本发明属于堆垛及包装物技术领域，具体涉及一种货物转移方式可选择的模块化组装式托盘。
背景技术：
前述的托盘通常被业界称为栈板或称包装栈板，广泛应用于工矿企业的生产线、堆垛、仓储和物流等行业。已有技术中广为使用的包装栈板即托盘由底板、垫块和用于连接各垫块的衬板组成，垫块位于底板与衬板之间，藉由垫块的作用而使被包装物与地面保持一定的距离，期取获得防潮、利于铲车搬运之类的效果。然而，垫块大都采用原木材料，依需加工成合适的大小，形状有圆柱形和矩形等，用原木材料作垫块对宝贵的自然资源即木材带来严重浪费，而且，如果用这种材质的包装栈板包装产品出口国外或从国外进口，那么检疫要求是十分严苛的，对出口/进口的时间的快捷性（通关速度）带来影响。
采用经处理过的人造垫木制造包装栈板既可节省木材资源，又能满足随货物进出口时的海关通关要求，如中国专利cn2536528y（改良结构的人造垫木）、cn2536529y（结构改进的人造垫木）和cn2536530y（结构改良的人造垫木）等等。但是存在制作成本大、效率低以及笨重之类的欠缺。采用聚氯乙烯特别是高分子量高密度聚氯乙类（英文缩写为：hmwhdpe）并且由塑料机械在借助模具下吹制成型的托盘既可降低成本、减轻自重，又能提高制作效率。
在公开的中国专利文献中可见诸前述吹制成型（也称“吹胀成型”）的材质为塑料的托盘，如cn102009774b（托盘）、cn103552737b（结构改进的托盘）、cn106241000a（托盘）、cn105819063a（一种吸塑托盘）和cn102991814a（塑料托盘）等等。并非限于例举的这些专利方案虽然各有独特的技术建树之长，但存在下述两个方面的通弊：其一，由于托盘上的铲臂腔的横截面形状呈口字形的构造，因而当要将堆垛于托盘上的货物从一处转移至另一处时，只能将托盘连同货物一并转移。于是如果单独将货物卸除于托盘，那么只能由装卸工人凭借手工实现，不仅效率低，投入人力多，而且装卸工人的劳动强度大；其二，一旦托盘在某一部位损坏，只能整体报废，既不利于节省使用成本，也无助于节约资源。
cn106275726b推荐的“具有双向铲臂腔的组合式托盘”以及cn106428904b提供的“双向铲臂腔组装式托盘”具有的共同特点是：托盘的整体强度得以显著增强并且能针对性地撤换损坏的部件，从而既可延长使用寿命，又能节约资源并且降低使用成本。但是同样存在无法将堆垛于托盘上的货物单独转移的欠缺。
cn102407967b介绍的“托盘”以及cn103253422b举荐的“托盘”的共同特点是：由于既可单独将堆垛于托盘（即托盘本体，以下同）上的货物移离，也能将托盘连同货物一并转移至另一处，因而具有依需灵活选择的长处。但是存在共同的不足：当托盘在某一部位损坏时，只能整体废弃，同样不利于节省使用成本并且无助于节约资源。此外，这两项专利还存在以下缺憾：为了满足只铲运货物或托盘连同货物一并铲运的要求，需将托盘厚度方向的尺寸设计得足够大，于是在相同高度的堆垛空间下，堆垛量会显著减少，不利于最大限度地节省空间。
毫无疑问，如果能设计出既可将上述专利的不足完全弥补，同时将上述专利的长处全面兼得的托盘，那么不失为一种积极而有益之举，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
技术实现要素：
