用于扣件全自动钻孔机的输出装置的制作方法

本发明涉及一种钻孔机的辅助装置，更具体地说，它涉及一种用于扣件全自动钻孔机的输出装置。

背景技术：

房屋建筑、桥梁、地铁、造船等行业在施工时都要借助钢管脚手架搭设临时高空作业平台，供高空作业的工作使用。钢管脚手架主要依靠直角扣件和旋转扣件将许多根独立的钢管连接在一起，组成有各种功能的临时脚手架系统。由于固定钢管的扣件都是由各种规格底座和盖板通过铆钉铰接组装成组合件，才能在t形螺栓紧固下连接钢管，所以工厂在制造扣件时都要在底座和盖板上钻铆钉孔。

授权公告号为cn104139196a的中国专利公开了一种扣件全自动钻孔机，包括下置式钻孔夹具、机械手、动力头,机械手能自动从重力轨道仓内的擒纵滑板下拾取扣件，从钻孔夹具下面把扣件送入钻孔夹具内自动夹紧，动力头自动进给、自动钻孔，钻孔完成后，扣件自动从钻孔夹具中退出。

当现有技术中的定位钻孔模给扣件钻孔完毕后，夹紧气缸的气缸杆松开扣件，扣件根据其自身重力落在收集仓内，由于扣件呈不规则状，落在收集仓内的扣件则会处于杂乱无章的状态，在进行下一道工序时，需要工人逐个将扣件挑选出，再排布整齐进行下一道工序，费时费力，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于扣件全自动钻孔机的输出装置，有利于将扣件排列整齐输出，节省人力，提高工作效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种用于扣件全自动钻孔机的输出装置，包括机架、分别设置在机架上的供夹紧气缸的气缸杆穿过的输料滑板、设置在输料滑板远离夹紧气缸一端的翻转组件、滑料杆、设置在滑料杆下方且用于转动滑料杆的顶杆组件、用于将滑料杆逐个输送至顶杆组件上的输送组件、用于输送滑料杆的集料组件以及设置在集料组件下方且用于收集滑料杆的收料组件，所述输送组件和集料组件分别位于滑料杆的两侧，所述滑料杆位于翻转组件的下方，所述滑料杆的高度由靠近翻转组件的一端向远离翻转组件的一端递减。

通过采用上述技术方案，当钻孔结束后，夹紧气缸的气缸杆向下移动缩回夹紧气缸内，扣件随着气缸杆下落并输料滑板上，扣件沿着输料滑板上向下移动，落在翻转组件上，翻转组件带动扣件转动，将扣件的扣在滑料杆上，利用倾斜设置的滑料杆，多个扣件可以整齐均布在滑料杆上，当滑料杆上积累的扣件到达一定数量后，通过顶杆组件将滑料杆顶起，滑料杆滑移至集料组件上，输送组件再将另一个滑料杆输送至顶杆组件上，继续承接扣件，最后将滑料杆输送至收料组件内，以此可以将扣件排列整齐的收集在收料组件内，便于在下一个工艺对扣件继续加工，减少工人手动拾取扣件进行下一步工艺，减轻工人劳动负担，提高工作效率。

进一步地，所述翻转组件包括旋转气缸、设置在旋转气缸活塞杆上的电磁铁板，所述电磁铁板远离输料滑板的一侧设有挡板，所述挡板两侧且沿输料滑板的长度方向均设有挡料板。

通过采用上述技术方案，当扣件沿着输料滑板向下滑移，扣件滑移至电磁铁板上，此时电磁铁板通电产生磁性，将扣件固定在电磁铁板上，通过挡板和挡料板有利于减少扣件滑出电磁铁板的可能性，再利用旋转气缸带动电磁铁板和扣件旋转，再断电，电磁铁板松开扣件，扣件落在滑料杆上，从而可以顺利将扣件扣在滑料杆上，以此实现将扣件进行输出。

