本发明涉及屏幕显示技术领域，尤其涉及一种液晶面板包装结构。
背景技术：
随着各类液晶产品的出现和发展，液晶显示器件已经深入到各行各业以及社会生活的各个角落。在液晶显示器件中，其关键零件就是液晶面板，而在生成液晶显示器件过程中，由于技术的分工，一般需要将大批现成的液晶面板运输至其它地方进行下一步的模组加工。
现有技术中，一般采用发泡材料等材料包装箱将液晶面板进行包装保护，并将已装好液晶面板的包装箱堆栈在栈板上，且打包固定以便实现安全运输。其稳定性主要依靠打包带及最下方的包装箱底面与栈板表面的摩擦力。液晶面板包装箱在运输过程中会在栈板上移动，现有栈板防滑都是通过在栈板上放置一些防滑垫圈或防滑垫片进行防滑，实际效果并不理想，包装箱经常会在运输过程中出现与栈板错位，造成打包带崩断，液晶面板破片的风险。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种液晶面板包装结构，以提高包装稳定性，避免液晶面板在运输过程中发生损坏。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种液晶面板包装结构，包括：
栈板，所述栈板上安装有多个第一限位柱；
用于盛放液晶面板的包装箱，所述包装箱堆叠在所述栈板上，并在对应所述第一限位柱的位置上设有限位套，所述限位套套设在所述第一限位柱上。
其中，所述栈板具有一矩形的顶面，所述第一限位柱突出于所述栈板的顶面。
其中，所述第一限位柱共有四个，分别分布在所述栈板的顶面的四个角上。
其中，所述第一限位柱沿所述栈板的顶面的两条相对边设置。
其中，所述第一限位柱的顶部形成有倒角。
其中，所述第一限位柱与所述栈板形成可分离的连接。
其中，所述限位套位于所述包装箱的底部，并与所述第一限位柱共轴。
其中，所述栈板上堆叠有至少两个所述包装箱，每一所述包装箱的顶部还设有突出于所述包装箱顶面的第二限位柱，相邻两包装箱中，位于上方的包装箱的限位套套设在位于下方的包装箱的第二限位柱上。
其中，所述栈板上自下往上依次堆叠有第一包装箱和第二包装箱，所述第一包装箱和所述第二包装箱的顶部均设有突出于所在包装箱顶面的第二限位柱，所述第一包装箱的限位套套设在所述第一限位柱上，所述第二包装箱的限位套套设在所述第一包装箱顶部的第二限位柱上。
其中，所述第二限位柱的顶部形成有倒角。
本发明实施例的有益效果在于：通过将设置在包装箱上的限位套套设在设置在栈板上的第一限位柱上，使包装箱与栈板形成紧密配合，能够防止包装箱在运输过程中在栈板上滑动错位；同时，相邻的两包装箱之间的相对滑动也通过限位套与第二限位柱的嵌套配合被限制，使得整个堆栈结构稳定性大大增加，避免出现打包带蹦断、包装箱跌落的问题，降低了运输及装卸货时的风险。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例液晶面板包装结构中栈板的结构示意图。
图2是本发明实施例中包装箱与栈板堆叠后的剖面示意图。
图3是本发明实施例中包装箱与栈板堆叠后的立体结构与剖面示意图。
图4是本发明实施例中包装箱在栈板上形成堆栈的结构示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附图，用以示例本发明可以用以实施的特定实施例。
请同时参照图1-图3所示，本发明实施例提供一种液晶面板包装结构，包括：
栈板1，所述栈板1上安装有多个第一限位柱10；
用于盛放液晶面板的包装箱2，所述包装箱2堆叠在所述栈板1上，并在对应所述第一限位柱10的位置上设有限位套20，所述限位套20套设在所述第一限位柱10上。
本发明的液晶面板包装结构通过将设置在包装箱上的限位套20套设在设置在栈板上的第一限位柱10上，使包装箱2与栈板1形成紧密配合，能够防止包装箱2在运输过程中在栈板上滑动错位，避免出现打包带蹦断、包装箱跌落的问题，降低运输及装卸货时的风险。
