本实用新型涉及电池生产设备领域，尤其涉及一种用于电池的装盒装置。
背景技术：
在目前电池生产过程中，电池静置完成后进行套膜、喷码，现有套膜机完成套膜后直接在套膜机后端加装喷码装置进行喷码，喷码完成后要有序(根据喷码数字序号)的装入专用电池包装盒内，以便于下一道工序化成分容的进行。实际生产过程中完成套膜喷码的电池流入传送带由人工进行装盒，在装盒的同时还要目测套膜与喷码是否符合要求，这就要求生产人员操作熟练，否则容易堆积，从而造成电池排序混乱造成下一道工序无法正常有序的生产。而且现有喷码设备安装在套膜设备上时会因套膜机生产时产生的震动造成标识码混乱，单独放置时又会因为生产人员误碰撞造成停产。因此，这种人工装盒的过程劳动强度大、效率低，人工成本较高。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种用于电池的装盒装置，该装置可以提高电池装盒效率，大大降低劳动力，节约生产成本。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于电池的装盒装置，所述装盒装置适于设在用于电池套膜的套膜机的下游，包括：导料装置，所述导料装置包括输送装置和可将多个电池并排排列的排列装置，输送装置设于所述套膜机的下料口的下端以将下料口处的电池输送至排列装置；分距装置，所述分距装置包括：可移动的驱动板、多个分距板和安装支架，所述驱动板上设有沿其长度方向间隔开的多个导引孔；每个所述分距板上均设有导引柱和适于放置所述电池的分距槽，多个所述导引柱一一配合在多个所述导引孔内，在驱动板移动的过程中，导引柱在导引孔内滑动；所述安装支架包括沿上下方向间隔设置的第一支板和第二支板，所述第一支板的上表面设有沿所述分距板的移动方向延伸的第一导轨且下表面设有沿所述驱动板的移动方向延伸的第二导轨，所述分距板上设有适于与所述第一导轨滑动配合的第一滑轮，所述驱动板的上表面设有适于与所述第二导轨滑动配合的第二滑轮；第一移料装置，所述第一移料装置包括：第一直线导轨、第一升降装置和第一夹持装置，所述第一直线导轨包括第一直线导轨本体和固定于第一直线导轨本体一端的第二驱动装置，第一升降装置与第二驱动装置相连，且可滑动连接于第一直线导轨本体上，第一夹持装置与第一升降装置相连接，第一夹持装置包括第一夹持板和第二夹持板，所述第一夹持板与所述第二夹持板之间形成夹持槽，且所述第一夹持板与第二夹持板中至少一个可以移动以调节所述夹持槽的内径；装盒平台，所述装盒平台包括：支撑架、第二升降装置和移动装置，所述支撑架设有适于放置所述包装盒的第一放置槽和第二放置槽，所述第一放置槽和所述第二放置槽的底部均设有操控孔；所述第二升降装置设于所述支撑架的下方，所述第二升降装置具有托爪，所述托爪适于穿过所述操控孔支撑在所述包装盒的底部以驱动所述包装盒上下移动；所述移动装置设于所述第二升降装置的下方以驱动第二升降装置在第一放置槽和第二放置槽之间移动；以及第二移料装置，所述第二移料装置包括：第二直线导轨、第三升降装置和第二夹持装置，所述第二直线导轨包括第二直线导轨本体和固定连接于第二直线导轨本体一端的第三驱动装置，所述第三升降装置可滑动连接于第二直线导轨上，第二夹持装置与第三升降装置相连，第二夹持装置包括夹持架、第六推送装置和磁体，所述夹持架上设有间隔排列的多个吸附孔，吸附孔上端均同轴设有与之相导通的伸缩孔，所述磁体上设有间隔排列的多个磁柱，且多个所述磁柱与多个所述伸缩孔一一对应，磁柱可伸缩地设于所述伸缩孔内，第六推送装置固定在夹持架的上端，并与所述磁体相连。
