本实用新型属于输送技术领域，涉及一种高温固体输送装置，尤其涉及生产电石原料的保温运输。
背景技术：
电石作为一种重要的化工原料，主要用于生产乙炔和乙炔基化工产品，曾被誉为“有机合成工业之母”。从我国能源分布上考虑，“富煤、贫油、少气”是我国能源结构的典型特征，煤炭是我国的主要能源，约占一次能源的70%，因此，电石生产对于工业经济发展意义重大。传统电石生产主要采用电热法，即以块状生石灰和块状焦炭为原料，在电石炉内由电弧加热到2000℃以上，按方程CaO+3C=CaC2+CO高温冶炼生产电石。电石生产中主要采用块状碳素原料和石灰，传质和传热效率低，反应速率较低，电石冶炼炉热效率仅为50%左右，电耗高达3250kWh/t电石左右。可见，碳素原料的质量直接影响电石的产量、质量、电力单耗和成本等经济指标。
电石新工艺采用粉状原料，通过混料、成型、热解、高温输送、电石冶炼等环节。采用粉状原煤和石灰为原料，增加原料之间的有效接触面积，提高传热效率，有利于电石反应的进行，降低电石生产成本。但在热解和输送过程中由于机械挤压、碰撞，存在粉化和热损失现象，影响电石生产单元的正常运转及安全操作风险。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提出了一种高温固体输送装置，该装置结构简单，制作成本低，实现了在物料输送过程中对粉化后形成粉料进行分级脱除处理，避免粉料进入电石炉，同时，本输送装置具有保温作用，降低了高温固体显热损失，降低了电石生产过程的能耗，减少碳排放。
为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型提出了一种高温固体输送装置，包括：保温罐体、设置于所述保温罐体内腔的防破碎溜槽和分级孔板，其中，所述保温罐体的顶部设有高温固体入口，侧部倾斜设有高温固体出口；所述防破碎溜槽竖直设置于所述保温罐体内腔的上部，且其上端位于所述高温固体入口的下方；所述分级孔板设置于所述防破碎溜槽的下方，所述分级孔板倾斜设置在所述保温罐体内腔，高温固体经所述防破碎溜槽滑落至所述分级孔板上，经所述分级孔板分级后，从所述高温固体出口快速排出。
进一步的，所述防破碎溜槽为螺旋形滑道，其轴心与所述高温固体入口的轴心重合，相邻两层螺旋面之间的距离为30-50cm。
进一步的，所述防破碎溜槽为类圆柱形，其直径与所述高温固体入口的口径相等，为30-80cm。
进一步的，所述防破碎溜槽的上端与所述保温罐体的顶面处于同一水平面，下端与所述分级孔板的距离为20-50cm。
进一步的，所述高温固体入口设置于所述保温罐体的顶部的中心处，且与所述保温罐体的顶部呈90°夹角。
进一步的，所述分级孔板的倾斜度为75-85°，开孔率为5-35%，孔径为3-7cm。
进一步的，所述分级孔板与所述高温固体出口的侧壁最低点处于同一平面。
进一步的，所述分级孔板与所述保温罐体底部的距离为10-50cm。
进一步的，所述保温罐体的底部还设有粉料出口，经所述分级孔板分级后，进料过程中粉化形成的粉料经粉料出口排出。
进一步的，所述高温固体入口中设有进料控制阀，所述高温固体出口中设有固体出料控制阀，所述粉料出口处设有粉料出口控制阀。
本实用新型的有益效果包括：本实用新型所述的高温固体输送装置具有结构简单、制作成本低、保温效果好和分级效率高的特点；并且可以减少物料进料过程因碰撞、跌落引起的破碎现象，实现了在物料输送过程中对粉化后形成粉料进行分级脱除处理，避免粉料进入电石炉，同时，本输送装置具有保温作用，降低了高温固体显热损失，降低了电石生产过程的能耗，减少碳排放。
附图说明
图1为本实用新型输送装置结构示意图。
图2本实用新型分级孔板局部示意图。
其中，保温罐体1、高温固体入口101、高温固体出口102、粉料出口103、防破碎溜槽2、分级孔板3、进料控制阀4、固体出料控制阀5、粉料出口控制阀6。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
根据本实用新型的实施例，图1为本实用新型输送装置结构示意图，本实用新型所述高温固体输送装置包括：保温罐体、防破碎溜槽和分级孔板，其中，所述防破碎溜槽和分级孔板均设置于所述保温罐体的内腔。