本发明的任务在于提供一种有助于单独将堆垛于托盘本体上的货物转移或将托盘本体连同堆垛其上的货物一并转移而藉以满足在货物实际转运时的灵活选择要求并且显著减轻工人的劳动强度、有利于显著缩小托盘本体的厚度方向的尺寸而藉以节省托盘本体自身对空间的占用并且显著提高堆垛场所的空间利用率、有益于体现良好的积木式组装效果而藉以满足对损坏的部件进行针对性撤换要求并且既可降低使用方的使用成本又能节约资源、有便于充分保障托盘本体的强度而藉以避免在使用状态下产生挠度并保障理想的使用寿命的货物转移方式可选择的模块化组装式托盘。
本发明的任务是这样来完成的，一种货物转移方式可选择的模块化组装式托盘，包括吹制获得的并且由上盘瓣与下盘瓣彼此结合为一体而构成为长方体或正方体的托盘本体；以间隔状态植入于上盘瓣与下盘瓣之间的托盘本体补强管，该托盘本体补强管自托盘本体的左侧延伸至右侧；自左向右以间隔状态设置在上盘瓣背对下盘瓣一侧的并且凸起于上盘瓣的表面的复数个货物堆垛承载台，特征在于在所述下盘瓣上并且在对应于所述货物堆垛承载台的长度方向的位置以间隔状态构成有货物堆垛承载台承重凸台，货物堆垛承载台承重凸台的凸起方向朝向所述的上盘瓣并且货物堆垛承载台承重凸台的承重凸台顶面与上盘瓣朝向下盘瓣的一侧结合为一体，所述货物堆垛承载台的底部在对应于所述承重凸台顶面的位置连同所述上盘瓣与下盘瓣固定，并且在货物堆垛承载台的顶部以水平状态向右延伸有货物堆垛承载台托臂，对应于该货物堆垛承载台托臂的下方至所述上盘瓣之间的空间构成为铲车臂第一工作腔，而自货物堆垛承载台托臂的托臂右侧面至相邻货物堆垛承载台的左侧面之间的空间构成为铲车臂第二工作腔，当铲车的铲车臂对应于所述的铲车臂第一工作腔作用时，由铲车臂将托盘本体连同堆垛在货物堆垛承载台上的货物铲起，而当铲车的铲车臂对应于所述的铲车臂第二工作腔作用时，由铲车臂将堆垛在货物堆垛承载台上的货物铲起。
在本发明的一个具体的实施例中，在所述上盘瓣上并且在对应于所述托盘本体补强管的位置循着托盘本体补强管的长度方向以间隔状态构成有上盘瓣补强管支承凸台，该上盘瓣补强管支承凸台的凸起方向朝向所述下盘瓣，在下盘瓣上并且在对应于上盘瓣补强管支承凸台的位置同样以间隔状态构成有下盘瓣补强管支承凸台，该下盘瓣补强管支承凸台的凸起方向朝向上盘瓣，并且上盘瓣补强管支承凸台的底部以及下盘瓣补强管支承凸台的顶部与所述的托盘本体补强管相结合。
在本发明的另一个具体的实施例中，在所述货物堆垛承载台承重凸台的承重凸台顶面上开设有一对承重凸台顶面螺钉孔，在所述上盘瓣上并且在对应于一对承重凸台顶面螺钉孔的位置开设有一对上盘瓣螺钉让位孔，在所述货物堆垛承载台的底部并且在对应于所述的一对上盘瓣螺钉让位孔的位置埋设有一对承载台固定螺母，藉由一对螺钉在对应于所述一对承重凸台顶面螺钉孔的位置旋入所述的一对上盘瓣螺钉让位孔并且进而旋入一对承载台固定螺母而使货物堆垛承载台的底部在对应于所述承重凸台顶面的位置连同上盘瓣与所述下盘瓣固定。
在本发明的又一个具体的实施例中，在所述货物堆垛承载台的货物堆垛承载台托臂上并且以并行于货物堆垛承载台托臂的短边方向的状态间隔构成有凹陷于货物堆垛承载台托臂表面的货物堆垛承载台托臂加强凹道连接筋，藉由该货物堆垛承载台托臂加强凹道连接筋在所述货物堆垛承载台托臂的长度方向形成一个个既各自独立又相互连结的托臂承载台，该托臂承载台的右侧表面构成为所述的托臂右侧面。
