一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的模具的制作方法

本实用新型属于吸塑包装产品领域，具体地说，它涉及一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的模具。

背景技术：

随着技术实力的不断提升，企业逐渐越来越多的引入工业机器人等自动化生产设备，以提高生产效率。以硬盘支架组装产线为例，产线上的实际组装工作越来越多由机械臂自动完成。

如图1所示，图中提供了一种金属弹片，它属于硬盘支架中常见的一种零部件，包括金属材质的簧片101，簧片101长度方向的两端分别一体成型有第一端卡102和第二端卡103，簧片101宽度方向的两侧对称成型有两组卡爪104。

针对上述结构形式的金属弹片1，为方便产线上机械臂对其完成自动化精确抓取，产线上需要特别设计的一种吸塑盒，用于盛放该待组装的金属弹片1，保证金属弹片1与机械臂之间相对位置的精确性，以保证机械臂能够准确快速完成自动化组装。

技术实现要素：

本实用新型的第一技术目的是提供一种吸塑盒，综合利用定位槽及定位凸棱，极大提高生产效率。

本实用新型的上述第一技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种吸塑盒，包括盒体，所述盒体上设有若干组容置槽，所述容置槽内成型有用于定位金属弹片的定位结构，所述定位结构包括两组分别用于嵌设两组卡爪的定位槽，两所述定位槽呈平行间隔设置，且两所述定位槽之间设有用于抵接簧片的定位凸棱。

通过采用上述技术方案，借助设置于容置槽中的定位结构，将金属弹片上的两组卡爪分别嵌设于两定位槽中，同时利用定位凸棱支撑簧片，有效保证金属弹片整体的稳定性，确保金属弹片与机械臂之间相对位置的精确性，有助于实现硬盘支架的自动化组装，极大提高组装效率。

本实用新型进一步设置为：两所述定位槽对称设置于定位凸棱宽度方向的两侧，且所述定位槽的深度大于卡爪与簧片之间的最大距离。

通过采用上述技术方案，确保定位槽的深度大于卡爪与簧片之间的最大距离，当卡爪嵌入定位槽中后，卡爪与定位槽底部之间预留有一定的空隙，方便机械臂将金属弹片从容置槽中抓取出来。

本实用新型进一步设置为：所述容置槽的宽度大于金属弹片的宽度，所述定位凸棱的宽度小于簧片的宽度。

通过采用上述技术方案，当金属弹片嵌入容置槽后，金属弹片与定位槽之间预留有一定的空间，方便机械臂插入容置槽中，并将金属弹片从容置槽中抓取出来。

本实用新型进一步设置为：所述容置槽长度方向的两侧分别成型有第一端槽和第二端槽，第一端卡和第二端卡分别嵌设于所述第一端槽和第二端槽中，且所述第一端槽和第二端槽的宽度分别比第一端卡和第二端卡的宽度大0.5-1mm。

通过采用上述技术方案，将第一端卡和第二端卡分别嵌设于第一端槽和第二端槽中，由于第一端槽和第二端槽的宽度分别比第一端卡和第二端卡的宽度大0.5-1mm，在保证金属弹片能够方便的被从容置槽中取出的同时，第一端槽配合第二端槽能够提高金属弹片在容置槽中的稳定性，保证金属弹片与机械臂之间相对位置的精确性。

本实用新型进一步设置为：所述第一端槽和第二端槽在金属弹片长度方向上的最大尺寸分别比第一端卡和第二端卡的长度大1-2mm。

通过采用上述技术方案，在保证金属弹片稳定的同时，避免第一端槽和第二端槽的内壁与金属弹片抵接，方便金属弹片的取出。

本实用新型进一步设置为：所述盒体中内凹成型有内凹槽，所述内凹槽与容置槽呈垂直设置；所述内凹槽将容置槽分隔成第一槽体和第二槽体，金属弹片长度方向的两侧分别嵌设于所述第一槽体和第二槽体中。

通过采用上述技术方案，在内凹槽处，金属弹片下边缘与盒体底部之间的间距变大，方便机械臂伸入其中并将金属弹片从容置槽中取出，保证机械臂能够正常高效完成自动化组装作业。

