一种圆柱滚珠的滑道下料机构的制作方法

本实用新型涉及一种圆柱滚珠的滑道下料机构。

背景技术：

圆柱滚珠在生产过程中，需要批量装配到托盘上存放，以进行销售或后期使用；现有的圆柱滚珠装配设备大多通过振动盘等机构上料，上料时需要人工干预，而且上料和出料的效率低，机构之间的匹配性不够好，不能满足大批量的装配效率需求；由于圆柱滚珠的结构特性，现有的机构缺乏合理的对接等机构，导致其在走料过程中经常会发生倾斜，会发生卡料或脱料等问题；因此，需要针对上述问题设计一种圆柱滚珠的自动装配机，并设计其滑道下料机构。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出了一种圆柱滚珠的滑道下料机构。

本实用新型的技术解决方案是这样实现的：一种圆柱滚珠的滑道下料机构，包含滑道立柱和下料控制组件，所述滑道立柱上设置有竖向滑道，竖向滑道由多节S形滑道构成，竖向滑道的上下两端分别设置有滑道入料口和滑道出料口，滑道立柱的两侧还设置有封闭竖向滑道侧部的滑道侧板；所述下料控制组件与滑道出料口配合，下料控制组件包含下料卡板、滑道下料缸和下料缸导向架，下料缸导向架设置在滑道立柱的底部，滑道下料缸与下料缸导向架滑动配合，下料卡板设置在滑道下料缸上，下料卡板与滑道出料口相对的一侧的内壁配合。

优选的，所述滑道出料口与下料卡板相对的一侧的内壁上设置有滚珠卡槽，下料卡板的端部也设置有相对的滚珠卡槽，下料卡板与滑道出料口上的滚珠卡槽相配合来夹住圆柱滚珠工件。

优选的，所述滑道立柱的下侧设置有用于感应圆柱滚珠工件下落的传感器；下料卡板上设置有用于检测下料缸位移的传感器。

优选的，所述滑道立柱中间设置分隔结构，将竖向滑道分隔成两条。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型的圆柱滚珠的滑道下料机构，由于S形滑道的特性，滚珠工件在滑道立柱中一节一节下落，使圆柱滚珠工件在下落过程中不会产生歪斜，保证滑道落料的可靠性；下料控制组件与滑道出料口配合，控制工件挨个落下，托盘走料的同时配合滚珠工件落料，保证了装配的稳定性和效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型所述的一种圆柱滚珠的滑道下料机构的局部结构图；

附图2为本实用新型所述的滑道立柱的立体图。

具体实施方式

下面结合附图来说明本实用新型。

如附图1-2所示，本实用新型所述的一种圆柱滚珠的滑道下料机构，包含滑道立柱41和下料控制组件，所述滑道立柱41上设置有竖向滑道42，竖向滑道42由多节S形滑道构成，竖向滑道42的上下两端分别设置有滑道入料口43和滑道出料口44，竖向滑道42中间设置分隔结构，使其形成两条滑道，并且，滑道立柱41的两侧还设置有封闭竖向滑道42侧部的滑道侧板45；所述下料控制组件有两组，每组下料控制组件均包含下料卡板46、滑道下料缸47和下料缸导向架48，下料缸导向架48位于滑道立柱41的底部，滑道下料缸47与下料缸导向架48滑动配合，下料卡板46设置在滑道下料缸47上，下料卡板46与滑道出料口44相对的一侧的内壁配合，并且下料卡板46的端部以及滑道出料口44的配合内壁上均设置有相对的滚珠卡槽49。

圆柱滚珠工件从滑道入料口43进入竖向滑道42，由于S形滑道的特性，圆柱滚珠工件在滑道立柱41中一节一节下落，并使圆柱滚珠工件在下落过程中不会产生歪斜，落到底部的工件会经过传感器，使滑道下料缸47动作，将工件卡在滚珠卡槽49上，待下方的托盘前进一格之后，滑道下料缸47再松开，使圆柱滚珠工件落入托盘相应的装配槽上。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。