在本发明的再一个具体的实施例中，在所述托臂承载台上构成有一凹陷于托臂承载台的托臂承载台台面的表面的托臂承载台台面上加强凸台，而在托臂承载台的下部并且在对应于托臂承载台台面上加强凸台的位置构成有一托臂承载台台面下加强凸台，该托臂承载台台面下加强凸台的凹陷方向朝向所述的托臂承载台台面并且该托臂承载台台面下加强凸台的顶面与托臂承载台台面上加强凸台的底面结合为一体；在所述货物堆垛承载台的左侧构成有一左支撑承重凸台，而在货物堆垛承载台的右侧并且在对应于左支撑承重凸台的位置构成有一右支撑承重凸台，左支撑承重凸台的凹陷方向朝向右，而右支撑承重凸台的凹陷方向朝向左，并且左支撑承重凸台的上部与所述的托臂承载台台面连接，左支撑承重凸台的下部与货物堆垛承载台的左侧底部连接，左支撑承重凸台朝向右支撑承重凸台的一侧的左支撑承重凸台壁以及右支撑承重凸台朝向左支撑承重凸台的一侧的右支撑承重凸台壁彼此连结为一体，右支撑承重凸台的上部与所述托臂承载台台面下加强凸台连接，而下部与所述货物堆垛承载台的右侧底部连接。
在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述承重凸台顶面上并且在对应于所述的一对承重凸台顶面螺钉孔之间的位置构成有一凸起方向朝向下的承重凸台顶面补强凸缘。
在本发明的更而一个具体的实施例中，所述上盘瓣与所述下盘瓣之间构成有盘瓣腔，所述的托盘本体补强管位于盘瓣腔内，在所述托盘本体的左侧面以及右侧面上并且在对应于托盘本体补强管的位置各构成有与所述盘瓣腔相通的托盘本体补强管让位孔；在所述上盘瓣上并且在对应于两相邻的所述盘瓣补强管支承凸台之间的位置构成有上盘瓣补强管支承槽，而在所述下盘瓣上并且在对应于两相邻的所述的下盘瓣补强管支承凸台之间的位置构成有下盘瓣补强管支承槽，所述的托盘本体补强管位于上盘瓣补强管支承槽与下盘瓣补强管支承槽之间并且由上盘瓣补强管支承槽与下盘瓣补强管支承槽共同将托盘本体补强管包络。
在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述下盘瓣上并且在对应于两相邻的所述货物堆垛承载台承重凸台之间的位置构成有下盘瓣加强筋，该下盘瓣加强筋的凸起方向朝向所述上盘瓣；在所述下盘瓣的底面上间隔分布有下盘瓣防滑阻尼凸缘。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，在所述的上盘瓣上并且在对应于所述上盘瓣补强管支承凸台的位置构成有上盘瓣横向补强凸缘，在所述下盘瓣上并且在对应于所述下盘瓣补强管支承凸台的位置构成有下盘瓣横向补强凸缘。
在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述托臂承载台台面的表面间隔分布有托臂承载台台面阻尼凸缘。
本发明提供的技术方案的技术效果之一，由于在货物堆垛承载台的顶部以水平状态向右延伸有货物堆垛承载台托臂，因而当铲车的铲车臂对应于位于货物堆垛承载台托臂的下方与上盘瓣之间的铲车臂第一工作腔时，可由铲车臂将托盘本体连同堆垛在货物堆垛承载台上的货物铲起，而当铲车臂对应于位于货物堆垛承载台托臂的托臂右侧面与相邻货物堆垛承载台的左侧之间的铲车臂第二工作腔时，由于铲车臂将货物铲起，而托盘本体被留置，从而得以满足在货物实际转移时的灵活选择要求并且可以显著减轻工人的劳动强度；之二，由于只要使铲车臂第一工作腔的空间高度得以满足铲车的铲车臂插入或退出的要求，又由于铲车臂不直接对托盘本体铲运，因而可以显著缩小托盘本体的厚度方向的尺寸，节省托盘本体自身对空间的占用并且显著提高堆垛场所的空间利用率；之三，由于将货物堆垛承载台与托盘本体之间形成分体式的积木化组装结构，因而可满足对损坏的部件进行针对性更换的要求，既可降低使用者的使用成本，又能避免资源浪费；之四，由于在上、下盘瓣之间植入了托盘本体补强管，因而可充分保障托盘本体的强度，避免在使用状态下产生挠度并且保障理想的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的实施例结构图。