本实用新型进一步设置为：所述第一槽体在金属弹片长度方向上的最大尺寸大于第二槽体在同一方向上的最大尺寸。

通过采用上述技术方案，由于第一槽体在金属弹片长度方向上的最大尺寸大于第二槽体在同一方向上的最大尺寸，故第一端卡所在一侧只能嵌入第一槽体，第二端卡也只能嵌入第二槽体；若工作中，金属弹片在放入吸塑盒时不小心被转过180°，该金属弹片将无法放入对应容置槽中，起到了防呆的效果，确保金属弹片组装的正确性。

本实用新型进一步设置为：所述盒体上表面与内凹槽下表面的距离比盒体高度小1-3mm。

通过采用上述技术方案，由于盒体上表面与内凹槽下表面的距离比盒体高度小1-3mm，当多个盛放有金属弹片的吸塑盒叠放起来时，在重力作用下，底部吸塑盒能够发生轻微的变形，其上内凹槽的底部能够抵紧工作台，起到支撑作用，大大提高了吸塑盒的承重能力，防止吸塑盒过度变形。

本实用新型进一步设置为：所述盒体任一侧壁上均至少成型有两组搭肩，且任意相邻两所述搭肩之间均设有加强筋。

通过采用上述技术方案，借助成型于盒体边缘处的搭肩，多个吸塑盒能够借助搭肩上下堆叠起来，不仅方便运输，而且节省空间；同时，设置于搭肩之间的加强筋极大提高了吸塑盒的结构强度，防止盒体边缘严重变形。

本实用新型的第二技术目的是提供一种用于生产吸塑盒的模具，方便厂家快速批量生产上述吸塑盒，极大提高企业收益。

本实用新型的上述第二技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于生产上述吸塑盒的模具，包括模具本体，所述模具本体上表面成型有内模槽，所述内模槽与吸塑盒盒体上的容置槽呈一一对应设置，所述内模槽中一体成型有用于吸塑成型所述定位结构的模型结构。

通过采用上述技术方案，借助该模具，厂家能够通过吸塑的方式快速批量制造出该吸塑盒，有助于提高吸塑盒的质量和生产效率，进而极大提高企业收益。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、借助成型于容置槽中的定位槽及定位凸棱，在保证定位槽和定位凸棱宽度合适的基础上，通过在盒体中设置内凹槽，使得机械臂能够准确快速的对放置于各容置槽中的金属弹片实现自动化组装作业，大大提高硬盘支架组装效率，从而极大提高厂家生产效率；

2、借助特别设计的模具，厂家能够快速批量制造上述吸塑盒，极大提高吸塑盒产品的质量和生产效率，有助于提高企业收益。

附图说明

图1是背景技术中金属弹片的轴测结构示意图；

图2是实施例1主要用于体现吸塑盒的轴测示意图；

图3是图2中A部分的局部放大图，主要用于体现容置槽的结构；

图4是实施例1的俯视图，主要用于体现第一槽体和第二槽体；

图5图4中B-B部分的剖面示意图，主要用于体现内凹槽；

图6实施例2主要用于体现模具整体结构的轴测示意图。

附图标记：1、金属弹片；101、簧片；102、第一端卡；103、第二端卡；104、卡爪；2、盒体；3、容置槽；31、第一槽体；32、第二槽体；4、搭肩；5、加强筋；6、定位结构；61、定位槽；62、定位凸棱；7、第一端槽；8、第二端槽；9、内凹槽；10、模具本体；11、内模槽；12、模型结构。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：

参见附图2，一种吸塑盒，主要用于盛放硬盘支架组装产线上的金属弹片1，并由聚苯乙烯塑料经吸塑而成。该吸塑盒包括盒体2，盒体2整体呈托盘状结构，其上表面均匀分布有若干组用于放置金属弹片1的容置槽3。

聚苯乙烯流动性好，加工性能号，易着色，尺寸稳定性好；同时，聚苯乙烯还具有高强度、耐疲劳型好、蠕变小、耐热老化和电气性能优良等优点，尤为适合充当制作吸塑盒的材料。

盒体2的四个侧壁上均成型有搭肩4，且搭肩4在盒体2任一侧壁上均均匀间隔设有3组，相邻两搭肩4之间还成型有加强筋5；借助搭肩4，多个吸塑盒能够上下整齐堆叠，而加强筋5能够大大提高盒体2的结构强度和承重能力。

