板件流柜体生产线的制作方法

本发明涉及家具生产技术领域，具体涉及一种柜体生产线。

背景技术：

柜体，是一种收藏东西用的家具，通常作长方形，有盖或有门，广泛应用在人们的日常生活中，如衣柜、橱柜、电视柜、书柜等等；木质柜体是柜体使用最多的一种。

木质柜体一般由大小不一的板件通过打钉或其他五金件拼合而成，其板件生产过程包括开料、封边、钻孔、雕刻等工序，现有技术中，板件加工工序是独立进行的，单独工序加工完成后，需人工用板车将叠放好的工件运输至下工序中进行加工，严重浪费了劳动力并制约生产效率；此外，大块的板件开料后有大量的边料剩下，通常采用废弃处理，即使是大型木柜生产企业的原料利用率也仅有87％－88％，严重浪费了原料，使生产成本居高不下。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种自动化程度高、原料利用率高的板件流柜体生产线。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

板件流柜体生产线，包括大板件生产线、小板件生产线、组包线、传递机构和控制系统，所述大板件生产线包括依次设置并通过传递机构连接的板材上料机、大板件开料机、大板件封边机、大板件排钻，所述小板件生产线包括依次设置并通过传递机构连接的小板件开料机、小板件封边机、小板件排钻，所述传递机构在控制系统的控制下对工件进行输送，所述大板件开料机通过传递机构与小板件开料机连接，所述大板件排钻与小板件排钻通过传递机构汇合连接后与组包线连接。

进一步的，所述大板件生产线还包括气浮旋转台，所述气浮旋转台设置在大板件开料机和大板件封边机之间的传递机构上。

进一步的，所述传递机构为rgv动力游车以及动力滚筒组成的工件输送通道，所述需要利用传递机构连接的设备的进出料端均连接有动力滚筒，所述控制系统控制rgv动力游车接收上工序动力滚筒上输出的工件并将工件转移至下工序的动力滚筒上。

进一步的，还包括第一缓存区、第二缓存区、第三缓存区、第四缓存区、第五缓存区、第六缓存区、第七缓存区和第八缓存区，所述第一缓存区设置在大板件开料机和大板件封边机之间，所述第二缓存区设置在大板件封边机和大板件排钻之间，所述第三缓存区设置在大板件排钻与组包线之间，所述第四缓存区设置在小板件开料机和小板件封边机之间，所述第五缓存区设置在小板件封边机和小板件排钻之间，所述第六缓存区设置在小板件排钻和组包线之间，所述第七缓存区设置在大板件开料机和小板件开料机之间，所述第八缓存区设置在组包线两侧。

进一步的，还包括五金配包库，所述五金配包库通过传递机构与第六缓存区连接。

进一步的，所述小板件生产线还包括背板加工线，所述背板加工线通过传递机构与小板件排钻连接，其包括通过传递机构连接的背板电子开料锯、异形封边机、门铰机、吊锣机、数控雕刻机。

进一步的，还包括自动包装线，所述自动包装线包括依次连接的组包合流机、红外测量仪、精密规方测量器、智能裁纸机、滚筒输送机、自动翻盖机、自动折箱机、自动靠箱机、智能封箱机、机包缓存台，以及用于控制自动包装线整线运行的plc控制器。

进一步的，还包括校正装置，所述大板件封边机与大板件排钻之间的传递机构、大板件排钻与组包线之间的传递机构上均设有用于校正大板件输送位置的校正装置。

进一步的，所述小板件开料机和小板件封边机之间还设有拉槽机。

本发明具有如下有益效果：

本发明采用rgv动力游车和动力滚筒组合传递机构，将柜体板件生产适用设备组成自动化配送加工生产线，实现流水线式作业，极大地减少了劳动成本并提高生产效益；此外，柜体大板件加工剩余的边料输送至小板件生产线中加工成小板件，最终与大板件汇合输送至组包线中组包，大小板件加工，使得板材利用率高达92－95％，极大地提高了资源利用率、减少原料成本。