进一步地，所述滑料杆包括排料杆、设置在排料杆两端的支撑杆，所述滑料杆远离旋转气缸一端且位于支撑杆的侧壁上设有环板，所述环板的外侧壁上设有套杆，所述套杆向旋转气缸一侧延伸，所述套杆的直径大于扣件的最大长度，所述套杆与排料杆之间留有供扣件落在排料杆侧壁上的落料空间。

通过采用上述技术方案，当旋转气缸带动扣件翻转，松开扣件，扣件穿过落料空间落在排料杆上，并沿着滑料杆向下移动，通过套杆，减少扣件在滑落的可能性，以此可以将扣件整齐排布在排料杆上，便于进一步将扣件进行输出。

进一步地，所述套杆的侧壁上均布有若干个滤液孔。

通过采用上述技术方案，利用滤液孔，便于扣件上留有的冷却液漏去，减少冷却液腐蚀扣件的可能性。

进一步地，所述输送组件包括滑杆架、两挡杆气缸和两阻挡气缸，所述滑杆架的高度由靠近旋转气缸的一侧向远离排料杆一侧递增；

所述挡杆气缸设置在滑杆架靠近旋转气缸的一侧，所述阻挡气缸位于挡杆气缸远离旋转气缸的一侧，所述挡杆气缸的活塞杆和阻挡气缸的活塞杆均朝向滑杆架，所述挡杆气缸和阻挡气缸上下相对设置且分别位于支撑杆的两侧，所述挡杆气缸的活塞杆和阻挡气缸的活塞杆之间留有固定支撑杆的空隙。

通过采用上述技术方案，当需要排料杆承接扣件时，挡杆气缸的活塞杆向上移动，位于挡杆气缸和阻挡气缸之间的滑料杆从滑杆架上滑下，挡杆气缸的活塞杆再伸出，阻挡气缸的活塞杆向下移动，滑杆架上的滑料杆向挡杆气缸的一侧移动，挡杆气缸阻挡支撑杆，减少滑料杆滑落的可能性，阻挡气缸的活塞杆向上伸出，将下一个滑落的滑料杆固定在空隙内，从而可以逐个将滑料杆输出，减少人工手动排布滑料杆，减轻工人工作负担，提高工作效率，也有利于将扣件整齐排布在多个滑料杆上。

进一步地，所述顶杆组件包括分别铰接设置在机架上的第一支撑板、第二支撑板、分别与第一支撑板和第二支撑板底壁连接的连板以及顶起气缸，所述第一支撑板靠近输料滑板的一侧，所述第二支撑板与第一支撑板相对设置且远离输料滑板的一侧，所述第二支撑板与第一支撑板的高度均由靠近滑杆架一侧向远离滑杆架一侧递减，所述第二支撑板与第一支撑板的中部设有支撑支撑杆的凹槽；

所述顶起气缸的活塞杆与连板靠近滑杆架的一侧转动连接。

通过采用上述技术方案，当滑料杆上的扣件排布到一定数量后，利用顶起气缸的活塞杆带动连板、第一支撑板和第二支撑板均向上移动，第一支撑板和第二支撑板另一端均向下移动，支撑杆从凹槽内滑出，并沿着第一支撑板和第二支撑板向下滑出，从而可以将滑料杆输出，顶起气缸的活塞杆缩回，第一支撑板和第二支撑板复位，便于下一个支撑杆继续沿着第一支撑板和第二支撑板向下滑移并固定在凹槽内，即可继续承接扣件，以此可以输出多个扣件，减少人手工取下滑料杆，减轻工人工作负担，提高工作效率。

进一步地，所述集料组件包括驱动电机、转动轴、转动杆、两主动链轮、两从动链轮，所述转动轴和转动杆上下相对设置，所述驱动电机的驱动轴与转动轴连接，两所述主动链轮分别位于转动轴的两端，两所述从动链轮分别位于转动杆的两端，所述主动链轮和从动链轮通过链条连接；

