手机液晶屏玻璃叠片设备的叠片机构的制作方法

本实用新型涉及一种手机液晶屏玻璃叠片设备的叠片机构，用于手机液晶屏生产过程中。

背景技术：

手机液晶屏生产过程中，作为原料的玻璃需要进行叠片工序，叠片工序是将一层布料一层玻璃地叠合起来，为后续工位加压点胶做准备。

现有技术的手机液晶屏玻璃叠片设备的叠片机构，如申请号为201320844446.3的中国专利，现场操作主要是依靠人工进行作业，自动化程度较低，工作效率有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、自动化程度高、工作效率高的手机液晶屏玻璃叠片设备的叠片机构。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种手机液晶屏玻璃叠片设备的叠片机构，其特征在于：包括二号直线模组、吸盘支架、吸盘安装架、吸盘、叠片限位块、三号直线模组、托纸板、一号滑块、一号导轨、二号滑块、二号导轨、二号导柱、导柱安装座、工作台、模组支架和四号直线模组；二号直线模组竖直安装在模组支架上；吸盘支架安装在二号直线模组上，二号直线模组能驱动吸盘支架升降；吸盘安装架安装在吸盘支架上；吸盘安装在吸盘安装架上；叠片限位块安装在工作台上，叠片限位块以两个为一组，两个叠片限位块之间形成叠片槽；一号导轨水平安装在工作台上；一号滑块滑动安装在一号导轨上；模组支架安装在一号滑块上；模组支架与三号直线模组连接，三号直线模组能驱动模组支架沿一号导轨滑动；三号直线模组安装在工作台上；四号直线模组竖直安装在工作台上；二号滑块滑动安装在二号导轨上；导柱安装座安装在二号滑块上；二号导柱竖直安装在导柱安装座上；托纸板安装在四号直线模组上，四号直线模组能驱动托纸板升降。

本实用新型所述的叠片机构还包括螺杆和手轮；导柱安装座为两个，并排设置；螺杆与两个导柱安装座连接，通过螺杆的转动，两个导柱安装座之间的距离能发生改变；手轮与螺杆连接。

本实用新型所述的吸盘安装架为两根，两根吸盘安装架能调节相互之间的距离。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：应用了本实用新型的手机液晶屏玻璃叠片设备自动化程度高、工作效率高，使用本实用新型后，使人的工作性质发生了变化，从操作员变成了巡视员，降低了人工的需求，减少了人工投入的成本，此岗位的工作效率从原来的每小时2小车原料提高到每小时3车，效率提高1.5倍，且可以连续24小时工作。

附图说明

图1是应用了本实用新型的手机液晶屏玻璃叠片设备的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的结构示意图。

图3是应用了本实用新型的手机液晶屏玻璃叠片设备的自动上下料机构的结构示意图。

图4是应用了本实用新型的手机液晶屏玻璃叠片设备的夹爪的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1-4，应用了本实用新型的手机液晶屏玻璃叠片设备包括框架1、进出料小车2、自动上下料机构3、机器人4、叠片机构5和夹爪6。

参见图1-4，本实施例的包括框架1、进出料小车2、自动上下料机构3、机器人4、叠片机构5和夹爪6。

框架1采用钢结构焊接下部和铝型材搭建上部。框架1上设置有钢结构焊接件、脚轮脚杯、传感器安装支架、小车定位机构、电磁阀安装板、有机玻璃等部件。钢结构采用了60方钢保证整体机构的强度和刚性，保证机器人运行过程中的稳定性和工作过程的整体牢靠。脚轮和脚杯结构可以使设备在车间内部位置移动方便和整体工作平面的可调节性。传感器安装支架主要做安装传感器使用，传感器信号保证电控部分逻辑控制的准确性和到位的验证，使设备可以更安全的运行和维护的方便性。小车定位机构采用双卡位机构，此机构可以保证进出料小车2到位的准确性，位置度偏差可以控制在正21mm，此精度保证了设备运行的准确性。电磁阀安装板用于固定电磁阀，电磁阀控制各种气路的通断来对执行机构进行控制。平台面用于固定机器人4、叠片机构5等，保证各个部件之间的相对位置的合理性和方便性，铝型材和有机玻璃的上框架保证了现场操作的直观和透视性，同时也满足了对安全性的要求，机器人和设备的工作范围都限制在有机玻璃内部。在框架1的有机玻璃上部安装有三色灯，红黄绿三种状态可以实时显示工作站的运行状态。

进出料小车2包括进料小车21和出料小车22。进出料小车2采用铝型材为主体框架，其下部安装有脚轮，方便灵活移动。进料小车21和出料小车22内均由上往下依次设置有中间隔层，中间隔层采用钣金折边机构，用T型螺母将钣金件固定在型材中。中间隔层的层数按产品的产量进行搭配对应，每次进料和出料保证一对一来完成。中间隔层中安装有篮具23，由于液晶板是从灌晶房中出来，每层篮具23之间不允许有镂空，存在相互污染的可能性，特采用每层篮具23和其他篮具23之间用隔板24将其隔开，防止玻璃相互之间有污染。进料小车21的篮具23在标准的灌晶篮具的基础上，两端手柄改进了型号和尺寸，方便自动运行的需要。出料小车22的篮具方便机器人夹具的放入和进料玻璃的数量相匹配，中间的隔层厚度尽量减小，这样可以放入更多数量的液晶玻璃。进出料小车2能推进推出框架1。进料小车21和出料小车22内还均安装有篮具轨道和篮具定位装置。篮具滑动安装在篮具轨道上。篮具定位装置与篮具配合，用于定位篮具的位置。