在该技术方案中，电池由套膜机落在输送装置上，由输送装置输送至排列装置上，电池并排排列在排列装置上，接着第一移料装置的第一夹持装置移动至排列装置上端，其夹持槽与其上的电池一一对应，通过第五推送装置的活塞杆收缩运动使第一夹持板与第二夹持板之间的夹持槽内径减小，以夹紧电池进行转移，将并排排列的电池移至分距装置上，紧接着分距装置通过第二推送装置的活塞杆作伸出运动，使驱动板沿着第二导轨向后运动，同时导引柱沿着导引孔相对驱动板向前运动，使分距板之间的距离增大，从而达到分距槽内的电池进行分距的目的；然后第二移料装置的第二夹持装置移动至分距槽的上端，其吸附孔与分距槽内的电池一一对应，通过夹持架上吸附孔套设在电池上，第六推送装置的活塞杆向下运动，磁柱吸附电池使电池固定在吸附孔内，转移电池至装盒平台上的包装盒内，第六推送装置的活塞向上运动，磁柱对电池的吸附作用减弱，由于伸缩孔的内径小于吸附孔的内径，使电池止抵在伸缩孔与吸附孔的连接处，进而落入包装盒内的槽孔内，最后当电池放满整个包装盒内时，由第二升降装置的托爪将包装盒顶起，并由移动装置将第二升降装置连同包装盒在操控孔内水平移动至第二放置槽内，然后进行下一个包装盒的装载。根据本实用新型的用于电池的装盒装置能够连续全自动地对电池进行装盒，由于装盒装置完全消除了人为因素的影响，故不仅能够提高电池的装盒效率，而且还能够大大减轻操作人员的劳动强度，同时还节约了人工成本。
另外，根据本实用新型的用于电池的装盒装置，还可以具有如下技术特征：
进一步地，所述输送装置为皮带输送装置，所述输送装置设在用于电池喷码的喷码装置的下方。
进一步地，所述排列装置包括排列槽，排列槽的上游端设有下落槽和第一推送装置，第一推送装置设于所述下落槽的下方以将由所述下落槽下落的电池沿所述排列槽的长度方向推送预定距离。
进一步地，多个所述导引孔由所述驱动板的中心朝向所述导引板的端部发散，所述导引孔的长度延伸方向与所述驱动板的中心线之间的夹角呈增大趋势。
进一步地，所述分距板包括：第一板，所述导引柱设于所述第一板的上表面；第二板，所述第二板设于所述第一板的上方，所述分距槽设于所述第二板的上表面，且所述第一支板位于所述第一板和所述第二板之间；连接板，所述连接板垂直连接在所述第一板和所述第二板之间。
进一步地，所述第二板上设有第一分距板和第二分距板，所述第一分距板和所述第二分距板之间形成所述分距槽，所述第一分距板和所述第二分距板中的至少一个可移动以调节所述分距槽的内径。
进一步地，还包括适于固定于地面的基座，所述基座包括基座本体和第四推送装置，所述第二支板与所述基座本体可滑动地连接，所述第四推送装置与所述第二支板相连。
通过将喷码装置设于输送装置的上端，可以避免套膜机生产时产生的震动造成标识码混乱；通过分距板与驱动板相连，可以使分距板之间的距离同时增大或减小，还可以将驱动板前后方向的运动转化成驱动板左右方向的等间距移动，以简化运动结构，使整体结构更加紧凑。
附图说明
图1为用于电池的装盒装置结构示意图；
图2为图1中导料装置的结构示意图；
图3为图1分距装置的主视图；
图4为图3的右视图；
图5为图3的俯视图；
图6为图3中驱动板的结构示意图；
图7为图3中分距板的结构示意图；
图8为图1中第一移料装置的一个方向的结构示意图；
图9为图1中第一移料装置的另一个方向的结构示意图；
图10为图1中装盒平台的结构示意图；
图11为图10中支撑架的结构示意图；
图12为图1中第二移料装置的一个方向的结构示意图；
图13为图12中的夹持装置内部结构示意图；
图14为图1中第二移料装置的另一个方向的结构示意图；
图15为图14中I处的局部示意图。
图中:1.导料装置；11.输送装置；111.皮带；112.第一驱动装置；12.排列装置；121. 下落槽；122.第一推送装置；123.排列槽；2.分距装置；21.驱动板；211.导引孔；212.中心线；213.第二推送装置；22.分距板；221.第一板；2211.导引柱；222.第二板；2221.第一分距板；2222.第二分距板；222A.分距槽；223.连接板；2223.第三推送装置；2224.支撑板；23.安装支架；231.第一支板；2311.第一导轨；2312.第二导轨；232.第二支板；24. 基座；241.基座本体；242.第四推送装置；3.第一移料装置；31.