一种不良品拼托方法与流程

本发明属于仓库货物管理技术领域，具体地说，是涉及一种不良品拼托方法。

背景技术：

当前的不良品仓库布局和产品摆放方式中，货物根据供应商和检验状态进行简单的分类堆放，并且不良品仓库的货物属性与一般成品仓的货物属性不同，不良品仓库的货物具有种类多、数量少的特点，这也给货物摆放带来了很大的难度。现有技术中，工作人员往往只根据经验选择不良品的摆放地点，造成了工作效率低下，仓库利用率低的现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种不良品拼托方法，解决了现有不良品仓库利用率低、货物摆放工作效率低的技术问题。

为实现上述发明目的，本发明提供的不良品拼托方法采用下述技术方案予以实现：

一种不良品拼托方法，包括：

s1、根据货架的高度，计算每种货物可以堆叠的层数，将同种货物纵向堆叠，根据货物的数量计算堆叠后形成的模块的数量；

s2、更新托盘的可用空间；

s3、判断是否有可装载模块；若是，进入步骤s4；

s4、对托盘的可用空间进行测算得到m个可用空间；

s5、选择m个可用空间中的一个作为目标空间；

s6、在目标空间中遍历待摆放模块，计算不同摆放方式下可放入相同模块的最大数量，并记录该摆放方式下的占用面积；

s7、比较各个模块的占用面积，选择最大的占用面积smax对应的模块作为摆放模块；

s8、判断目标空间的剩余空间是否不足以摆放任何模块，若是，进入步骤s9；若否，进入步骤s11；

s9、判断是否已经遍历所有可用空间，若是，进入步骤s10，若否，选择剩余可用空间中的一个作为目标空间，进入步骤s6；

s10、生成一个新的托盘，进入步骤s2；

s11、更新剩余模块信息和已摆放的模块信息；

s12、根据已摆放的模块信息，得到剩余可用空间，进入步骤s4。

如上所述的不良品拼托方法，在所述步骤s1中，将同种货物纵向堆叠，堆叠后的高度不超过货架的有效高度。

如上所述的不良品拼托方法，在所述步骤s1之前首先根据不同商家、是否检验对货物进行分类，得到多种数量有限的货物。

如上所述的不良品拼托方法，在所述步骤s11中，所述已摆放的模块按照先靠近边缘摆放的原则摆放。

如上所述的不良品拼托方法，在所述步骤s4中，若托盘为空托盘，则m＝1。

如上所述的不良品拼托方法，在所述步骤s4中，若托盘为已摆放模块的托盘，则m为摆放模块的边的延长线切割的若干矩形空间合并后形成的最大矩形空间的个数。

如上所述的不良品拼托方法，将堆叠后的模块进行2d和/或3d图形的绘制，进行可视化显示。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明对不良品货物如何摆放进行科学有效地指导，为工作人员的实地操作提供理论上的支持，在提高仓库空间利用率的同时，进一步提高工作效率。本发明提供的拼托优化算法，不仅考虑了物品的不同摆放方式、堆叠高度等，使积载率可以高达90％以上，可以极大地节省仓库空间，还具有可扩展性、通用性强等特点。

结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1是本发明具体实施例的流程图。

图2是本发明具体实施例m个可用空间的划分。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细的说明。

本实施例提出了一种不良品拼托方法，能够针对不良品种类多、数量少等特点对不良品进行优化拼托，考虑物品的不同摆放方式和堆叠高度，以达到提高仓库空间利用率，提高工作效率的目的。并且，本实施例具有可扩展性、通用性强的优点。

下面对本实施例的具体实现方式进行具体说明：

如图1所示，一种不良品拼托方法，包括如下步骤：

s1、根据货架的高度，计算每种货物可以堆叠的层数，将同种货物纵向堆叠，根据货物的数量计算堆叠后形成的模块的数量。

其中，将同种货物纵向堆叠，堆叠后的高度不超过货架的有效高度。

并且，在步骤s1之前首先根据不同商家、是否检验对货物进行分类，得到多种数量有限的货物。

根据不同商家、是否检验对货物数据进行分类，共k种数量有限的货物，经过检测得到货物的基础数据信息，下表为货物的基础数据信息表：

对于每一组数据的货物，首先进行纵向堆叠，将相同的货物进行叠放，每次叠放后高度为nhk(n为该种货物的最大堆叠码数)，共堆叠成n个模块，要求总高度不超过规定值h(货架有效高度)，即nhk≤h(1≤k≤n)。

s2、更新托盘的可用空间。其中，托盘的可用空间是指托盘底面积中可继续摆放模块的面积。托盘的可用空间＝空托盘的底面积-已摆放模块的底面积。

s3、判断是否有可装载模块；若是，进入步骤s4；若否，结束。

s4、对托盘的可用空间进行测算得到m个可用空间。若托盘为空托盘，则m＝1。若托盘为已摆放模块的托盘，则m为摆放模块的边的延长线切割的若干矩形空间合并后形成的最大矩形空间的个数。