附图说明

图1为本发明的俯视结构示意图；

图2为图1中a处放大结构示意图；

图3为图1中b处放大结构示意图；

图4为图1中c处放大结构示意图；

图5为图1中d处放大结构示意图；

图6为图1中e处放大结构示意图；

图7为图1中f处放大结构示意图；

图8为图1中g处放大结构示意图；

图9为本发明的工艺流程示意图；

图中：1、大板件生产线；2、小板件生产线；3、组包线；6、五金配包库；8、自动包装线；9、质检车间；11、板材上料机；12、大板件开料机；13、大板件封边机；14、大板件排钻；15、气浮旋转台；16、校正装置；21、小板件开料机；22、小板件封边机；23、小板件排钻；24、拉槽机；41、rgv动力游车；42、动力滚筒；51、第一缓存区；52、第二缓存区；53、第三缓存区；54、第四缓存区；55、第五缓存区；56、第六缓存区；57、第七缓存区；58、第八缓存区；71、背板电子开料锯；72、异形封边机；73、门铰机；74、吊锣机；75、数控雕刻机；41a、第一rgv动力游车；41b、第二rgv动力游车；41c、第三rgv动力游车；41d、第四rgv动力游车；41e、第五rgv动力游车；41f、第六rgv动力游车；41g、第七rgv动力游车；42a、第一动力滚筒；42b、第二动力滚筒；42c、第三动力滚筒；42d、第四动力滚筒；42e、第五动力滚筒；42f、第六动力滚筒；42g、第七动力滚筒；42h、第八动力滚筒；42i、第九动力滚筒；42j、第十动力滚筒；42k、第十一动力滚筒；42l、第十二动力滚筒；42m、第十三动力滚筒；42n、第十四动力滚筒；42o、第十五动力滚筒。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的描述，以便于更清楚的理解本发明要求保护的技术思想。

如图1－9所示本发明板件流柜体生产线，包括大板件生产线1、小板件生产线2、组包线3、传递机构和控制系统，所述大板件生产线1包括依次设置并通过传递机构连接的板材上料机11、大板件开料机12、大板件封边机13、大板件排钻14，所述小板件生产线2包括依次设置并通过传递机构连接的小板件开料机21、小板件封边机22、小板件排钻23，所述传递机构在控制系统的控制下对工件进行输送，所述大板件开料机12通过传递机构与小板件开料机21连接，所述大板件排钻14与小板件排钻23通过传递机构汇合连接后与组包线3连接。

本实施例中，板材上料机11优选采用龙门架结构的吸盘式板材上料机，工人利用叉车在龙门架下按色系、种类、尺寸将板材分箱排列，并将对应板材数据录入控制系统中，因而可通过控制系统控制吸盘式板材上料机输送需要的色系、种类、尺寸的木板板材进入下工序进行加工，实现自动配板流程。

大板件开料机12优选采用电子裁板锯，即全自动数控电脑裁板锯，采用2￣4套，本实施例中优选为3套，吸盘式板材上料机利用传递机构错开时间将板材送入3套电子裁板锯中进行开料加工，使得3套电子裁板锯上料、下料互不冲突，电子裁板锯就是采用全自动触摸屏控制，工人在触摸屏上输入需要开料的数据，启动机器，机器自动运行，对需要加工的板材进行精准裁切的人机一体化操作的数控开料机械。

大板件封边机13优选采用全自动直线封边机，采用1￣3套，为配套电子裁板锯加工速度本实施例中全自动直线封边机优选为4套，2套拼接为一组，后端全自动直线封边机通过循环轨道连接前端全自动直线封边机，前后两套全自动直线封边机先对板件两平行边进行封边，出料后通过后端全自动直线封边机的处的循环轨道输送并偏转90°后送回前端全自动直线封边机的进料端，对余下两边进行封边加工，板件通过两次大板件封边机13即可完成四边封边。

大板件排钻14优选采用六面钻，即六面全自动数控排钻，采用3￣9套，为配套电子裁板锯加工速度本实施例中全自动直线封边机优选为6套，六面钻能进行无线扫码(带排序功能)、自动定位、双夹钳自动夹板、自动载入加工、一次实现六面孔加工和正方面槽加工，加工效率高，自动化程度高，是目前高端板式家具生产连线主要的排孔设备。

更具体的，电子裁板锯裁板自动编译或人工编译裁切方式一般以原料利用率最高为准，出板时板件方向不一定全部一致，而六面钻因为加工需求，对大板件的定位一般以长边为基准，因为大板件送入六面钻前需确保朝向一致；六面钻数量较多，不适宜在其前端设置板件转向设备，故在大板件开料机12和大板件封边机13之间的传递机构分支前端上设置气浮旋转台15，并在后端全自动直线封边机出口处设置光电传感器检测板件出料两边距离；在本实施例中，采用先封物理短边，再封物理长边的原则，工人利用气浮旋转台15将板件旋转为短边位于输送方向两侧的状态，板件第一次通过前后端全自动直线封边机完成两短边封边，此时光电传感器检测出两边距离大于预设值，将板件回流进行封长边加工，长边封边完成后，光电传感器检测出两边距离小于或等于预设值，即发出信号给控制系统控制传递机构将板件送入六面钻中进行加工，如此可确保板件进入六面钻后位置正确，并规范了大板件自动封边流程。

