本发明涉及汽车生产技术领域，尤其是一种汽车轮胎输送线的轮胎分离装置。
背景技术：
现代化汽车生产通常采用轮胎输送线来运送轮胎，轮胎在输送线上是一个紧挨着一个排列成一串进行输送，经常需要将轮胎一个一个分离出来，单独输送到指定位置。现有一种轮胎输送线的轮胎分离装置，包括有通过电机驱动的主输送辊道，靠近主输送辊道的输出端设有抱臂式阻挡器，抱臂式阻挡器具有位于主输送辊道的输送面上方相对设置的两个抱臂，两个抱臂分别铰接于主输送辊道两侧的机架上，每个抱臂与驱动其转动的气缸连接，在抱臂的前后方分别设有安装在机架上的第一光电开关和第二光电开关，电机、第一光电开关、第二光电开关和气缸与控制箱电连接。排列成串的轮胎在主输送辊道上运送，当队列中的首个轮胎触碰抱臂，并被第二光电开关检测到时，通过控制箱使主输送辊道暂停运送；当第一光电开关检测抱臂前方无轮胎时，启动气缸驱动两个抱臂分别转动到主输送辊道的两侧，主输送辊道将轮胎向前运送，使首个轮胎从排列成串的轮胎中分离出来。然后气缸驱动抱臂恢复到阻挡状态，启动主输送辊道带动其余成串的轮胎向前运行，开始分离下一个轮胎的过程。由于抱臂式阻挡器是通过两个抱臂从两侧抱住轮胎，阻挡其向前运行，抱臂的长度受限制，两个抱臂之间存在一定的距离。这种轮胎输送线的轮胎分离装置在生产过程中存在以下不足：当输送的轮胎直径差异较大时，小直径轮胎触碰到抱臂，就容易夹在两个抱臂之间，甚至从两个抱臂中间通过继续向前运行，无法完成轮胎分离。该轮胎输送线的轮胎分离装置不适用于对直径差异较大的轮胎进行输送分离。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种轮胎输送线的轮胎分离装置，该轮胎输送线的轮胎分离装置适用于对直径差异较大的轮胎进行输送分离。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：包括有主输送辊道，所述主输送辊道输出端衔接有用于分离轮胎单个输送的高速辊道，靠近所述高速辊道的进料端和出料端下方分别设有钩式停止器，所述钩式停止器设有转动连接在机架上的挡臂部件，所述机架上装有驱动所述挡臂部件伸出所述高速辊道输送面的动力缸；在位于所述高速辊道进料端的所述挡臂部件前后方分别设有第一出位开关和第一占位开关，位于所述高速辊道出料端的所述挡臂部件前后方分别设有第二出位开关和第二占位开关，所述动力缸、所述第一占位开关、所述第一出位开关、所述第二占位开关、所述第二出位开关与控制箱电连接。
上述轮胎输送线的轮胎分离装置技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述挡臂部件包括有与轮胎输送方向基本垂直的挡板，所述挡板连接有相对设置的两个l形摇臂，两个所述l形摇臂通过转轴安装在所述机架上；在两个所述l形摇臂的下方装有推动所述l形摇臂转动并带动所述挡板上升或下降的到位部件，所述到位部件与所述动力缸连接；在所述机架上装有用于控制所述动力缸的电磁阀和感应所述挡板上升或下降到位的接近开关，所述接近开关和所述电磁阀与所述控制箱电连接。
进一步的，所述到位部件包括有安装在驱动轴上的多个滚轮，其中位于外侧的两个所述滚轮分别与两个所述l形摇臂的下侧相抵，所述驱动轴上装有相对设置的两块推板，两块所述推板通过销轴与所述动力缸的活塞杆铰接。
进一步的，靠近所述动力缸的活塞杆伸出端设有固定在所述机架上的两根轨道，两根所述轨道与轮胎输送方向平行设置，所述驱动轴上位于内侧的两个所述滚轮分别置于两根所述轨道上。
进一步的，在所述高速辊道的进料端、出料端分别设有紧密排列的三根积放辊筒，一个所述钩式停止器的所述挡板位于进料端紧密排列的三根所述积放辊筒前方，另一个所述钩式停止器的所述挡板位于出料端紧密排列的三根所述积放辊筒后方。
进一步的，所述高速辊道的输送面低于所述主输送辊道的输送面8～12mm。
进一步的，所述主输送辊道和所述高速辊道的两侧均设有导向护栏，所述导向护栏由竖立排列的导向辊筒组成。