自动上下料机构3安装在框架1上，其包括支撑板31、支座32、一号直线模组33、一号导柱34、连接座35、固定块36、篮具定位块37、一号传感器组件38、三号导轨39、顶出气缸310、顶出气缸安装板311、顶出气缸支撑板312和伸缩杆313。

支撑板31竖直固定在框架1上。

一号导柱34通过支座32竖直固定在支撑板31上。

一号直线模组33竖直安装在支撑板31上。

三号导轨39滑动安装在一号导柱34上，其能沿一号导柱34升降，同时一号导柱34对三号导轨39起到支撑作用。三号导轨39水平设置。三号导轨39通过连接座35与一号直线模组33连接，一号直线模组33能驱动三号导轨39沿一号导柱34升降。

伸缩杆313滑动安装在三号导轨39上，其能沿三号导轨39水平伸缩。

顶出气缸310一端通过固定块36安装在三号导轨39上，另一端通过顶出气缸安装板311与伸缩杆313连接，顶出气缸310能驱动伸缩杆313在三号导轨39上伸缩。顶出气缸310的活塞头部安装有限位块，用于限位活塞的行程。

顶出气缸支撑板312安装在三号导轨39，并与顶出气缸310连接，用于支撑顶出气缸310。

篮具定位块37安装在三号导轨39上。一号传感器组件38安装在篮具定位块37上。

自动上下料机构3为两套，分别与进料小车21和出料小车2匹配。

自动上下料机构3上下的运动依靠一号直线模组33来实现，一号直线模组33的行程决定了小车放料的多少和小车的高度，也需要与平台面高度相匹配。一号直线模组33采用800行程保证进料的数量为4个篮具的液晶玻璃，顶出气缸的行程采用450保证可以将篮具取放位置的可到位性，缸径采用直径32保证了气缸的刚性和强度，气缸活塞杆连接上可以定位篮具的定位机构，保证了取放篮具时位置的一致性和准确性。

叠片机构5安装在框架1上，其包括二号直线模组51、二号传感器组件52、吸盘支架53、吸盘安装架54、吸盘55、叠片限位块56、导轨固定座57、三号直线模组58、滑动板59、托纸板510、提升板511、一号滑块512、一号导轨513、二号滑块514、二号导轨515、支撑架516、二号导柱517、导柱安装座518、螺杆519、手轮520、工作台521、模组支架522和四号直线模组523。

工作台521通过支撑架516安装在框架1上。

二号直线模组51竖直安装在模组支架522上。

吸盘支架53安装在二号直线模组51上，二号直线模组51能驱动吸盘支架53升降。

吸盘安装架54水平安装在吸盘支架53上，吸盘安装架54为两根。

吸盘55安装在吸盘安装架54上。

叠片限位块56滑动安装在工作台521上，叠片限位块56以两个为一组，两个叠片限位块56之间形成叠片槽，叠片限位块56通过在工作台521上滑动可改变相互之间的距离，由此改变叠片槽的尺寸，适合不同规格的玻璃片。

导轨固定座57固定安装在工作台521上。

一号导轨513通过导轨固定座57水平安装在工作台521上。

一号滑块512滑动安装在一号导轨513上。

模组支架522安装在一号滑块512上。

模组支架522通过滑动板59与三号直线模组58连接，三号直线模组58能驱动模组支架522沿一号导轨513滑动。

三号直线模组58水平安装在工作台521上。

四号直线模组523竖直安装在工作台521上。

二号导轨515水平安装在框架1上。

二号滑块514滑动安装在二号导轨515上。

导柱安装座518安装在二号滑块514上。

二号导柱517竖直安装在导柱安装座518上。

托纸板510通过提升板511安装在四号直线模组523上，四号直线模组523能驱动托纸板510升降。托纸板510用于放置布料。托纸板510两端开有长条槽，二号导柱517滑动安装在长条槽中。

导柱安装座518为两个，并排设置。螺杆519与两个导柱安装座518连接，通过螺杆519的转动，导柱安装座518沿二号导轨515滑动，两个导柱安装座518之间的距离发生改变，这样可适应不同规格的纸。手轮520与螺杆519连接。

二号传感器组件52安装在吸盘支架53上，用来检测吸盘支架53的位移。

叠片机构5采用四号直线模组523实现布料的每次上升一层布的厚度，上升高度约0.7mm。二号直线模组51实现吸盘55上下运动来吸取布料，采用吸盘安装架54固定8个吸盘，两根吸盘安装架54可以根据布料的宽度变化前后调节相互之间的距离，保证每次吸盘55都能吸取在布料的中间位置，提高吸取提升的稳定性和防脱落，由此可以适应多型号的产品上线。三号直线模组58保证到位准确性。