板材通过电子裁板锯成大板件，过中会产生多余的边料，边料通过传递机构送至小板件开料机21进行加工，小板件开料机21优选采用推台锯开料机，由于边料形状不一，采用数控机床难以将不同规格的材料裁切成小板件，故采用人工操控的推台锯进行开料，推台锯采用3￣8套，本实施例中优选为5套。

小板件封边机22采用单机循环封边机，小板件进入单机循环封边机循环四次后完成四边封边，由传递机构送入下工序中，单机循环封边机采用2￣8套，本实施例中优选为4套。

小板件排钻23采用木工排钻，由于小板件需加工孔数量不多，且分布整齐，故采用单台木工排钻即可适应小板件钻孔需求。

更具体的，所述传递机构为rgv动力游车41以及动力滚筒42组成的工件输送通道，所述需要利用传递机构连接的设备的进出料端均连接有动力滚筒42，所述控制系统控制rgv动力游车41接收上工序动力滚筒42上输出的工件并将工件转移至下工序的动力滚筒42上。

所述吸盘式板材上料机中部连接有第一动力滚筒42a，第一动力滚筒42a连接第一rgv动力游车41a单边，第一rgv动力游车41a另一边通过第二动力滚筒42b连接大板件开料机12，大板件开料机12出料端通过第三动力滚筒42c连接大板件封边机13，大板件封边机13通过第四动力滚筒42d连接大板件排钻14，大板件排钻14通过第五动力滚筒42e连接组包线；大板件开料机12一侧设有滑轨板车，(所述滑轨板车可用rgv动力有车代替)，滑轨板车轨边设有第六动力滚筒42f一端，第六动力滚筒42f另一端连接所述第一rgv动力游车41a单边，所述第一rgv动力游车41a同一单边上还通过第七动力滚筒42g连接小板件开料机21，小板件开料机21通过第八动力滚筒42h连接第二rgv动力游车41b单边(图中为压缩场地合理布置车间采用两个第二rgv动力游车41b的设计，使得小板件开料机21排成两列)，第二rgv动力游车41b另一边通过第九动力滚筒42i与第三rgv动力游车41c单边连接，第三rgv动力游车41c另一单边上设有连接小板件封边机22进出料用的第十动力滚筒42j，第三rgv动力游车41c还通过第十一动力滚筒42k连接第四rgv动力游车41d单边，第四rgv动力游车41d另一单边通过第十二动力滚筒42l与第五rgv动力游车41e连接，第五rgv动力游车41e通过第十三动力滚筒42m与第六rgv动力游车41f连接，所述小板件排钻23设置在第十三动力滚筒42m一侧，第六rgv动力游车41f通过第十四动力滚筒42n与第七rgv动力游车41g单边连接，第七rgv动力游车41g连接第五动力滚筒42e一侧，从而使得小板件生产线2连接于所述组包线3。

更具体的，还包括第一缓存区51、第二缓存区52、第三缓存区53、第四缓存区54、第五缓存区55、第六缓存区56、第七缓存区57和第八缓存区58，所述第一缓存区51设置在大板件开料机12和大板件封边机13之间，优选设置在所述第三动力滚筒42c中部用于过度缓存连接，所述第二缓存区52设置在大板件封边机13和大板件排钻14之间，优选设置在所述第四动力滚筒42d中部用于过度缓存连接，所述第三缓存区53设置在大板件排钻14与组包线3之间，优选设置在所述第五动力滚筒42e中部用于过度缓存连接，所述第四缓存区54设置在小板件开料机21和小板件封边机22之间，其由第二rgv动力游车41b、第九动力滚筒42i、第三rgv动力游车41c组成，所述第五缓存区55设置在小板件封边机22和小板件排钻23之间，其由第四rgv动力游车41d、第十二动力滚筒42l、第五rgv动力游车41e组成，所述第六缓存区56设置在小板件排钻23和组包线3之间，所述第七缓存区57设置在大板件开料机12和小板件开料机21之间，即用于存放边料的滑轨板车，所述第八缓存区58设置在组包线3两侧。

