刮板及投料机的制作方法

本实用新型涉及投料设备技术领域，尤其是涉及一种刮板及投料机。

背景技术：

投料机是玻璃、陶瓷、冶金生产中不可缺少的小型机械设备，投料机由输送装置、主机和取放机械手三部分组成。其不仅劳动强度低、而且投放位置准确，并使上下平面取向统一，从而使产品变形小而均匀、成品率高、生产率高、成品质量高、经济成本低。

玻璃生产线的投料机连续往复运动时，用于刮料的投料机的刮条使用一定时间后会产生磨损，需要定期更换。现有投料机的刮条是在刮条上加工安装孔，采用螺栓将刮条与刮板固定。螺栓配合刮条上的安装孔的形式，刮条的安装和拆卸必须将整个安装螺栓拆卸开，才能将刮条移除或套设到螺栓柱上，操作繁琐；其次，刮条磨损变窄的同时，由于螺栓安装在刮条上，所以螺栓也会与原料接触，从而螺栓会产生一定程度的磨损，安装螺栓磨损后拆卸困难，从而相应的增大了刮条更换操作的困难；进一步，刮条上的安装孔在刮条进行刮料时，容易被原料堵塞，螺栓进行定位安装时，被堵塞的安装孔容易出现遗漏，从而导致刮条安装不稳定。

也即，现有玻璃生产线的投料机的刮板和刮条的安装形式，存在以下缺点：

1、刮条需要加工安装孔；

2、安装螺栓尺寸和位置不合理，易被磨损；

3、操作空间小，拆卸、安装困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种刮板，以解决现有技术中存在的刮条与刮板采用螺栓穿过两者板面安装孔的连接方式固定连接，从而导致刮条更换操作繁琐且安装困难的技术问题。

本实用新型的目的还在于提供一种投料机，以解决现有技术中存在的刮条与刮板采用螺栓穿过两者板面安装孔的连接方式固定连接，从而导致刮条更换操作繁琐且安装困难的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种刮板，包括：刮板本体、刮条、螺栓组件以及多块压板；

所述刮板本体靠近下沿的位置沿其长度方向间距设置有多个固定位，多个所述固定位上分别设置有第一螺栓孔；

多块压板与多个固定位分别对应设置，且一个固定位上至多对应一块压板，所述压板上设置有第二螺栓孔，所述第一螺栓孔与所述第二螺栓孔对齐设置；

所述螺栓组件包括螺栓以及螺母，所述螺栓穿过所述第一螺栓孔和第二螺栓孔后通过螺母紧固；

所述刮条与所述刮板本体水平设置且所述刮条的上沿设置在所述螺栓的下方，所述刮条的上端锁紧在所述刮板与所述压板之间。

进一步地，所述压板与所述刮条接触的侧面设置有摩擦凸起。

进一步地，所述刮板本体在所述固定位的下方预留有内凹的刮条定位台阶；

所述刮条的上端压紧在所述刮条定位台阶上。

进一步地，所述第二螺栓孔呈长条形，所述第二螺栓孔沿垂直于所述刮条长度的方向延伸。

进一步地，相邻所述固定位的间距为200mm-800mm。

进一步地，所述刮条定位台阶的深度为2mm。

进一步地，所述摩擦凸起为交错设置的条纹。

进一步地，所述刮板在所述固定位的下方沿其长度方向布置有若干定位柱，所述刮条上沿其长度方向设置有若干定位孔，且所述定位柱对应设置在所述定位孔内。

进一步地，所述定位柱长度不大于所述定位孔的深度。

基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种投料机，所述投料机上安装有上述任一项所述的刮板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的刮板包括：包括：刮板本体、刮条、螺栓组件以及多块压板；所述刮板本体靠近下沿的位置沿其长度方向间距设置有多个固定位，多个所述固定位上分别设置有第一螺栓孔；多块压板与多个固定位分别对应设置，且一个固定位上至多对应一块压板，所述压板上设置有第二螺栓孔，所述第一螺栓孔与所述第二螺栓孔对齐设置；所述螺栓组件包括螺栓以及螺母，所述螺栓穿过所述第一螺栓孔和第二螺栓孔后通过螺母紧固；所述刮条与所述刮板本体水平设置且所述刮条的上沿设置在所述螺栓的下方，所述刮条的上端锁紧在所述刮板与所述压板之间。

本实用新型刮板的刮条采用压紧的方式与刮板本体进行固定：螺栓组件将压板固定在刮板本体上，刮条的上端设置在刮板本体与压板之间，在螺栓组件的紧固作用下，压板将刮条压紧在刮板本体上，在摩擦力的作用下，刮条牢固固定在刮板本体的下端。本实用新型刮板在刮条更换时，螺栓组件的螺母不需要拆卸下来，仅需要松动螺母即可实现刮条与刮板本体的脱离，拆卸更换方便、拆装快捷，效率高、节约工时；且由于螺母不需要拆卸，这样刮板的第一螺栓孔以及压板的第二螺栓孔不存在堵塞而出现安装遗漏的问题，使得刮条的安装更加稳定；同时，由于螺栓组件设置在刮条的上方，所以在进行刮条更换操作时，并不限于刮板本体与刮条接触的狭小空间，相应的操作更加方便。