本发明轮胎的输送方向为由后向前输送。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明在靠近高速辊道的进料端和出料端下方分别设有钩式停止器，钩式停止器设有转动连接在机架上的挡臂部件，机架上装有驱动挡臂部件伸出高速辊道输送面的动力缸；排列成串的轮胎在主输送辊道上运送，当队列中首个轮胎的一部分进入到高速辊道的进料端，位于进料端的挡臂部件阻止轮胎向前，同时第一占位开关检测到有轮胎，而第一出位开关、第二占位开关检测无轮胎时，启动动力缸驱动位于进料端的挡臂部件转动到高速辊道输送面的下方，轮胎继续向前运送，首个轮胎整个进入到高速辊道上并加速与队列轮胎分离，此时位于进料端的挡臂部件恢复到阻挡状态，位于出料端的挡臂部件阻止轮胎向前，第二占位开关检测到有轮胎，而第二出位开关检测前方无轮胎时，启动动力缸驱动位于出料端的挡臂部件转动到高速辊道输送面的下方，首个轮胎从排列成串的轮胎中分离出来。然后位于出料端的挡臂部件恢复到阻挡状态，进入分离下一个轮胎的过程。该轮胎输送线的轮胎分离装置由分别位于高速辊道的进料端和出料端的挡臂部件进行轮胎分离，能够实现直径为φ750mm至φ1300mm的轮胎在输送线上进行分离，适宜于直径差异较大的轮胎进行输送分离；且该结构简单，制造成本低。
2、挡臂部件包括有与轮胎输送方向基本垂直的挡板，挡板连接有相对设置的两个l形摇臂，在两个l形摇臂的下方装有推动其转动的到位部件，到位部件与动力缸连接；由动力缸通过到位部件推动两个l形摇臂转动，带动挡板上升到高速辊道输送面的上方，进入阻挡状态；再推动两个l形摇臂反方向转动，带动挡板下降到高速辊道输送面的下方，进入打开状态；该结构简单，工作可靠。
3、到位部件包括有安装在驱动轴上的多个滚轮，其中位于外侧的两个滚轮分别与两个l形摇臂的下侧相抵，驱动轴上的两块推板通过销轴与动力缸的活塞杆铰接。通过动力缸的活塞杆伸缩带动驱动轴上的多个滚轮滚动，位于外侧的两个滚轮分别推动两个l形摇臂转动，实现挡板的上升或下降到位准确。靠近动力缸的活塞杆伸出端设有固定在机架上的两根轨道，两根轨道与轮胎输送方向平行设置，驱动轴上位于内侧的两个滚轮分别置于两根轨道上；使到位部件在轨道上行走，不会产生偏移。
4、在高速辊道的进料端和出料端分别设有紧密排列的三根积放辊筒，一个钩式停止器的挡板位于进料端紧密排列的三根积放辊筒前方，另一个钩式停止器的挡板位于出料端紧密排列的三根积放辊筒后方；使轮胎进入或送出高速辊道时运送平稳。
3、高速辊道的输送面低于主输送辊道的输送面8～12mm；使轮胎能够从主输送辊道顺利进入到高速辊道。主输送辊道和高速辊道的两侧均设有导向护栏，导向护栏由竖立排列的导向辊筒组成；防止轮胎在输送过程中偏出辊道。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图3是图1的右视图。
图4是本发明实施例1中钩式停止器的结构示意图。
图5是图4的俯视图。
图6是图4的右视图。
图7是本发明实施例1中挡臂部件的结构示意图。
图8是图7的俯视图。
图9是本发明实施例1中到位部件的结构示意图。
图10是本发明实施例1中钩式停止器处于打开状态的示意图。
图11是本发明实施例1中位于高速辊道进料端的钩式停止器处于打开状态，出料端的钩式停止器处于阻挡状态的示意图。
图12是本发明实施例1中位于高速辊道进料端的钩式停止器处于阻挡状态，出料端的钩式停止器处于打开状态的示意图。
具体实施方式
下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：
实施例1