更具体的，所述第三动力滚筒42c先接收前端3个所述电子裁板锯裁处的工件，其后汇合成单线，再接着拆分成双线接入两组全自动直线封边机上，所述气浮旋转台15设置在第三动力滚筒42c的汇合单线上，因而仅设一台气浮旋转台15即可控制全部大板件的进料状态。

更具体的，所述缓存区均由动力滚筒42构成，缓存区的动力滚筒由控制系统控制转速，以匹配各加工环节的工件输送速度，达到缓存的目的。

更具体的，所述控制系统采用plc控制器或arm控制器，优选采用plc控制器，plc控制器通过优先网络或无线网络控制rgv动力游车41的车体滑动以及动力滚筒42的转动，每一台设备均安装有光电传感器，前一台设备出料端上有相应工件送出时，光电感应到信号，信号传递到控制系统的控制程序中，由程序控制rgv动力游车41的车体移动到位接收工件，并输送到后一台设备入料端前动力滚筒42进行送料。

更具体的，缓存区用于缓存工件输送，设备出口安装有光电传感器，当该光电传感器检测出工件出料时，发出感应信号传递至控制系统中，控制系统识别出该设备处于空载状态，控制缓存区的动力滚筒42转动将工件送入该设备中进行加工，实新自动化缓存配料，提高生产运行顺畅性。

更具体的，还包括五金配包库6，所述五金配包库6通过第七rgv动力游车41g与第六缓存区56连接；五金配包库6内配有柜体安装用的各类五金件，五金件的输送可采用人工/机械手夹持/螺旋上料的方式配送至第七rgv动力游车41g上。

部分柜体需要添加背板，故在所述小板件生产线上设置背板加工线，所述背板加工线通过传递机构与小板件排钻23连接，其包括通过传递机构连接的背板电子开料锯71、异形封边机72、门铰机73、吊锣机74、数控雕刻机75；具体设置方式为背板电子开料锯71通过第十五动力滚筒42o连接第六rgv动力游车41f，其次，在第五rgv动力游车41e和第六rgv动力游车41f之间设置多个平行的第十三动力滚筒42m，优选为6条，使得背板和小板件可在第五rgv动力游车41e和第六rgv动力游车41f之间进行多次往复输送，在多个第十三动力滚筒42m侧边安装设置异形封边机72、数控雕刻机75、小板件排钻23、门铰机73、吊锣机74，即可进行背板加工，同时利用背板加工线设备也可对小板件进行特殊要求加工，满足客户需要。

更具体的，所述组包线3包括平移合流机31、分拣机32、组包车33，所述平移合流机31与第五动力滚筒42e连接，平移合流机31两侧设有分拣机32，分拣机32输出端设有组包车33，所述组包车33组成缓存组包工件的第八缓存区58。