根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述保温罐体的顶部中心处设有高温固体入口，且所述高温固体入口与所述保温罐体的顶部呈90°夹角；根据本实用新型的一些实施例，所述高温固体入口中设有进料控制阀，进料过程由所述进料控制阀控制。
根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述保温罐体的侧部倾斜设有高温固体出口，所述高温固体出口中设有固体出料控制阀，出料过程由所述固体出料控制阀控制。
根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述保温罐体的底部还设有粉料出口，经所述分级孔板分级后，进料过程中粉化形成的粉料经粉料出口排出，所述粉料出口处设有粉料出口控制阀，出料过程由所述粉料出口控制阀控制。
根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述防破碎溜槽竖直设置于所述保温罐体的内腔上部，且所述防破碎溜槽的上端位于所述高温固体入口的下方，更具体的，所述防破碎溜槽的上端与所述保温罐体的顶面处于同一水平面；优选的，所述防破碎溜槽为螺旋形滑道，其轴心与所述高温固体入口的轴心重合，相邻两层螺旋面之间的距离为30-50cm；所述防破碎溜槽为类圆柱形，其直径与所述高温固体入口的口径相等，为30-80cm。
根据本实用新型的实施例，参照图1所示，本实用新型所述分级孔板倾斜设置于所述在所述保温罐体的内腔，且位于所述防破碎溜槽的下方，所述分级孔板距离所述防破碎溜槽的下端20-50cm，与所述保温罐体底部的距离为10-50cm，高温固体通过防破碎溜槽进入保温罐体，高温固体经所述防破碎溜槽滑落至所述分级孔板上，经所述分级孔板分级后，进料过程中粉化形成的粉料经所述粉料出口排出，高温固体从所述高温固体出口快速排出，减少了进料过程因碰撞、跌落引起的破碎现象，进料过程的粉化率小于1.5%。
根据本实用新型的一些实施例，图2为本实用新型分级孔板局部示意图，参照图1和2所示，所述分级孔板的倾斜度为75-85°，这样可以使高温固体物料在分级孔板上倾斜运动，提高分级效率，所述分级孔板的开孔率为5-35%，孔径为3-7cm，优选为5cm，有效分级效率大于90%。
根据本实用新型的一些实施例，参照图1所示，所述分级孔板与所述高温固体出口的侧壁最低点处于同一平面，可以理解的是，本实用新型所述分级孔板与所述高温固体出口的倾斜度相同，使得高温固体可以顺畅快速排出。
实施例：该实施例的具体工艺流程如下。
高温固体入口的口径为40mm：设置于保温罐体的正上方，进料过程由进料控制阀控制；防破碎溜槽设置于进料控制阀的下方，防破碎溜槽的上表面与保温罐体的上表面处于同一水平面，高温固体通过防破碎溜槽进入保温罐体，可见减少进料过程因碰撞、跌落引起的破碎现象，进料过程的粉化率为0.1%；分级孔板设置于输送罐罐体的内部，孔径为5mm，开孔率20%，与保温罐体底部的距离为30cm，与竖直的罐壁的夹角80°，粉料的有效分级效率为98%；高温固体出口设置于保温罐体侧壁上，高温固体出口的下侧壁与分级孔板最低点相连，高温固体出口壁侧最低处与分布孔板在一个面上（即高温固体侧壁与保温罐体竖直侧壁的夹角也为80°），出料过程由固体出料控制阀控制；粉料出口设置于保温罐体的底部，出料过程由粉料出口控制阀控制，在保温罐输送完高温固体后，排出粉料，粉料的排出间隔根据粉料量来确定，若粉料多，可以每次输送完高温固体就排除，若粉料较少，可以适当延长粉料排出间隔。
发明人发现，根据本实用新型所述的高温固体输送装置具有结构简单、制作成本低、保温效果好和分级效率高的特点；并且可以减少物料进料过程因碰撞、跌落引起的破碎现象，实现了在物料输送过程中对粉化后形成粉料进行分级脱除处理，避免粉料进入电石炉，同时，本输送装置具有保温作用，降低了高温固体显热损失，降低了电石生产过程的能耗，减少碳排放。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、 或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。