两所述链条的侧壁上且沿转动轴的轴线设有支撑柱，所述支撑柱靠近排料杆的一侧设有连接板，所述连接板底壁上设有铰接轴，所述铰接轴上设有转动板，所述转动板和连接板之间形成容纳套杆的呈v字形的安装空间，所述铰接轴的侧壁上设有扭簧，所述扭簧一端设置在铰接轴上、另一端设置在转动板上，所述转动板远离连接板的一侧设有抵紧板，所述抵紧板延伸至第一支撑板和第二支撑板的下方，所述连接板远离铰接轴的一侧设有抵接板，所述抵接板向转动板一侧延伸，所述抵接板与抵紧板之间的长度小于套杆的直径。

通过采用上述技术方案，利用驱动电机驱动转动轴转动，从而依次带动主动链轮、从动链轮和转动杆转动，带动连接板和转动板移动，抵紧板滑过第一支撑板和第二支撑板并抵触在第一支撑板和第二支撑板的下表面，当第一支撑板和第二支撑板转动，第一支撑板和第二支撑板同时将抵紧板向下转动，将转动板和连接板支撑的安装空间撑大，此时支撑杆从凹槽内滑出，沿着第一支撑板和第二支撑板滑落，并沿着转动板滑入安装空间内，第一支撑板和第二支撑板复位后，转动杆复位，通过抵接板和抵紧板从而可以将滑料杆卡在安装空间内，以此可以将滑料杆固定在链条上，进而可以将扣件收集在链条上，便于进一步将扣件进行输出。

进一步地，所述转动板和连接板的侧壁上均布有若干个透水孔。

通过采用上述技术方案，利用透水孔，便于将冷却液漏下。

进一步地，所述收料组件包括设置在两链条之间收料框，所述收料框的底壁上设有斜撑板，所述斜撑板的高度由靠近排料杆的一侧向远离排料杆的一侧递减，所述收料框远离排料杆一侧的顶壁上设有支架，所述支架上且沿收料框的长度方向设有拉动气缸，所述拉动气缸的活塞杆远离支架的一侧设有用于吸附抵紧板的电磁铁块。

通过采用上述技术方案，当链条带动转动板和连接板转动至靠近收料框处，电磁铁块通电产生磁性，拉动气缸驱动活塞杆和电磁铁块向前移动，吸附抵紧板后，向后移动，将转动板拉开，滑料杆从而可以顺利从安装空间内滑出，并滑落至斜撑板上，电磁铁块断电，电磁铁块松开抵接板，链条继续带动转动板和连接板向远离支撑板一侧移动，通过斜撑板，有利于将滑料杆整齐排布在斜撑板上，进而可以将扣件排布在收料框内，减少工人在下一个工艺将扣件逐个拾取的工作，减轻工人的工作负担，有利于提高工作效率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、扣件沿着输料滑板上滑移至翻转组件上，翻转组件带动扣件翻转，将扣件输送至滑料杆上，以此可以将扣件整齐排布在滑料杆上，利用顶杆组件将滑料杆顶起，将滑料杆滑动至集料组件上，利用输送组件将滑料杆逐个输送至顶起组件上，最后集料组件将滑料杆输送至收料组件内，以此可以将滑料杆整齐排布在收料组件内，即可将扣件整齐排布在收料组件内，有利于减少工人手动拾取扣件进行下一步工艺的工作，减轻工人劳动负担，提高工作效率；

2、在支撑杆沿着支撑板滑动时，利用套杆，有利于减少扣件从排料杆上滑落的可能性；

3、利用顶起气缸将第一支撑板和第二支撑板顶起，同时第一支撑板和第二支撑板同时将抵紧板向下拉开，将安装空间撑大，套筒滑入安装空间内，第一支撑板和第二支撑板复位后，通过抵接板和抵紧板将套筒卡在安装空间内，同时挡杆气缸松开支撑杆，套筒沿着第一支撑板和第二支撑板滑落至凹槽内，挡杆气缸的活塞杆伸出，阻挡气缸的活塞杆缩回，滑料杆下滑，阻挡气缸的活塞杆伸出，以此可以自动逐个输送滑料杆，即可持续输送扣件。