第一直线导轨；311.第一直线导轨本体；312.第二驱动装置；32.第一升降装置；33.第一夹持装置；331.第一夹持板； 3311.第五推送装置；332.第二夹持板；33A.夹持槽；33B.定位结构；4.装盒平台；41.支撑架；411.第一放置槽；412.第二放置槽；413.操控孔；42.第二升降装置；421.托爪；43. 移动装置；5.第二移料装置；51.第二直线导轨；511.第二直线导轨本体；512.第三驱动装置；52.第三升降装置；53.第二夹持装置；531.夹持架；5311.吸附孔；5312.伸缩孔；532. 第六推送装置；533.磁体；5331.磁柱。
具体实施方式
下面结合附图1至图15对本实用新型作进一步说明。
根据本实用新型的一种用于电池的装盒装置，如图1所示，所述装盒装置适于设于用于电池套膜的套膜机的下游，所述装盒装置包括：导料装置1、分距装置2、第一移料装置3、装盒平台4和第二移料装置5。
导料装置1，所述导料装置1包括输送装置11和可将多个电池并排排列的排列装置 12，所述输送装置11适于设于所述套膜机的下料口的下端以将所述下料口处的电池输送至所述排列装置12；
分距装置2，如图3～图7所示，包括：可移动的驱动板21、多个分距板22和安装支架23，所述驱动板21上设有沿其长度方向间隔开的多个导引孔211；每个所述分距板22上均设有导引柱2211和适于放置所述电池的分距槽222A，多个所述导引柱2211 一一配合在多个所述导引孔211内，在驱动板21移动的过程中，导引柱2211在导引孔 211内滑动；所述安装支架23包括沿上下方向间隔设置的第一支板231和第二支板232，所述第一支板231的上表面设有沿所述分距板22的移动方向延伸的第一导轨2311且下表面设有沿所述驱动板21的移动方向延伸的第二导轨2312，所述分距板22上设有适于与所述第一导轨2311滑动配合的第一滑轮，通过第一滑轮使分距板22在第一导轨 2311上滑动，所述驱动板21的上表面设有适于与所述第二导轨2312滑动配合的第二滑轮，通过第二滑轮可以使驱动板21在第二导轨2312上滑动；具体地，第一移料装置 3将并排排列的电池移送至分距装置2的分距槽222A内，此时驱动板21发生移动，会使导引柱2211在驱动板21的导引孔211内的移动，在导引孔211内的两个方向移动可以使多个分距板22同时伸缩运动，即相邻两个分距槽222A之间的距离同时增大或者减小，例如，如图3～图5所示，当需要将并排排列的电池进行分距时，驱动板21向后运动，导引柱2211在导引孔211内大致向前方运动，此时多个分距板22之间的距离同时增大，即将各个分距槽222A内的电池分距；当需要准备下一组并排电池的分距时，驱动板21向前运动，导引柱2211在导引孔211内大致向后方运动，此时多个分距板22 之间的距离同时减小，即将各个分距槽222A内的电池彼此贴合。通过分距装置2可以将彼此贴合的并排设置的电池进行等间距分距，以满足电池盒内相连两个电池的间距，这样可以方便电池的装盒，大大提高装盒效率，而且可以节省人工成本；驱动板21与第二滑轮固定相连，例如，如图3～图5所示，为了使驱动板21更加稳定的连接在第一支板231的下表面上，在驱动板21的两侧对称设置第二导轨2312，安装支架23上还安装有第二推送装置213，例如，第二推送装置213也可以为气缸，气缸固定在安装支架23上，其活塞杆与驱动板21固定连接，活塞杆推动驱动板21在前后方向上来回移动，当活塞杆作伸出运动时，驱动板21沿着第二导轨2312向后运动，同时导引柱2211 沿着导引孔211相对驱动板21向前运动，使分距板22之间的距离增大，从而达到分距槽222A内的电池进行分距的目的；当活塞杆作收缩运动时，驱动板21沿着第二导轨 2312向前运动，同时导引柱2211沿着导引孔211相对驱动板21向后运动，使分距板 22之间的距离减小，从而使分距槽222A之间相互贴合，恢复初始位置，等待下一次电池分距，通过分距装置2可以将电池进行并排排列分距，这样便于电池装于电池盒内，优选地，电池盒内设有等间距的电池孔，可以将电池在分距装置2上进行等间距分距。