图2为图1所示的托盘本体以及货物堆垛承载台的局部剖视图。
图3为图1所示的托盘本体的底部示意图。
图4为图1和图2所示的货物堆垛承载台托臂的详细结构图。
图5为图1的正视图。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图1所示的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。
请参见图1和图3，示出了由塑料例如高分子量高密度聚氯乙烯（英文缩写：hmwhdpe）吹制获得的并且由上盘瓣11与下盘瓣12彼此结合为一体而构成为长方体或正方体（本实施例选择正方体）的托盘本体1；示出了以间隔状态植入于上盘瓣11与下盘瓣12之间的托盘本体补强管2，该托盘本体补强管2自托盘本体1的左侧延伸至右侧；示出了自左向右以间隔状态设置在即固定在上盘瓣11背对下盘瓣12一侧的并且凸起于上盘瓣11的表面的复数个货物堆垛承载台3。
在本实施例中，前述的托盘本体补强管2的数量为两根，但也可以是三根、四根或更多根，因而不能以托盘本体补强管2的多寡限制本发明。作为优选的方案，托盘本体补强管2的左端和右端均缩进于托盘本体1的左侧面以及右侧面，藉由托盘本体补强管2植入托盘本体1即植入于上、下盘瓣11、12之间而起到增进托盘本体1的强度的作用，避免在使用过程中出现挠度。这里所称的“植入于”的概念是指：在吹制成型托盘本体1时将托盘本体补强管2引入，由上、下盘瓣1、2将其包络，也就是说将托盘本体补强管2铠装在托盘本体1内。在本实施例中，托盘本体补强管2为金属管，金属管如镀锌管或不锈钢管，等等。
请参见图4并且结合图1和图2，作为本发明提供的技术方案的技术要点：在前述下盘瓣12上并且在对应于前述货物堆垛承载台3的长度方向的位置以间隔状态构成有货物堆垛承载台承重凸台121（图2、图4示），货物堆垛承载台承重凸台121的凸起方向朝向前述的上盘瓣11并且货物堆垛承载台承重凸台121的承重凸台顶面1211（图4标注）与上盘瓣11朝向下盘瓣12的一侧结合为一体（即彼此构成为一体结构），前述货物堆垛承载台3的底部在对应于前述承重凸台顶面1211的位置连同前述上盘瓣11与下盘瓣12固定，并且在货物堆垛承载台3的顶部以水平状态向右延伸有货物堆垛承载台托臂31，对应于该货物堆垛承载台托臂31的下方至前述上盘瓣11的上表面之间的空间构成为铲车臂第一工作腔4，而自货物堆垛承载台托臂31的托臂右侧面311至相邻货物堆垛承载台3的左侧面之间的空间构成为铲车臂第二工作腔5，当由图5示意的铲车的铲车臂6（也可称“铲车脚”，以下同）对应于前述的铲车臂第一工作腔4作用时，由铲车臂6将托盘本体1连同堆垛在货物堆垛承载台3上的货物铲起，而当铲车的铲车臂6对应于前述的铲车臂第二工作腔5作用时，则由铲车臂6将堆垛在货物堆垛承载台3上的货物铲起。
如上所述，由于铲车臂6既可依需将托盘本体1连同堆垛在货物堆垛承载台3上的货物铲起并转移至目的地，也能依需仅仅将堆垛于货物堆垛承载台3上的货物铲起并转移至目的地，因而满足了对货物转移方式的灵活选择要求。此外，相对于已有技术，由于本发明结构在使用时铲车臂6不对托盘本体1铲运，即不直接对托盘本体1作用，即使连同货物铲运时，也只对货物堆垛承载台托臂31作用，因而只要在保障托盘本体1的合理强度的前提下可将托盘本体1的厚度方向的尺寸显著缩小，使托盘本体1呈薄型化，以体现申请人在上面的背景技术栏中记载的相应的技术效果。