如图1、图2、图3所示的一种轮胎输送线的轮胎分离装置，包括有主输送辊道1，主输送辊道1输出端衔接有用于分离轮胎单个输送的高速辊道6，高速辊道6的输送面低于主输送辊道1的输送面8mm。主输送辊道1和高速辊道6的两侧均装有导向护栏，导向护栏由竖立排列的导向辊筒3组成。靠近高速辊道6的进料端和出料端下方分别装有钩式停止器，如图4、图5、图6所示的钩式停止器具有转动连接在机架7上的挡臂部件5，机架7上装有驱动挡臂部件5转动伸出高速辊道6输送面的动力缸4。在位于高速辊道6进料端的挡臂部件5前后方分别装有第一出位开关10和第一占位开关9，位于高速辊道6出料端的挡臂部件5前后方分别装有第二出位开关12和第二占位开关11，动力缸4、第一占位开关9、第一出位开关10、第二占位开关11、第二出位开关12与控制箱13电连接。本实施例的第一占位开关9、第一出位开关10、第二占位开关11、第二出位开关12均采用对射式光电开关，对射式光电开关的发射器和接收器分别相对安装于高速辊道6的两侧。
如图7、图8所示的挡臂部件5包括有与轮胎输送方向基本垂直的挡板5-2，挡板5-2连接有相对设置的两个l形摇臂5-1，两个l形摇臂5-1通过转轴5-3安装在机架7上，即转轴5-3的两端分别套装有轴承，两个轴承分别装在固定于机架7的两块支板7-1上。在两个l形摇臂5-1的下方装有推动l形摇臂5-1转动并带动挡板5-2上升到位或下降到位的到位部件14，到位部件14与动力缸4连接；在机架7上装有用于控制动力缸4的电磁阀和感应挡板5-2随l形摇臂5-1转动上升到位或下降到位的接近开关，接近开关和电磁阀与控制箱13电连接。本实施例的接近开关采用霍尔接近开关。
如图9所示的到位部件14包括有通过轴承安装在驱动轴14-2上的四个滚轮14-1，滚轮14-1采用钢制轮，其中位于外侧的两个滚轮14-1分别与两个l形摇臂5-1的下侧相抵，在l形摇臂5-1上靠近转轴5-3连接处设有向下伸出的滚轮限位板。驱动轴14-2上焊接有相对设置的两块推板14-5，两块推板14-5通过销轴14-3与固定于动力缸4活塞杆的推头14-4铰接。靠近动力缸4的活塞杆伸出端具有焊接在机架7上的两根轨道7-2，两根轨道7-2与轮胎输送方向平行设置，驱动轴14-2上位于内侧的两个滚轮14-1分别置于两根轨道7-2上。本实施例的动力缸4为气缸。
在高速辊道6的进料端、出料端分别装有紧密排列的三根积放辊筒2，一个钩式停止器的挡板5-2位于进料端紧密排列的三根积放辊筒2前方，另一个钩式停止器的挡板5-2位于出料端紧密排列的三根积放辊筒2后方。本实施例轮胎8的输送方向为由后向前输送，如图1中箭头所示。
工作时，排列成串的轮胎8在主输送辊道1上运送，两个钩式停止器处于阻挡状态，即气缸活塞杆伸出，通过到位部件14推动挡臂部件5转动，使挡板5-2上端高于高速辊道6的输送面79mm；当队列中首个轮胎8的一部分进入到高速辊道6的进料端，位于进料端的挡板5-2阻止轮胎8向前，同时第一占位开关9检测到有轮胎8，而第一出位开关10、第二占位开关11检测无轮胎8时，与位于进料端的挡臂部件5连接的气缸活塞杆回缩，在重力作用下该挡臂部件5转动使挡板5-2下降到高速辊道6输送面的下方，位于进料端的钩式停止器处于打开状态，如图10、图11所示，即挡板5-2上端低于高速辊道6的输送面6mm。轮胎8继续向前运送，首个轮胎8整个进入到高速辊道6上并加速与队列轮胎分离，此时位于进料端的挡板5-2恢复到阻挡状态，位于出料端的挡板5-2阻止轮胎8向前，第二占位开关11检测到有轮胎8，而第二出位开关12检测前方无轮胎8时，与位于出料端的挡臂部件5连接的气缸活塞杆回缩，在重力作用下该挡臂部件5转动使挡板5-2下降到高速辊道6输送面的下方，位于出料端的钩式停止器处于打开状态，如图12所示，即挡板5-2上端低于高速辊道6的输送面6mm。首个轮胎8从排列成串的轮胎中分离出来，然后位于出料端的挡板5-2恢复到阻挡状态，进入分离下一个轮胎8的过程。该轮胎输送线的轮胎分离装置由分别位于高速辊道6的进料端和出料端的挡臂部件5进行轮胎分离，能够实现直径为φ750mm至φ1300mm的轮胎8在输送线上进行分离，适宜于直径差异较大的轮胎进行输送分离；且该结构简单，工作可靠，制造成本低。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于：高速辊道6的输送面低于主输送辊道1的输送面12mm；其余特征与实施例1相同。