第一移料装置3，如图8和图9所示，包括：第一直线导轨31、第一升降装置32和第一夹持装置33，第一直线导轨31包括第一直线导轨本体311和固定于第一直线导轨31一端的第二驱动装置312，第一升降装置32与第二驱动装置312相连，且可滑动连接于第一直线导轨本体311上，第一夹持装置33与第一升降装置32相连接，以使第一夹持装置33 在上下方向上移动；具体地，第二驱动装置312通过螺杆与第一升降装置32相连，以驱动第一升降装置32在第一直线导轨本体311上滑动，第一夹持装置33包括第一夹持板331和第二夹持板332，所述第一夹持板331与所述第二夹持板332之间形成夹持槽33A，且所述第一夹持板331与第二夹持板332中至少一个可以移动以调节所述夹持槽33A的内径，更加具体地，在第一夹持板331与第二夹持板332上设有第五推送装置3311，以实现夹持槽33A 内径的增大与减小，即实现第一夹持装置33的夹紧与松弛。例如，如图8和图9所示，第二驱动装置312可以为电机，第一升降装置32和第五推送装置3311均可以为气缸，在第一夹持板331上固定有气缸，气缸的活塞与第二加持板固定连接，且在第一夹持装置33上还设有定位结构33B，定位结构33B可以为螺栓，螺栓依次穿过第一夹持板331和第二夹持板 332，螺母旋拧于螺栓上，使得第一夹持板331和第二夹持板332可在螺栓上移动，这样可以对第一夹持装置33起到定位作用，使其夹持更加稳定；当需要转移排列槽123内的电池时，通过第五推送装置3311的活塞杆收缩运动使第一夹持板331与第二夹持板332之间的夹持槽33A内径减小，以夹紧电池进行转移；当将电池转移至分距装置2上时，通过第二推动气缸的活塞杆伸出运动使第一夹持板331与第二夹持板332之间的夹持槽33A内径增大，使电池落入分距装置2中，这种第一移料装置3可以方便地将排列槽123内的并排电池转移至分距装置2上。
装盒平台4，如图10、图11所示，所述装盒平台4包括：支撑架41，所述支撑架 41设有适于放置所述包装盒的第一放置槽411和第二放置槽412，所述第一放置槽411 和所述第二放置槽412的底部均设有操控孔413；第二升降装置42，所述第二升降装置 42设于所述支撑架41的下方，所述第二升降装置42具有托爪421，所述托爪421适于穿过所述操控孔413支撑在所述包装盒的底部以驱动所述包装盒在上下移动；移动装置 43，所述移动装置43设于所述第二升降装置42的下方以驱动所述第二升降装置42在所述第一放置槽411和第二放置槽412之间移动；也就是说，待放电池的包装盒置于第一放置槽411内，第二移料装置5将分距好的并排排列的电池移动至包装盒内，当电池放满整个包装盒内时，由第二升降装置42的托爪421将包装盒顶起，然后由移动装置 43将第二升降装置42连同包装盒在操控孔413内水平移动至第二放置槽412内。
第二移料装置5，如图12、图13、图14和15所示，包括：第二直线导轨51、第三升降装置52和第二夹持装置53，第三升降装置52可滑动连接于第二直线导轨51上，第三升降装置52与第二夹持装置53相连，以使第二夹持装置53在上下方向上移动；具体地，第二直线导轨51包括第二直线导轨本体511和固定连接与第二直线导轨本体511一端的第三驱动装置512，以驱动第三升降装置52的移动；例如，第三驱动装置512可以为电机，通过螺杆与第三升降装置52相连，以驱动第三升降装置52在第二直线导轨本体511上滑动，第三升降装置52可以为气缸，气缸的缸体上设有卡槽，卡槽卡扣在直线导轨本体511上，使气缸在直线导轨本体511上滑动；第二夹持装置53包括夹持架531、第六推送装置532 