附图说明

图1为实施例的结构示意图。

图2为体现实施例中滑料杆的结构示意图。

图3为体现实施例中输送组件的结构示意图。

图4为体现实施例中顶杆组件的结构示意图。

图5为体现实施例中集料组件的结构示意图。

图6为体现图5中a部放大图。

图7为体现实施例中收料组件的结构示意图。

图中：1、机架；2、夹紧气缸；3、输料滑板；30、通孔；4、翻转组件；40、旋转气缸；41、电磁铁板；42、挡板；43、挡料板；5、滑料杆；50、排料杆；51、支撑杆；52、环板；53、套杆；54、落料空间；55、滤液孔；6、顶杆组件；60、第一支撑板；61、第二支撑板；62、顶起气缸；63、凹槽；64、连板；7、输送组件；70、滑杆架；71、挡杆气缸；72、阻挡气缸；73、空隙；8、集料组件；80、驱动电机；81、转动轴；82、转动杆；83、主动链轮；84、从动链轮；85、链条；86、支撑柱；87、连接板；88、铰接轴；89、转动板；800、安装空间；810、扭簧；820、抵紧板；830、抵接板；840、透水孔；9、收料组件；90、收料框；91、斜撑板；92、支架；93、拉动气缸；94、电磁铁块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，一种用于扣件全自动钻孔机的输出装置，其包括机架1、分别设置在机架1上的供夹紧气缸2的气缸杆穿过的输料滑板3、设置在输料滑板3远离夹紧气缸2一端的翻转组件4、滑料杆5、设置在滑料杆5下方且用于转动滑料杆5的顶杆组件6、用于将滑料杆5逐个输送至顶杆组件6上的输送组件7、用于输送滑料杆5的集料组件8以及设置在集料组件8下方且用于收集滑料杆5的收料组件9；

参照图1，输料滑板3呈l字型，输料滑板3的截面形状近似几字型，输料滑板3一端设有供夹紧气缸2的气缸杆穿过的通孔30，输料滑板3的高度由靠近夹紧气缸2的一端向远离夹紧气缸2的一端递减，输送组件7和集料组件8分别位于滑料杆5的两侧，滑料杆5位于翻转组件4的下方，滑料杆5的高度由靠近翻转组件4的一端向远离翻转组件4的一端递减；当扣件钻孔完毕后，夹紧气缸2的气缸杆下移，移出通孔30，扣件沿着输料滑板3向下滑移，并滑移至翻转组件4上，利用翻转组件4转动扣件，扣件的圆弧面倒扣在滑料杆5上，通过滑料杆5的两端高度差，从而可以整齐排布在滑料杆5上，当滑料杆5上的扣件收集到预定数量后，利用顶杆组件6将滑料杆5顶起并移动至集料组件8上，再通过输送组件7将滑料杆5逐个输出，滑料杆5继续承接扣件，最后集料组件8将滑料杆5输送至收料组件9内，以此可以将扣件整齐排布在收料组件9内，有利于减少工人手动拾取扣件进行下一个工艺所花费的时间，也可以减少工人的工作负担，提高工作效率。

参照图2，翻转组件4包括旋转气缸40、设置在旋转气缸40活塞杆上的电磁铁板41，电磁铁板41远离输料滑板3的一侧设有挡板42，挡板42两侧且沿输料滑板3的长度方向均设有挡料板43，两挡料板43呈八字形安装在电磁铁板41上；当扣件沿着输料滑板3向下滑动，并滑落在电磁铁板41上，通过挡板42和挡料板43防止扣件滑落在电磁铁板41外，电磁铁板41通电，将扣件固定在电磁铁板41上，通过旋转气缸40带动电磁铁板41转动，再断电，扣件从而可以落在滑料杆5上，即可将扣件向下滑落，以此可以实现将扣件输出。