更具体的，还包括自动包装线8，工人将分拣机32上的工件组包放入组包车33后，将组包车推送至自动包装线8对工件进行包装。

所述自动包装线8包括依次连接的组包合流机、红外测量仪、精密规方测量器、智能裁纸机、滚筒输送机、自动翻盖机、自动折箱机、自动靠箱机、智能封箱机、机包缓存台，以及用于控制自动包装线8整线运行的plc控制器，所述自动包装线8的加工顺序为：人工叠包——预贴码——红外线预测量——精密规方测量——自动裁纸机裁纸制箱——半自动送箱——自动翻盖——自动折箱——人工订箱、放护角、放泡沫、贴码——自动靠箱——自动封箱，最后送入仓库储存即可；具体操作流程为①人工组包、预贴码：a、管理信息到单、分拣到单，由人工现场决定哪几张板组为一包，并对板件进行扫码，生成新的以包为单位的识别码(一维码或是二维码)，并把組成一包的板件叠放在一起，把新的识别码预贴在板件上面，叠放在组包合流机上，启动按钮，整叠板件经智能输送自动合流前行；b、管理信息到包，分拣到包，将以包为单位的整叠板件的识别码(一维码或者二维码)预贴在整叠板件上，叠放在组包合流机上，启动按钮，整叠板件经智能输送合流自动前行；c、管理信息到虚拟包(不是实际包装的单位，一般比实际包装的包件小)，分拣到包，每个包为单位的整叠板件的识别码(一维码或者二维码)，人工将几个规格相近的板件叠放或是拼凑为一个大的包件，将所有大的包件内包含的包的识别码(一维码或是二维码)预贴在板件上，将整叠板件放在組包合流机上，启动按钮，整叠板件经智能输送自动合流前行。②红外线预测量：整叠板件进入预测量站，由红外线测量板件的长、宽、高，并将高度数据传输至裁纸机，将长度和宽度数据传输至精密规方测量站，整叠板件经智能输送自动前行。③精密规方测量：精密规方测量站在接收到红外线预测量站传来的数据后，自动调整规方尺到规方测量的最佳距离等待板件的到来。整叠板件进入精密规方测量站，规方尺规方测量，精准测出整叠板件的长度和宽度，并将长度宽度数据传送给裁纸机，同时将宽度数据传输给自动翻盖折箱机和长边自动折箱机。④自动裁纸机裁纸制箱：裁纸机接收到数据后，在六种不同宽度规格的纸皮中自动选择最佳匹配的纸皮规格，根据设定的箱型进行自动裁切，切好的纸箱自动输送到工作台上。⑤半自动送箱：人工将切好的纸箱插入智能送箱机端口，纸箱随整叠板件一起运行，过程中将板件叠放于纸箱上，经智能输送自动前行。⑥自动翻盖：自动翻盖折箱机根据精密规方测量站传来的数据，自动调整好送箱最佳距离，等待整叠板件和纸箱的到来，纸箱和板件到来后，翻盖机自动或人工控制进行翻盖，智能输送或人工控制自动前行。⑦自动折箱机：自动折箱机收到精密规方测量站传来的数据，自动调整好送箱最佳距离，等待整叠板件和纸箱的到来，纸箱和板件到来后，折箱机自动折箱，经智能输送准包件自动前行。⑧人工订箱、放护角，填泡沫、贴码：人工在工作台上对准包件进行订箱、放护角，填泡沫、将板件上的包件识别码贴在纸箱合适位置上，准包件经智能输送自动前行。⑨自动靠箱：准包件经自动靠箱机自动靠边，左向封箱机靠左边，右向封箱机靠右边，智能输送动自前行。⑩自动封箱：准包件靠基准线进入热熔胶自动封箱机，先封靠基准边的长边和短边，后封前靠出料口的短边，封箱完成，经智能输送自动前行。

更具体的，还包括校正装置16，所述大板件封边机13与大板件排钻14之间的传递机构、大板件排钻14与组包线3之间的传递机构上均设有用于校正大板件输送位置的校正装置16，优选为靠边装置，在传递机构上设置限位侧板，利用倾斜设置的动力滚筒输送工件，使工件输送时靠向限位侧板而对齐。

更具体的，所述小板件开料机21和小板件封边机22之间还设有拉槽机24，所述拉槽机24两端分别连接第二rgv动力游车41b和第三rgv动力游车41c，部分小板件需要拉灯槽加工，可由第二rgv动力游车41b直接送入至拉槽机24中加工，加工完成后无需通过第九动力滚筒42i，而是直接进入第三rgv动力游车41c。

更具体的，所述组包线3一侧还设有质检车间9，工件组包完成后，可先通过组包车33输送至质检车间9进行质量检验，其后再继续通过组包车33送至自动包装线8上进行包装。

本发明的工作流程为：工人通过叉车等运输工具将板材分箱整齐排放在板材上料机21下方，其后板材上料机11按照生产需求将板材送出，由传递机构将板件送至大板件开料机12中进行开板，开出的大板件由传递机构输送至大板件封边机13中进行自动封边，开出的边料则堆放在第七缓存区57中待处理，封边完成的大板件通过传递机构输送至大板件排钻14中进行钻孔，接着由传递机构输送至组包线3中待组包；此前，堆叠在第七缓存区57中的边料数量达到预设量时，通过传递机构将边料输送至小板件开料机21中进行开料，开出的小板件通过传递机构依次进行封边、钻孔加工(期间，按照柜体生产需求还可进行拉槽加工或生产背板)，钻孔加工完毕后，小板件通过传递机构送至组包线3中与大板件汇合进行组包，组包用的五金件可从五金配包库6取出并由传递机构输送至组包线3上，工人将组包线3上工件分类组包好，其后按照生产规程送至质检车间9中进行质检，最后送入自动包装线中进行打包。

本发明采用rgv动力游车41和动力滚筒组42合传递机构，将柜体板件生产适用设备组成自动化配送加工生产线，实现流水线式作业，极大地减少了劳动成本并提高生产效益；此外，柜体大板件加工剩余的边料输送至小板件生产线2中加工成小板件，最终与大板件汇合输送至组包线3中组包，大小板件加工，使得板材利用率高达92－95％，极大地提高了资源利用率、减少原料成本。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。