夹爪6安装在机器人4上；夹爪包括夹爪气缸61、前夹板62、后夹板63、侧夹板64、吸头65、感应片66和传感器67。

前夹板62和后夹板63安装在夹爪气缸61上，夹爪气缸61能驱动前夹板62和后夹板63相对移动以实现夹爪6的开合。

吸头65安装在前夹板62和/或后夹板63上。前夹板62和后夹板63上开有气孔作为气路，气孔与吸头65连接。

前夹板62和后夹板63上均安装有侧夹板64，侧夹板64从前夹板62和后夹板63的两侧向外延伸。

感应片66和传感器67均安装在前夹板62上，感应片66与传感器67连接。

夹爪6的功能可以满足吸取长条玻璃，长条玻璃的型号有很多种型号同时上线工作。每次从篮具中将玻璃取出，放置在工作台上，在吸取和中间过程中必须保持玻璃不脱落和吸取牢靠，放置在工作台上时必须位置准确，若位置偏差会导致下道工序操作困难；夹爪6必须将叠片完成的叠片组整体夹持，夹持必须牢靠，中间过程不能有脱落，气缸的夹持力必须远大于叠片组的重量，放料时必须位置准备，否则容易导致玻璃的碎裂。夹爪6保持布料的不变形和不搭落，因此采用不锈钢钣金片制成的侧夹板64来保持布料在整体抓取时不卷曲和折起，方便整体放入出料小车22的篮具中，在出料小车22的篮具中保持整齐和符合工艺要求。

机器人4安装在框架1上。机器人4采用垂直多关节式六轴机器人，保证各个方向角度和位置的可到达性，机器人4的安装位置放置在进料和出料对称的位置，保证机器人的运动范围可以完全覆盖进出料小车2的篮具，机器人4运行过程中姿态可以达到和夹具与周边其他设备不存在干扰和冲突。

一种用于手机液晶屏玻璃的叠片设备的运行方法，其过程如下：

（1）、与进料小车21匹配的自动上下料机构3的一号直线模组33驱动三号导轨39沿一号导柱34升降到设定位置后，顶出气缸310驱动伸缩杆313外伸到进料小车21的某个装有玻璃的篮具23的下方，然后一号直线模组33驱动三号导轨39上升，伸缩杆313抬起该篮具23，顶出气缸310再驱动伸缩杆313内缩，然后一号直线模组33再驱动三号导轨39上升到设定位置，方便机器人4上的夹爪6抓取篮具23中的玻璃；自动上下料机构3可根据需要抬起进料小车21任一层的篮具23，使得整个进料小车21中的玻璃都能得到加工；

与出料小车22匹配的自动上下料机构3的一号直线模组33驱动三号导轨39沿一号导柱34升降到设定位置后，顶出气缸310驱动伸缩杆313外伸到出料小车22的某个篮具23的下方，然后一号直线模组33驱动三号导轨39上升，伸缩杆313抬起该篮具23，顶出气缸310再驱动伸缩杆313内缩，然后一号直线模组33再驱动三号导轨39上升到设定位置，方便机器人4上的夹爪6将叠片组放入该篮具23中；自动上下料机构3可根据需要抬起出料小车22任一层的篮具23，使得整个出料小车22能放满叠片组。

上述过程中，通过一号传感器组件38检测伸缩杆313内缩的距离，防止内缩过度导致篮具23碰撞到自动上下料机构3。

（2）、叠片机构5的三号直线模组58驱动模组支架522沿一号导轨513滑动使得吸盘55位于托纸板510上方；二号直线模组51驱动吸盘支架53下降，吸盘55吸住托纸板510上的一层布料后，二号直线模组51驱动吸盘支架53上升，三号直线模组58驱动模组支架522沿一号导轨513滑动使得吸盘55位于叠片槽上方，二号直线模组51驱动吸盘支架53下降，吸盘55停吸，布料落在叠片槽上。

托纸板510上的布料被吸盘55吸走一层后，四号直线模组523驱动托纸板510上升，方便吸盘55再次吸布。

（3）、机器人4带动夹爪6移动到步骤（1）中伸缩杆313抬起的篮具23中，夹爪6上的吸头65吸住篮具23中的一块玻璃，然后机器人4将该玻璃放到位于叠片槽中的布料上。

上述过程中，感应片66与玻璃接触后，传感器67就能检测到玻璃。

（4）、依次重复步骤（2）和（3），使布料和玻璃依次叠合形成叠片组，即一层布料一层玻璃地叠合起来，同时叠片组的最下层和最上层为布料。

（5）、叠片组完成一组后，机器人4带动夹爪6移动到叠片槽中，夹爪6上的夹爪气缸61驱动前夹板62和后夹板63夹住叠片组，然后机器人4将该叠片组放到自动上下料机构3抬起的篮具23上。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。