑轮5带有弹性，使得台板21运输过程中更加稳定，噪音更小。横向导轨3上端面于滑轮5周侧固定有橡胶垫6，橡胶垫6由防静电橡胶材料制成。由于滑轮5的存在，台板21在横向导轨3上的移动更加快速，同时橡胶垫6可以防止静电的产生，还能减少移动中的噪音，通过橡胶垫6增加台板21与横向滑轨之间的摩擦力，台板21的安置更加稳定，不会晃动。

托盘单元200，如图6所示，托盘单元200包括用于安置化工产品的台板21，台板21呈长方形，台板21底侧长度方向的两端均固定有与凹槽4卡接配合的卡杆22，台板21底侧固定有与卡杆22平行的横杆23，横杆23长度短于卡杆22，横杆23为两个且均位于卡杆22之间。通过卡杆22与凹槽4配合，使得台板21安置后更加稳定，减少晃动。台板21上沿其长度方向开设有多个通槽24，通槽24之间间隔相等。当化工产品安置在台板21上，通槽24使得产品安放后更加稳定，产品以及其包装袋形变部分可以陷入通槽24内，产品更加稳定。

如图7所示，台板21底面长度方向的两侧均固定有支撑杆25，支撑杆25的厚度大于卡杆22和横杆23的厚度，支撑杆25与卡杆22首尾连接固定形成框体，两个支撑杆25的最小间距等于两个横向导轨3的最大间距，横杆23的长度小于等于两个横向导轨3的最小间距。两个支撑杆25可以卡接住两个横向导轨3，进而限制了台板21的移动方向，台板21移动过程中更加稳定。

引导车单元300，如图8所示，引导车单元300包括长方体状的车体31，车体31的四端均转动连接有与横向导轨3滑移适配的滚轮32。车体31将沿横向导轨3的方向移动。车体31顶端呈开口结构，车体31的开口内铰接连接有转动座34，转动座34有两个且分别位于车体31的两端，转动座34与车体31之间倾斜连接有用于拉动转动座34转动的动力气缸35，动力气缸35与转动座34对应同样为两个，动力气缸35的缸体端与车体31铰接连接，动力气缸35的活塞端转动套设在转动座34上，转动座34远离车体31的一端铰接连接有用于夹持横杆23并支撑台板21的夹头33，夹头33表面有与横杆23卡接配合的凹陷部分，夹头33朝向车体31的一端为重力块。动力气缸35收缩过程中，转动座34升起，此时夹头33可以与横杆23卡接，两个夹头33将推动台板21升高并离开横向导轨3，同时夹头33在自身重力作用下夹持角度并不会改变，保证夹持的精准性。

如图8所示，车体31内部设置有用于驱动车体31进退的驱动组件，驱动组件包括与车体31内同端滚轮32同轴固定连接的驱动轴36，驱动轴36共有两个，车体31内固定有驱动电机37，驱动电机37的高度低于横向导轨3的高度，驱动电机37与驱动轴36之间均连接有减速器38。通过驱动电机37带动车体31移动，车体31在滑轨组2内可以任意前进或者后退。车体31内固定有与驱动电机37和动力气缸35控制连接的控制器39，控制器39通过信号连接有遥控器40。操作人员可以在现场通过遥控器40对车体31进行控制，进而控制车体31的搬运工作。

本发明的工作原理及有益效果如下：

先将化工产品放置在台板21上，叉车转运台板21的过程中并将台板21送至与滑轨组2高度相同的位置，同类的化工产品均放在同一高度的滑轨组2内或者同一个货架单元100内。多个叉车可同时工作，使得化工产品可从货架单元100的一端进行快速安置。

通过遥控器40控制动力气缸35启动，车体31内靠近台板21一端的转动座34转动，该转动座34上的夹头33升起并夹持横杆23，驱动电机37启动后车体31拖动台板21进入滑轨组2内，当台板21大部分进入滑轨组2内后，车体31调节反向动并调节位置，再通过两个夹头33身体对台板21起到整体支撑作用，驱动电机37再次启动，车体31将该台板21送至滑轨组2上合适的位置。单个车体31只为一个滑轨组2提供服务。

台板21到达滑轨组2上合适的位置后，驱动电机37停止，动力气缸35启动，夹头33回落并离开横杆23，此时车体31离开台板21，台板21下沉过程中其底侧的卡杆22与横向导轨3的凹槽4卡接，台板21卡接在横向导轨3上，车体31继续重复上述安置化工产品的步骤。台板21的安置十分稳定。

本发明使用过程中，同一种类的化工产品可以集中安置在一起，安置速度快，一个车体31对应一个滑轨组2，滑轨组2之间互不干扰，安置效率高，同时分类明确，使得后续寻件和取件都简单快捷。本发明中台板21安置时，台板21与滑轨组2相互之间的碰撞以及台板21自身的晃动都大大减少，台板21的安置更加平稳，同时也避免了化工产品之间的碰撞，更加安全。在仓库内安装本发明时，任意货架单元100之间的距离足够单人行走即可，使得货架单元100之间排列更加紧密，进而有效利用了仓库的空间，在保证安全的前提下提高了仓库的空间利用率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。