和磁体533，所述夹持架531上设有间隔排列的多个吸附孔5311，所述磁体533上设有间隔排列的多个磁柱5331，且多个所述磁柱5331与多个所述吸附孔5311一一对应，吸附孔5311 上均同轴设有伸缩孔5312，伸缩孔5312与吸附孔5311相导通，磁柱5331可伸缩地设于所述伸缩孔5312内，且伸缩孔5312的内径小于吸附孔5311的内径，第六推送装置532固定在夹持架531的上端，例如，第六推送装置532可以为气缸，第六推送装置532的活塞杆与磁体533固定连接，以使磁柱5331在伸缩孔5312内作上下伸缩运动；当需要对分距好的电池进行转移时，夹持架531上吸附孔5311套设在电池上，第六推送装置532的活塞杆向下运动，磁柱5331吸附电池使电池固定在吸附孔5311内，转移电池至包装盒内，接着第六推送装置532的活塞向上运动，由于伸缩孔5312的内径小于吸附孔5311的内径，使电池止抵在伸缩孔5312与吸附孔5311的连接处，进而落入包装盒内的槽孔内，然后进行下一个电池转移操作。值得说明的是，分距装置2的分距槽222A之间的最终分距距离与吸附孔5311的间隔距离和包装盒的槽孔间隔距离相同，这样可以保证电池的装盒的准确性。
具体地，电池由套膜机落在输送装置11上，由输送装置11输送至排列装置12上，电池并排排列在排列装置12上，接着第一移料装置3的第一夹持装置33移动至排列装置12上端，其夹持槽33A与其上的电池一一对应，通过第五推送装置3311的活塞杆收缩运动使第一夹持板331与第二夹持板332之间的夹持槽33A内径减小，以夹紧电池进行转移，将并排排列的电池移至分距装置2上，紧接着分距装置2通过第二推送装置213的活塞杆作伸出运动，使驱动板21沿着第二导轨2312向后运动，同时导引柱2211沿着导引孔211相对驱动板21向前运动，使分距板22之间的距离增大，从而达到分距槽 222A内的电池进行分距的目的；然后第二移料装置5的第二夹持装置53移动至分距槽 222A的上端，其吸附孔5311与分距槽222A内的电池一一对应，通过夹持架531上吸附孔5311套设在电池上，第六推送装置532的活塞杆向下运动，磁柱5331吸附电池使电池固定在吸附孔5311内，转移电池至装盒平台4上的包装盒内，第六推送装置532的活塞向上运动，由于伸缩孔5312的内径小于吸附孔5311的内径，使电池止抵在伸缩孔5312与吸附孔5311的连接处，进而落入包装盒内的槽孔内，最后当电池放满整个包装盒内时，由第二升降装置42的托爪421将包装盒顶起，并由移动装置43将第二升降装置42连同包装盒在操控孔413内水平移动至第二放置槽412内，然后进行下一个包装盒的装载。根据本实用新型的用于电池的装盒装置能够连续全自动地对电池进行装盒，由于装盒装置完全消除了人为因素的影响，故不仅能够提高电池的装盒效率，而且还能够大大减轻操作人员的劳动强度，同时还节约了人工成本。
进一步地，如图2所示，所述输送装置11为皮带输送装置，所述输送装置11设在用于电池喷码的喷码装置的下方，具体地，在输送装置11的两端可转动地设有传送轴，环形皮带111套射于传送轴上，在输送装置11的一端设有第一驱动装置112，例如，第一驱动装置112可以为电机，且第一驱动装置112适于与其中一个传送轴相连，以带动皮带111的传动；且在输送装置11上方设有喷码装置，当电池在传动带上运动至固定位置时，喷码装置对电池进行有序喷码，这样可以避免喷码装置安装在套膜机上由于振动而产生标识码混乱。
进一步地，所述排列装置12包括排列槽123，排列槽123的上游端设有下落槽121 和第一推送装置122，第一推送装置122设于所述下落槽121的下方以将由所述下落槽 121下落的电池沿所述排列槽123的长度方向推送预定距离，也就是说，电池在输送装置11的皮带111上移动，由上游端移动至下游端的下落槽121处，并由下落槽121落至排列槽123中，第一推送装置122，例如第一推送装置122可以为气缸，将落入排列槽123中的电池进行推送预定距离，然后对下一个落入排列槽123中的电池进行推送，直至排列槽123中的电池排列满，这些电池彼此紧密贴合。值得说明的是，第一推送装置122的活塞在将电池推送至预定距离后，立即收缩至初始位置，等待对下一个电池推送。