在本实施例中，虽然示出的货物堆垛承载台3的数量为六个，但显然不应受到该数量的限制，货物堆垛承载台3的横截面形状呈“「”字形（也或称“7”字形或“l”字形）。
继续见图1至图3，在前述上盘瓣11上并且在对应于前述托盘本体补强管2的位置循着托盘本体补强管2的长度方向以间隔状态构成有上盘瓣补强管支承凸台111（图2示），该上盘瓣补强管支承凸台111的凸起方向朝向前述下盘瓣12，在下盘瓣12上并且在对应于上盘瓣补强管支承凸台111的位置同样以间隔状态构成有下盘瓣补强管支承凸台122（图3示），该下盘瓣补强管支承凸台122的凸起方向朝向上盘瓣11，并且上盘瓣补强管支承凸台111的底部（也可称“底壁”）以及下盘瓣补强管支承凸台122的顶部（也可称“顶壁”）与前述的托盘本体补强管2相结合或者相互结合为一体。
如前述并且由图3所示，由于本实施例1仅使用两根托盘本体补强管2，而可设置托盘本体补强管2的位置有四处（也可称“四列”），也就是说两处设有托盘本体补强管2，而另两处（即中间的两处）无托盘本体补强管2，因而在有托盘本体补强管2的部位，则使上盘瓣补强管支承凸台111的底部以及下盘瓣补强管支承凸台122的顶部与托盘本体补强管2相结合，而在未设置托盘本体补强管2的部位，则使上盘瓣补强管支承凸台111的底部与下盘瓣补强管支承凸台122的顶部彼此结合为一体。基于此理，如果托盘本体补强管2有四根，那么上盘瓣补强管支承凸台111的底部以及下盘瓣补强管支承凸台122的顶部均与托盘本体补强管2相结合。
请参见图4并且结合图1和图3，在前述货物堆垛承载台承重凸台121的承重凸台顶面1211上开设有一对承重凸台顶面螺钉孔1212，在前述上盘瓣11上并且在对应于一对承重凸台顶面螺钉孔1212的位置开设有一对上盘瓣螺钉让位孔112，在前述货物堆垛承载台3的底部并且在对应于前述的一对上盘瓣螺钉让位孔112的位置埋设有一对承载台固定螺母32，藉由一对螺钉321在对应于前述一对承重凸台顶面螺钉孔1212的位置旋入前述的一对上盘瓣螺钉让位孔112并且进而旋入一对承载台固定螺母32而使货物堆垛承载台3的底部在对应于前述承重凸台顶面1211的位置连同上盘瓣11与前述下盘瓣12固定。
由图2所示，在前述货物堆垛承载台3的货物堆垛承载台托臂31上并且以并行于货物堆垛承载台托臂31的短边方向的状态间隔构成有凹陷于货物堆垛承载台托臂31表面的货物堆垛承载台托臂加强凹道连接筋313，藉由该货物堆垛承载台托臂加强凹道连接筋313在前述货物堆垛承载台托臂31的长度方向形成一个个既各自独立又相互连结的托臂承载台312（也可称“托臂承载小平台单元”，以下同），该托臂承载台312的右侧表面构成为前述的托臂右侧面311。
请重点见图4，在前述托臂承载台312上构成有一凹陷于托臂承载台312的托臂承载台台面3121的表面的托臂承载台台面上加强凸台3122，而在托臂承载台312的下部并且在对应于托臂承载台台面上加强凸台3122的位置构成有一托臂承载台台面下加强凸台3123，该托臂承载台台面下加强凸台3123的凹陷方向（也可称“拱起方向”）朝向前述的托臂承载台台面3121即朝向托臂承载台台面上加强凸台3122并且该托臂承载台台面下加强凸台3123的顶面与托臂承载台台面上加强凸台3122的底面结合为一体，货物堆垛承载台托臂31的这种结构能显著提高强度，可避免铲车的铲车臂6对其作用时发生变形；在前述货物堆垛承载台3的左侧构成有一左支撑承重凸台33，而在货物堆垛承载