用于预应力智能张拉的双向千斤顶的制作方法

本实用新型涉及建筑及桥梁施工领域的一种工具，具体涉及一种用于预应力智能张拉的双向千斤顶。

背景技术：

预应力张拉技术在建筑及桥梁施工中广泛应用，采用预应力施工能够减缓混凝土基体裂纹的出现和扩展进程，延长使用寿命。然而，预应力张拉施工过程对材料和施工工艺的要求很高，较易出现预应力损失的问题。预应力加载结束时，由于预应力筋的回弹才能使夹具与锚环之间紧固，从而导致加载的预应力发生损失。目前施工过程中为解决预应力损失的问题，往往需要使用超张拉的方法，即张拉加载的最大应力大于设计值。然而超张拉方法往往不确定应力损失量，不能保证最终应力满足设计要求，且易出现预应力筋拉断或损坏锚具的情形，超张拉方法并不能完美解决问题。因此，尚需要改善预应力锚具及张拉系统的结构设计，为预应力张拉施工提供方便。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种用于预应力智能张拉的双向千斤顶。

技术方案如下：

一种用于预应力智能张拉的双向千斤顶，其关键在于，包括缸体，该缸体上设有两个伸缩部，所述缸体贯穿设有预应力筋过孔，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别沿所述预应力筋过孔的两端伸出所述缸体，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔。采用以上设计，其优点在于双向千斤顶的两个工作部分别张拉预应力筋和顶压反向压紧板，先后工作，顶压伸缩部能够主动顶压反向压紧板以使工作锚夹紧预应力筋，比现有的单向千斤顶张拉后依靠预应力筋回弹被动夹紧的方式，能够减少预应力的损失，更好地控制和改善张拉效果。

作为优选技术方案，上述缸体包括同轴线套设的外套筒和内套筒，所述内套筒的内部腔体形成所述预应力筋过孔，所述外套筒和内套筒之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环，该油室隔离环分别与所述内套筒的外壁和外套筒的内壁固定连接，该油室隔离环将所述油室分隔为两个活塞腔，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔对应的所述外套筒上分别设有注油嘴和回油嘴。采用以上设计，其优点在于通过两个独立的活塞腔与伸缩部配合，形成两个独立的工作部，且结构紧凑。

作为优选技术方案，上述伸缩部包括环状活塞和伸缩筒，其中环状活塞环向设于所述活塞腔内，所述伸缩筒的内端沿所述缸体的中心线方向伸入所述活塞腔内并与环状活塞连接，所述伸缩筒与所述外套筒和内套筒之间设有密封件，所述注油嘴和回油嘴分别位于所述环状活塞的两侧，伸缩筒的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。采用以上设计，其优点在于采用简易的结构设计实现伸缩筒的顶升和复位。

作为优选技术方案，靠近所述伸缩筒外端的所述预应力筋夹持孔内设有安装卡环，该安装卡环的中心线与所述伸缩筒的中心线重合，所述安装卡环的外端面设有抵靠倒角。采用以上设计，其优点在于伸缩筒上设置安装卡环和抵靠倒角，方便固定安装锚环和反向压紧板。

作为优选技术方案，上述双向千斤顶还包括与所述缸体同中心线设置的支撑筒，所述顶压伸缩部一侧的所述外套筒的外边缘与该支撑筒的内边缘连接，该支撑筒的外侧边缘设有向外的翻边。采用以设计，其优点在于方便双向千斤顶与工作锚环的安装配合。

作为优选技术方案，上述抵靠倒角处设有至少一个定位磁铁。采用以上设计，其优点在于与安装锚环或反向压紧板上的相应的定位磁铁配合，方便安装。

作为优选技术方案，上述定位磁铁的数量为三个，三个所述定位磁铁环向分布于所述倒角斜面处。采用以上设计，其优点在于安装锚环和反向压紧板安装到合适的位置，与伸缩筒配合紧密。

有益效果：采用本实用新型的有益效果是，双向千斤顶的两个工作部分别张拉预应力筋和顶压反向压紧板，先张拉到预定预应力值后，顶压伸缩部工作，主动顶压反向压紧板以使工作锚夹紧预应力筋，相较于现有的单向千斤顶张拉后依靠预应力筋回弹被动夹紧的方式，能够减少预应力的损失，更好地控制和改善张拉效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的所适用的预应力张拉系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种用于预应力智能张拉的双向千斤顶，包括缸体c3，该缸体c3上设有两个伸缩部，所述缸体c3贯穿设有预应力筋过孔，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别沿所述预应力筋过孔的两端伸出所述缸体c3，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔c1，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔c2。

所述缸体c3包括同轴线套设的外套筒c5和内套筒c6，所述内套筒c6的内部腔体形成所述预应力筋过孔，所述外套筒c5和内套筒c6之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环c3a，该油室隔离环c3a分别与所述内套筒c6的外壁和外套筒c5的内壁固定连接，该油室隔离环3a将所述油室分隔为两个活塞腔c4，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔c4内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔c4对应的所述外套筒c5上分别设有注油嘴和回油嘴。

所述伸缩部包括环状活塞c7和伸缩筒c8，其中环状活塞c7环向设于所述活塞腔c4内，所述伸缩筒c8的内端沿所述缸体c3的中心线方向伸入所述活塞腔c4内并与环状活塞c7连接，所述伸缩筒c8与所述外套筒c5和内套筒c6之间设有密封件，所述注油嘴和回油嘴分别位于所述环状活塞c7的两侧，伸缩筒c8的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。

靠近所述伸缩筒c8外端的所述预应力筋夹持孔内设有安装卡环c10，该安装卡环c10的中心线与所述伸缩筒的中心线重合，所述安装卡环c10的外端面设有抵靠倒角。所述抵靠倒角处设有至少一个定位磁铁c11，本实施例中，所述定位磁铁c11的数量为三个，三个所述定位磁铁c11环向分布于所述倒角斜面处。

与所述缸体c3同中心线设置有支撑筒c9，所述顶压伸缩部一侧的所述外套筒5的外边缘与该支撑筒c9的内边缘连接，该支撑筒c9的外侧边缘设有向外的翻边。

上述双向千斤顶适用于如下预应力张拉系统：

如图2所示，一种预应力智能张拉系统，包括沿着张拉方向依次相互抵接并套设在预应力筋上的锚垫板组件e、工作锚组件a、反向压紧板b、千斤顶c和工具锚组件d，所述千斤顶c为上述双向千斤顶。所述工具锚组件d安装于所述张拉伸缩部的所述安装卡环c10处，所述工具锚组件d上设有与所述抵靠倒角相适应的环形安装倒角，所述工具锚组件d上的锚环定位磁铁d12与对应的定位磁铁c11配合；所述反向压紧板b安装于所述顶压伸缩部的所述安装卡环c10处，所述反向压紧板b上设有与所述抵靠倒角相适应的环形装配倒角b5，所述反向压紧板b上的压板定位磁铁b6与对应的定位磁铁c11配合。

所述支撑筒c9外侧边缘的翻边抵接所述工作锚组件a的工作锚环a1，并与其上的环形凹槽a6配合。

安装完成后，所述张拉伸缩部上的注油嘴加压注油，从而推动所述张拉伸缩部上的伸缩筒c8伸出，进行张拉。达到预定张拉值后，所述顶压伸缩部上的注油嘴加压注油，从而推动所述反向压紧板b，所述反向压紧板b上设置的压紧凸台b2顶压所述工作锚组件a的工作夹套a2，夹紧预应力筋。完成后，油液从所述回油嘴回到油室，所述伸缩筒复位，完成张拉过程。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。