参照图2，滑料杆5包括排料杆50、设置在排料杆50两端的支撑杆51，支撑杆51的直径小于排料杆50的直径，滑料杆5远离旋转气缸40一端且位于支撑杆51的侧壁上设有环板52，环板52的外侧壁上设有套杆53，套杆53向旋转气缸40一侧延伸，套杆53的直径大于扣件的最大长度，套杆53与排料杆50之间留有供扣件落在排料杆50侧壁上的落料空间54；套杆53的侧壁上均布有若干个滤液孔55；当扣件从电磁铁板41上落下，将扣件穿过落料空间54落在排料杆50的侧壁上，并沿着排料杆50滑入套杆53内，有利于将扣件均匀排布在排料杆50的侧壁上，通过套杆53套在排料杆50的外侧，有利于减少扣件在滑移的过程中掉落的可能性。

参照图3，输送组件7包括滑杆架70、两挡杆气缸71和两阻挡气缸72，滑杆架70的高度由靠近旋转气缸40（参考图2）的一侧向远离旋转气缸40一侧递增；

参照图2和图3，挡杆气缸71设置在滑杆架70靠近旋转气缸40的一侧，阻挡气缸72位于挡杆气缸71远离旋转气缸40的一侧，挡杆气缸71的活塞杆和阻挡气缸72的活塞杆均朝向滑杆架70，挡杆气缸71和阻挡气缸72上下相对设置且分别位于支撑杆51的两侧，挡杆气缸71的活塞杆和阻挡气缸72的活塞杆之间留有固定支撑杆51的空隙73；当需要滑料杆5承接扣件时，挡杆气缸71的活塞杆缩回，松开支撑杆51，套筒沿着滑杆架70向下滑落，挡杆气缸71的活塞杆再伸出，阻挡气缸72的活塞杆缩回，滑料杆5整体向下滑移，支撑杆51滑入空隙73内，阻挡气缸72再伸出，插在相邻支撑杆51之间，以此可以将滑料杆5逐个输出，从而可以实现滑料杆5持续输出扣件。

参照图4，顶杆组件6包括分别铰接设置在机架1上的第一支撑板60、第二支撑板61、分别与第一支撑板60和第二支撑板61底壁连接的连板64以及顶起气缸62，第一支撑板60靠近输料滑板3的一侧，第二支撑板61与第一支撑板60相对设置且远离输料滑板3的一侧，第二支撑板61与第一支撑板60的高度均由靠近滑杆架70一侧向远离滑杆架70一侧递减，第二支撑板61与第一支撑板60的中部设有支撑支撑杆51的凹槽63，凹槽63为优弧；

参照图4，顶起气缸62的活塞杆与连板64靠近滑杆架70的一侧转动连接；

参照图4和图5，集料组件8包括驱动电机80、转动轴81、转动杆82、两主动链轮83、两从动链轮84，转动轴81和转动杆82上下相对设置，驱动电机80的驱动轴与转动轴81连接，两主动链轮83分别位于转动轴81的两端，两从动链轮84分别位于转动杆82的两端，主动链轮83和从动链轮84通过链条85连接；

参照图4和图5，两链条85的侧壁上且沿转动轴81的轴线设有支撑柱86，支撑柱86靠近排料杆50的一侧设有连接板87，连接板87底壁上设有铰接轴88（参考图6），铰接轴88上设有转动板89，转动板89和连接板87之间形成容纳套杆53的呈v字形的安装空间800，铰接轴88的侧壁上设有扭簧810（参考图6），扭簧810优选设有两个，分别位于铰接轴88的两端，扭簧810一端设置在铰接轴88上、另一端设置在转动板89上，转动板89远离连接板87的一侧设有抵紧板820，抵紧板820为铁板，抵紧板820延伸至第一支撑板60和第二支撑板61的下方，连接板87远离铰接轴88的一侧设有抵接板830，抵接板830向转动板89一侧延伸，抵接板830与抵紧板820之间的长度小于套杆53的直径；