进一步地，如图6所示，多个所述导引孔211由所述驱动板21的中心朝向所述导引板的端部发散，所述导引孔211的长度延伸方向与所述驱动板21的中心线212之间的夹角呈增大趋势，也就是说，设置在驱动板21上的多个导引孔211对称地设于驱动板 21的中心线212的两侧，且由导引孔211的长度延伸方向与驱动板21的中心线212夹角由靠近中心线212向远离中心线212方向逐渐增大，这样在驱动板21移动过程中，一方面可以使分距板22之间的距离同时增大或减小，另一方面可以将驱动板21前后方向的运动转化成驱动板21左右方向的等间距移动，简化运动结构。
进一步地，所述分距板22包括：第一板221，所述导引柱2211设于所述第一板221 的上表面；第二板222，所述第二板222设于所述第一板221的上方，所述分距槽222A 设于所述第二板222的上表面；连接板223，所述连接板223垂直连接在所述第一板221 和所述第二板222之间；具体地，如图7所示，所述第二板222的下表面上设有适于与所述第一导轨2311滑动配合的第一滑轮，分距板22为大致倾倒的U型结构，第一板 221、第二板222和连接板223为一体成型件，例如，在分距板22的生产制造过程中，可以通过铸造的方式一体成型，这样可以避免装配的麻烦，分距板22的整体结构强度更高，分距板22安装在驱动板21上可以使安装结构更加紧凑。
进一步地，如图4所示，所述第二板222上设有第一分距板2221和第二分距板2222，所述第一分距板2221和所述第二分距板2222之间形成所述分距槽222A，所述第一分距板2221和所述第二分距板2222中的至少一个可移动以调节所述分距槽222A的内径，也就是说，第一分距板2221和第二分距板2222的端板处均设有弧形槽状结构，且两个弧形槽状结构共同形成分距槽222A，而通过调节第一分距板2221或第二分距板2222 以达到调节分距槽222A内径的目的；具体地，如图7所示，在第二板222上还设有支撑板2224，支撑板2224设置在第二分距板2222的前面，第二分距板2222为可移动动板，在第二板222上还设有第三推送装置2223，第三推送装置2223与第二分距板2222 相连，以推动其前后运动，例如，第三推送装置2223可以为笔形气缸，笔形气缸的缸体固定在第二板222上，笔形气缸的活塞杆穿过支撑板2224与第二分距板2222相连接，通过笔形气缸的活塞杆的伸缩运动，以调节第二分距板2222与第一分距板2221所形成分距槽222A的内径的大小，进而可以达到固定电池的目的，防止电池松动脱落，需要指出的是，支撑板2224可以对第二分距板2222在前后方向上的运动起到限制作用，即当第二分距板2222在笔形气缸的作用下向前运动时，支撑板2224阻止第二分距板2222 继续向前运动，使分距槽222A不至于过大，而影响电池在分距槽222A内的稳定性。
进一步地，还包括适于固定于地面的基座24，所述基座24包括基座本体241和第四推送装置242，所述第二支板232与所述基座本体241可滑动地连接，所述第四推送装置242与所述第二支板232相连，具体地，如图3～图5所示，基座本体241上设有滑道，第二支板232的下端面上设有卡槽，卡槽与滑道相互配合，在基座本体241的一端还设有第四推送装置242，例如，第四推送装置242也可以为气缸，气缸的缸体与基座本体241固定连接，气缸的活塞杆与安装支架23的第二支板232固定连接，通过气缸活塞的伸缩运动，使得分距装置2在基座24的滑道上来回滑动，以增大分距装置2 在前后方向上的移动灵活性。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。