具体地，栈板1具有一矩形的顶面11，与包装箱2的底面相接触，多个第一限位柱10突出于栈板1的顶面11。作为一种示例，栈板1上安装有4个第一限位柱10，分别分布在栈板1的顶面11的四个角上。在另一些实施方式中，也可以沿栈板1的顶面11的边缘设置第一限位柱10，例如分别在顶面11的两条相对边设置。每个第一限位柱10的顶部100形成有倒角，以便于与包装箱2上的限位套20对位。第一限位柱10与栈板1是可分离的连接，例如栈板1上设置安装孔，第一限位柱10插入到安装孔中，通过干涉配合或者螺纹连接等方式实现前述可分离的连接，在不需要第一限位柱10时可将其从栈板1上拆除。
包装箱2因应于盛放的液晶面板的形状，也呈矩形，其和栈板1装配时置于栈板1的顶面11上。包装箱2在对应第一限位柱10的位置上设有限位套20，以栈板1在其顶面四个角分别安装第一限位柱10为例，在包装箱2的四个角上分别对应设置限位套20。限位套20位于包装箱2的底部，与包装箱2的底面相平齐，内径略大于第一限位柱10的外径，并与第一限位柱10共轴。包装箱2与栈板1装配时，栈板1的顶面11上的第一限位柱10插入包装箱2底部的限位套20中，使包装箱2与栈板1形成紧密配合。通过限位套20与第一限位柱10的嵌套配合，限制了包装箱2在栈板1的顶面11上的相对滑动。
第一限位柱10的形状可以是圆柱形，进一步地，为节省材料，可设置为中空圆柱形。相应地，限位套20也为圆筒形，以便套设在第一限位柱10上。
在栈板1上堆叠的包装箱2往往不止一个，以图2和图3所示的在栈板1上堆叠两个包装箱2为例，除了栈板1与处于下方的第一包装箱21通过前述第一限位柱10与限位套20的嵌套配合来限制第一包装箱21在栈板1的顶面11上的相对滑动之外，两个包装箱之间也同样需要防止相对滑动。由此，每一包装箱除了在底部设有限位套之外，还在顶部设有突出于包装箱顶面的第二限位柱。具体地，第一包装箱21堆叠在栈板1上，第二包装箱22堆叠在第一包装箱21上，第一包装箱21和第二包装箱22均包括设在底部的限位套200和突出顶面的第二限位柱202，第一包装箱21底部的限位套200套设在栈板1上的第一限位柱10上，第二包装箱22底部的限位套200则套设在第一包装箱21顶部的第二限位柱202上。与第一限位柱10一样，为便于与相邻包装箱上的限位套202对位，每个第二限位柱200的顶部也形成有倒角。
为了提高包装箱在栈板1上堆叠时的通用性，包装箱的限位套和第二限位柱的结构以及设置位置均应相同，同时，在第一包装箱21和第二包装箱22中，其限位套200与第二限位柱202共轴。此外，由于第一包装箱21堆叠在栈板1上，其限位套200还与栈板1上的第一限位柱10共轴。
再如图4所示，多个包装箱2自下往上依次堆叠在栈板1上，形成堆栈结构。由于最下方的包装箱通过其底部的限位套与栈板1顶面11上的第一限位柱10的嵌套配合，其在栈板1上的相对滑动被有效限制；同时，相邻的两包装箱之间的相对滑动也通过限位套与第二限位柱的嵌套配合被限制，使得整个堆栈结构稳定性大大增加，盛放有液晶面板的包装箱2在运输过程中不会在栈板1上滑动错位，避免出现打包带3蹦断、包装箱2跌落的问题。
通过上述说明可知，本发明实施例的有益效果在于：通过将设置在包装箱上的限位套套设在设置在栈板上的第一限位柱上，使包装箱与栈板形成紧密配合，能够防止包装箱在运输过程中在栈板上滑动错位；同时，相邻的两包装箱之间的相对滑动也通过限位套与第二限位柱的嵌套配合被限制，使得整个堆栈结构稳定性大大增加，避免出现打包带蹦断、包装箱跌落的问题，降低了运输及装卸货时的风险。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。