如图2所示，其中，⑤⑦⑧为已摆放的货物。则，摆放模块的边的延长线切割的若干矩形空间为①②③④⑥⑨，其中，矩形空间合并后形成的最大矩形空间包括：①+④、①+②+③、③+⑥+⑨。因而，m为3。

s5、选择m个可用空间中的一个作为目标空间。

s6、在目标空间中遍历待摆放模块，计算不同摆放方式下可放入相同模块的最大数量，并记录该摆放方式下的占用面积。

s7、比较各个模块的占用面积，选择最大的占用面积smax对应的模块作为摆放模块。

s8、判断目标空间的剩余空间是否不足以摆放任何模块，若是，进入步骤s9；若否，进入步骤s11。

s9、判断是否已经遍历所有可用空间，若是，进入步骤s10，若否，选择剩余可用空间中的一个作为目标空间，进入步骤s6。

s10、生成一个新的托盘，进入步骤s2。

s11、更新剩余模块信息和已摆放的模块信息。已摆放的模块按照先靠近边缘摆放的原则摆放。

s12、根据已摆放的模块信息，得到剩余可用空间，进入步骤s4。

可以将堆叠后的模块进行2d和/或3d图形的绘制，进行可视化显示。

下面以6种数量有限的货物列举具体实例进行说明：

step1：根据不同商家、是否鉴定对数据进行分类，共6种数量有限的sku，经过检测得到货物的基础数据信息，下表为货物的基础数据信息表：

step2：对于以上相同的sku进行纵向堆叠，在满足堆叠高度不超过货架安全高度的前提下，即(nhk≤2100mm)，共堆叠成以下10个模块：

{3*b001，1*b002，2*b003，1*b004，1*b005，2*b006}

step3：托盘编号t＝1，更新可用空间为托盘的面积2000*1300mm。将得到的10个模块考虑为平面图形，在不超过可用空间的约束条件下，最大数量的相同模块组合有：

{2*b001，1*b002，2*b003，1*b004，1*b005，2*b006}

其中2*b003组合的面积1540*980mm最大，所以放入两个b003模块。更新可用空间为1300*560mm，最大数量的相同模块组合有：

{1*b005，1*b006}

其中1*b005组合的面积830*545mm最大，放入一个b005模块。剩余空间不能放入任意一个模块，所以第一个托盘拼托完毕，生成新托盘。

step4：托盘编号t＝2，更新可用空间为托盘的面积2000*1300mm。更新可用空间为初始空间2000*1300mm，仍未处理的托盘模块有：{3*b001，1*b002，1*b004，2*b006}。在不超过可用空间的约束条件下，最大数量的相同模块组合有：

{2*b001，1*b002，2*b003，1*b004，2*b006}

其中2*b001组合的面积1480*905mm最大，所以放入两个b001模块。更新可用空间为1300*620mm，最大数量的相同模块组合有：

{1*b006}

其中1*b006组合的面积810*444mm最大，放入一个b006模块。剩余空间不能放入任意一个模块，所以第2个托盘拼托完毕，生成新托盘。

step5：托盘编号t＝3，更新可用空间为托盘的面积2000*1300mm。仍未处理的托盘模块有：{1*b001，1*b002，1*b004，1*b006}。在不超过可用空间的约束条件下，最大数量的相同模块组合有：

{1*b001，1*b002，1*b004，1*b006}

其中1*b001组合的面积905*740mm最大，所以放入一个b001模块。更新可用空间为1300*1195mm和2100*560mm，对于第一个目标空间1300*1195mm，最大数量的相同模块组合有：

{1*b002，1*b004，1*b006}

其中1*b004组合的面积672*670mm最大，在目标空间1300*1195mm中放入一个b004模块。对于第二个目标空间，2100*560mm，最大数量的相同模块组合有：

{1*b006}

其中1*b006组合的面积810*444mm最大，在目标空间2100*560mm中放入一个b006模块。剩余空间不能放入任意一个模块，所以第3个托盘拼托完毕，生成新托盘。

step5：托盘编号t＝4，更新可用空间为托盘的面积2000*1300mm。仍未处理的托盘模块有：{1*b002}。在不超过可用空间的约束条件下，最大数量的相同模块组合有：

{1*b002}

其中1*b002组合的面积637*634mm最大，所以放入一个b002模块。此时所有模块已放入托盘中，所以拼托结束。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。