一种叉车配重包装架的制作方法

本实用新型属于叉车散件包装技术领域，具体公开一种叉车配重包装架。

背景技术：

进出口公司提出一种SKD叉车散件订单，SKD散件顾名思义就是将试车好后的叉车，合理的分成几大组件，分别装箱发货的方式。配重作为叉车上一大部件，体积和重量较大，用普通木箱包装显然不合适。况且是装入集装箱，长距离海运路上颠簸，部件之间相互运动磕碰，产品外观质量不能保证，影响交货。

技术实现要素：

本实用新型针对叉车配重包装运输是存在的问题，提供了一种叉车配重包装架。

一种叉车配重包装架，其特征在于：包括支撑底架以及设置在支撑底架上起安装支撑作用的伞状支撑架，所述支撑底架包括相互垂直焊接的两对平行槽钢，一对平行槽钢对称垂直焊接在另一对平行槽钢之间或两端，所述焊接在一对平行槽钢两端的另一对平行槽钢的顶部内侧对称设置有至少一组挡板；所述伞状支撑架对称设置在垂直焊接在一对平行槽钢之间的另一对平行槽钢中的一根槽钢上，所顶部水平焊接有带配合配重安装螺钉使用安装孔的安装槽钢。

进一步的，所述竖直伞状架包括一根竖直支撑槽钢和对称分布在该竖直支撑槽钢两侧呈八字型的两根斜支撑槽钢。

进一步的，所述呈八字型的两根斜支撑槽钢底端焊接在伞状支撑架安装槽钢和与其垂直的两根槽钢的垂直焊接处。

优选的，所述任一对平行槽钢的底部对称设置有至少一组支脚。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的叉车配重包装架牢靠稳固，可以满足大重量配重的包装运输需求，通过挡板和带安装孔的安装槽钢的配合实现了配重的牢固安装，同时，一方面省去配重螺栓专用存放箱，节省集装箱空间；另一方面加固了配重运输过程的包装。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的配重结构示意图；

图3为本实用新型的配重结构示意图；

图4为本实用新型配重和包装架的装配示意图；

其中，11、配重；12、配重安装螺栓；13、配重包装架；41、竖槽钢；42、横槽钢；43、挡板；44、支脚；45、带安装孔安装槽钢；46、竖直支撑槽钢；47、斜支撑槽钢；111、吊装孔；112、排气孔；113、牵引销安装孔；114、配重重心位置；115、配重螺栓安装孔。

具体实施方式

如图1所示，一种叉车配重包装架，其特征在于：包括支撑底架以及设置在支撑底架上起安装支撑作用的伞状支撑架，所述支撑底架包括相互垂直焊接的两对平行槽钢，一对平行槽钢对称垂直焊接在另一对平行槽钢之间或两端，；所述伞状支撑架对称设置在垂直焊接在一对平行槽钢之间的另一对平行槽钢中的一根槽钢上，所述伞状支撑架所述焊接在一对平行槽钢两端的另一对平行槽钢的顶部内侧对称设置有至少一组挡板43，顶部水平焊接设置有配合配重安装螺钉安装孔的安装槽钢45。

在本实施例，两对平行槽钢为一对平行的竖槽钢41，和一对平行的横槽钢42，平行的横槽钢42对称垂直焊接在平行的竖槽钢41之间，竖槽钢41、横槽钢42组成的支撑底架用于支撑配重安装面。

所述起安装支撑作用的伞状支撑架包括一根竖直支撑槽钢46和对称分布在该竖直支撑槽钢46两侧呈八字型的两根斜支撑槽钢47。竖直支撑槽钢46位于槽钢42上，两根斜支撑槽钢47的底端焊接在槽钢41和槽钢42的垂直焊接处，通过该结构有效地支撑配重下部重量，对配重的支撑更加稳固，同时，通过水平焊接在该结构顶部的安装槽钢45安装孔，一方面可以实现配重的螺栓紧固，另一方面配重螺栓不需单独包装，节省集装箱空间，可以起到一举两得的作用。

所述任一对平行槽钢的底部对称设置有至少一组支脚。为了进一步具体说明本实施例，平行的竖槽钢41的底部对称设置一组支脚44，该支脚44高度可以根据所搬运叉车货叉厚度确定。

为了进一步具体说明本实施例，平行的竖槽钢41的顶部内侧对称设置有一组挡板43，可通过该挡板43可以防止配重在配重包装架上的横向运动。

为了进一步完善该实施例，配重包装架外形较之配重外形大10毫米，有效地防止部件之间碰撞，影响产品外观质量。

如图2所示是本实用新型的配重结构示意图，该配重上设有用于配重装卸于叉车的吊装孔111，以及用于用于排气出消声器里的废气排气孔112，以及用来装配牵引销孔的牵引销安装孔113。如如3所示，配重重心位置114位于排气孔112上部，配重螺栓安装孔115位于牵引销孔113处，在转配过程中，用两股绳子从吊装孔111分别穿入，从牵引销安装113孔穿出，使配重从竖直状态（如图2所示）翻转90度变为水平状态（如图3所示），整个翻转过程中安全可靠。然后装配到包装架上，并通过配重安装螺栓12安装在安装槽钢45的安装孔中实现配重11在包装架13上的紧固安装，装配效果如图1所示。