台3的右侧并且在对应于左支撑承重凸台33的位置构成有一右支撑承重凸台34，左支撑承重凸台33的凹陷方向朝向右，也就是说左支撑承重凸台33的凸起方向（即拱起方向）朝向右，而右支撑承重凸台34的凹陷方向朝向左，也就是说右支撑承重凸台34的凸起方向（即拱起方向）朝向左，并且左支撑承重凸台33的左侧上部与前述的托臂承载台台面3121以圆弧过渡方式连接，左支撑承重凸台33的左侧下部与货物堆垛承载台3的左侧底部以圆弧过渡方式连接，左支撑承重凸台33朝向右支撑承重凸台34的一侧的左支撑承重凸台壁331以及右支撑承重凸台34朝向左支撑承重凸台33的一侧的右支撑承重凸台壁341彼此连结为一体，即彼此合并为一体结构，右支撑承重凸台34的右侧上部以圆弧过渡方式与前述托臂承载台台面下加强凸台3123的左侧连接，而右支撑承重凸台34的右侧下部以圆弧过渡方式与前述货物堆垛承载台3的右侧底部连接。由图4的示意可知，左、右支撑承重凸台33、34是彼此背对背配合即背对背连接的。
由图4所示，在前述承重凸台顶面1211上并且在对应于前述的一对承重凸台顶面螺钉孔1212之间的位置构成有一凸起方向朝向下的承重凸台顶面补强凸缘12111。
仍见图1，前述上盘瓣11与前述下盘瓣12之间构成有盘瓣腔13，也就是说，上、下盘瓣11、12之间的空间构成为盘瓣腔13，前述的托盘本体补强管2位于盘瓣腔13内，在前述托盘本体1的左侧面以及右侧面上并且在对应于托盘本体补强管2的位置各构成有与前述盘瓣腔13相通的托盘本体补强管让位孔14。
由图2所示，在前述上盘瓣11上并且在对应于两相邻的前述盘瓣补强管支承凸台111之间的位置构成有上盘瓣补强管支承槽113，而在前述下盘瓣12上并且在对应于两相邻的前述的下盘瓣补强管支承凸台122之间的位置构成有下盘瓣补强管支承槽123，前述的托盘本体补强管2位于上盘瓣补强管支承槽113与下盘瓣补强管支承槽123之间并且由上盘瓣补强管支承槽113与下盘瓣补强管支承槽123共同将托盘本体补强管2包络。
同样如前述，由于本实施例仅仅使用两根托盘本体补强管2，因而在有托盘本体补强管2的部位，则由上盘瓣补强管支承槽113与上盘瓣补强管支承槽123共同将托盘本体补强管2包络，而在未设置托盘本体补强管2的部位，则上、下盘瓣补强管支承槽113、123共同配合即彼此接合而形成一管状体的构造。
由图2和图3所示，在前述下盘瓣12上并且在对应于两相邻的前述货物堆垛承载台承重凸台121之间的位置构成有下盘瓣加强筋124，该下盘瓣加强筋124的凸起方向朝向前述上盘瓣11；在前述下盘瓣12的底面上即背对盘瓣腔13一侧的表面间隔分布有下盘瓣防滑阻尼凸缘126。
在前述的上盘瓣11上并且在对应于前述上盘瓣补强管支承凸台111的位置构成有上盘瓣横向补强凸缘114（图2和图4示），在前述下盘瓣12上并且在对应于前述下盘瓣补强管支承凸台122的位置构成有下盘瓣横向补强凸缘125（图3示）。
优选地并且由图1、图2和图4示，在前述托臂承载台台面3121的表面间隔分布有托臂承载台台面阻尼凸缘31211。
请参见图5，在实际的使用状态下，货物堆垛于货物堆垛承载台3上，当要使托盘本体1连同货物转移时，由铲车的铲车臂6对应于铲车臂第一工作腔4，铲车臂6作用于货物堆垛承载台托臂31并举升，从而使托盘本体1连同货物悬空并转移至目标场所。当铲车臂6对应于铲车臂第二工作腔5（由图5的虚线示意）时，那么仅将货物转移。
综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。