参照图4和图5，转动板89和连接板87的侧壁上均布有若干个透水孔840；利用驱动电机80依次驱动转动轴81、转动杆82、主动链轮83、从动链轮84顺时针转动，从而可以带动支撑柱86、连接板87和转动板89转动，转动板89滑过第一支撑板60和第二支撑板61，当扣件收集到一定数量后，顶起气缸62顶起连板、第一支撑板60和第二支撑板61，第一支撑板60和第二支撑板61一端同时向上移动，另一端向下移动，将抵紧板820和转动板89向下撑开，扩大抵紧板820和抵接板830之间的空间，支撑杆51从而可以从凹槽63内滑出并沿着第一支撑板60和第二支撑板61滑入安装空间800内，以此可以将滑料杆5和扣件固定在安装空间800内，在滑落的过程中，利用滑料杆5一端高一端低，并通过套筒套在排料杆50外侧，扣件从而可以稳定的固定在排料杆50上，减少扣件从排料杆50上滑出的可能性；

参照图4和图5，当顶起气缸62复位后，第一支撑板60和第二支撑板61也随之复位，通过扭簧810（参考图6）将转动板89和抵紧板820复位，以此可以将套筒固定在安装空间800内，挡杆气缸71的活塞杆缩回，下一个滑料杆5即可沿着滑杆架70滑落在第一支撑板60和第二支撑板61上，并滑入凹槽63内，进行承接下一个扣件，实现了持续不断的将扣件收集到滑料杆5内，进而可以将滑料杆5收集在链条85上，从而可以将滑料杆5进一步输出。

参照图7，收料组件9包括设置在两链条85之间收料框90，收料框90的底壁上设有斜撑板91，斜撑板91的高度由靠近排料杆50（参考图5）的一侧向远离排料杆50的一侧递减，斜撑板91的高度由靠近第一支撑板60的一侧向靠近第二支撑板61的一侧递减，收料框90远离排料杆50一侧的顶壁上设有支架92，支架92上且沿收料框90的长度方向设有拉动气缸93，拉动气缸93的活塞杆远离支架92的一侧设有用于吸附抵紧板820的电磁铁块94；当驱动电机80驱动转动板89转动至链条85的最底部，此时，给电磁铁块94通电产生磁性，通过拉动气缸93的活塞杆伸出，电磁铁块94吸附抵紧块，拉动气缸93再缩回活塞杆，将转动板89拉开，滑料杆5从而可以落在斜撑板91上，并沿着斜撑板91向下滑动，当多个滑料杆5落下时，滑料杆5可以整齐排布在斜撑板91上，并通过斜撑板91的高度差，滑料杆5可以倾斜排布在斜撑板91上，以此可以减少扣件从套筒内滑出，扣件从而可以排布在收料框90内，以此可以减少工人在下一道工序中逐个拾取扣件的时间，提高工作效率，减轻工人工作负担。

上述实施例的实施原理为：当扣件钻孔完毕后，夹紧气缸2的气缸杆下移，扣件沿着输料滑板3向下滑移，并移动至翻转组件4上，通过翻转组件4转动扣件，扣件扣在滑料杆5上，当滑料杆5上收集的扣件达到预定数量后，通过顶杆组件6将滑料杆5顶起，再移动至集料组件8上，通过输送组件7将滑料杆5逐个输出至顶杆组件6上，再进行承接扣件，最后集料组件8将扣件输送至收料组件9内，从而可以将扣件排布在收料组件9内，有利于减少工人手动拾取扣件进行下一个工艺耗费的时间，也可以减少工人的工作负担，提高工作效率。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。