结合附图3，为保证金属弹片1放置平稳，上述容置槽3中成型有定位结构6，定位结构6包括定位槽61和定位凸棱62，定位凸棱62垂直延伸于容置槽3的底部，主要用于支撑金属弹片1上的簧片101；定位槽61设有两组，且两组定位槽61对称设置于定位凸棱62的两侧，分别用于嵌设金属弹片1宽度方向上的两组卡爪104。

为方便机械臂抓取容置槽3中的金属弹片1，上述定位槽61的深度大于卡爪104与簧片101之间的最大距离，从而保证卡爪104与定位槽61底部之间预留一定的空间；同时，容置槽3的宽度应稍大于金属弹片1的宽度，而定位凸棱62的宽度应小于环片的宽度，在方便抓取的同时，还便于金属弹片1的放入。

结合附图4，容置槽3长度方向的两侧分别成型有第一端槽7和第二端槽8；在金属弹片1被放入容置槽3后，金属弹片1上的第一端卡102和第二端卡103分别嵌设于第一端槽7和第二端槽8中。在保证金属弹片1能够被灵活抓取的基础上，为提高金属弹片1在容置槽3中的稳定性，第一端槽7和第二端槽8的宽度分别比第一端卡102和第二端卡103的宽度大0.5-1mm；同时，第一端槽7和第二端槽8在金属弹片1长度方向上的最大尺寸应分别比第一端卡102和第二端卡103的长度大1-2mm。如此，在金属弹片1放入容置槽3中后，在不影响金属弹片1被抓取的同时，第一端槽7和第二端槽8能够对第一端卡102和第二端卡103起到有效的定位效果，防止金属弹片1在容置槽3中过度偏斜。

参见附图4-5，盒体2内还内凹成型有内凹槽9，内凹槽9与容置槽3呈垂直设置，并在盒体2内均匀间隔设有4组；内凹槽9与容置槽3相交，并将对应容置槽3分隔呈第一槽体31和第二槽体32两部分；在金属弹片1放入容置槽3后，金属弹片1长度方向的两侧分别嵌设于第一槽体31和第二槽体32中。

在保证金属弹片1能够放入容置槽3的基础上，上述第一槽体31在金属弹片1长度方向上的最大尺寸大于第二槽体32在同一方向上的最大尺寸。从而，在金属弹片1被放入容置槽3时，金属弹片1上第一端卡102所在一侧只能嵌入第一槽体31，而第二端卡103所在一侧也只能嵌入第二槽体32；若金属弹片1不小心被转过180°，该金属弹片1将无法被放入对应容置槽3中，实现了防呆的效果。

同时，上述盒体2上表面与内凹槽9下表面的距离应比盒体2高度小1-3mm。从而，当多个吸塑盒竖直叠放时，在重力作用下，位于底部吸塑盒上的内凹槽9的底部将抵紧工作台上表面，起到承重的作用，大大提高吸塑盒的承重能力，防止吸塑盒在重压作用下过度变形。

本实施例的工作原理是：在盒体2上成型有多组容置槽3的基础上，利用定位凸棱62将容置槽3分隔出对称的两组定位槽61，两组定位槽61分别用于嵌设金属弹片1上的两组卡爪104；同时，定位凸棱62还能有效支撑簧片101。

在保证金属弹片1能够放入容置槽3中的同时，借助分别成型于容置槽3长度方向两侧的第一端槽7和第二端槽8，配合金属弹片1上的第一端卡102和第二端卡103，有效提高金属弹片1在容置槽3中的稳定性。

最后，借助合适的尺寸设计，在容置槽3与金属弹片1之间预留一定的空间，配合内凹成型于盒体2中的内凹槽9，极大方便机械臂准确抓取金属弹片1，便于实现金属弹片1的自动化组装作业。

实施例2：

参见附图6，本实用新型还提供了一种用于生产上述吸塑盒的模具，该模具可为铝模；该模具包括模具本体10，对应于上述吸塑盒上的各组容置槽3，模具本体10上表面一一对应成型有多组内模槽11，内模槽11中一体成型有用于吸塑成型上述定位结构6的模型结构12，该模型结构12与上述定位结构6在外形上基本保持一致。

在通过吸塑的方式生产上述吸塑盒时，上述模具上喷涂有特氟龙涂层（即聚四氟乙烯涂层），该特氟龙涂层具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，还具有耐高温、摩擦系数极低的特点，故可起到润滑的作用；故将其应用至该模具中，极大方便生产中的脱模作业。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。