本实用新型提供的投料机，所述投料机上安装有上述任一项所述的刮板。

本实用新型投料机相比现有技术，与本实用新型提供的刮板具有相同的有益效果，通过上述对本实用新型刮板有益效果的描述也能够直观清晰的获知，在此不再详细赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型刮板的主视示意图；

图2为本实用新型刮板的侧视示意图；

图3为本实用新型刮板的刮板本体的侧视示意图；

图4为本实用新型刮板的刮条的主视示意图。

图标：1-刮板本体；2-刮条；3-压板；4-螺栓组件；5-定位孔；6-刮条定位台阶。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1至图4所示，本实施例提供了一种刮板，包括：刮板本体1、刮条2、螺栓组件4以及多块压板3。

其中，所述刮板本体1可以采用现有通用的刮板，所述刮板本体1靠近下沿的位置沿其长度方向间距设置有多个固定位，多个所述固定位上分别设置有第一螺栓孔。多块压板3与多个固定位分别对应设置，且一个固定位上至多对应一块压板3，所述压板3上设置有第二螺栓孔，所述第一螺栓孔与所述第二螺栓孔对齐设置。所述螺栓组件4包括螺栓以及螺母，所述螺栓穿过所述第一螺栓孔和第二螺栓孔后通过螺母紧固。所述刮条2与所述刮板本体1水平设置且所述刮条2的上沿设置在所述螺栓的下方，所述刮条2的上端锁紧在所述刮板与所述压板3之间。

可以理解的是，上述的固定位是刮板本体1设置螺栓孔的位置，其是为了描述螺栓孔的位置而进行的描述，所述第一螺栓孔不限于一个，也可以根据需要设置多个，第一螺栓孔应当是与螺栓组件4的螺栓的直径适配的孔。

上文中所述的“多块压板3与多个固定位分别对应设置，且一个固定位上至多对应一块压板3”的意思是，每个固定位上可以设置一个压板3也可以不设置压板；也即，根据实际情况，在固定位比较密集且刮条2并不需要高强度紧固时，可以在某一部分固定位上不设置压板3，例如，刮板本体1在所述固定位上依次交替间隔设置压板3。

本实施例刮板的所述刮条2的上沿设置在所述螺栓的下方，所述刮条2的上端锁紧在所述刮板与所述压板3之间，所以刮条2是通过压板3和刮板本体1的挤压从而依靠刮条2与刮板本体1以及压板3之间的摩擦力固定在刮板本体1的下端，刮条2上不需要设置固定螺栓孔。

本实施例刮板的刮条2采用压紧的方式与刮板本体1进行固定：螺栓组件4将压板3固定在刮板本体1上，刮条2的上端压在刮板本体1与压板3之间，在螺栓组件4的紧固作用下，压板3将刮条2压紧在刮板本体1上，在摩擦力的作用下，刮条2牢固固定在刮板本体1的下端。本实施例刮板在刮条2更换时，螺栓组件4的螺母不需要拆卸下来，仅需要松动螺母即可实现刮条2与刮板本体1的脱离，拆卸更换方便；且由于螺母不需要拆卸，这样刮板的第一螺栓孔以及压板3的第二螺栓孔不存在堵塞而出现安装遗漏的问题，使得刮条2的安装更加稳定；同时，由于螺栓组件4设置在刮条2的上方，并不限于刮板本体1与刮条2接触的狭小空间，所以操作更加方便。进一步，刮板在进行刮料时，原料冲击刮条2的作用力不会直接作用到螺栓组件4上，所以相应的也避免了螺栓组件4的磨损。

作为本实用新型刮板的压板3的一个优选实施例，所述压板3与所述刮条2接触的侧面设置有摩擦凸起，所述摩擦凸起优选为交错设置的条纹。

可以理解的是，摩擦凸起可以增大压板3与刮条2之间的摩擦力，在相同挤压力的条件下，增大了压板3与刮条2接触位置的摩擦力，从而加固了刮条2与刮板本体1连接的稳定性。

本实施例刮板的压板3的第二螺栓孔优选为长条形，所述第二螺栓孔沿垂直于所述刮条2长度的方向延伸。也即，第二螺栓孔是沿刮板本体1的竖直方向延伸的。

上述的竖直方向指的是，刮板本体1指向刮条2的方向，或者刮条2指向刮板本体1的方向。

可以理解的是，第二螺栓孔呈长条形，如此，压板3与刮板本体1的固定位置可以在竖直方向上进行微调，也即螺栓在第二螺栓孔长度方向的不同位置时，压板3的高度不同。压板3的高度不同，其与刮条2的接触面积相应不同，如此可以根据实际刮条2与压板3的具体情况，调节刮条2与压板3的接触位置，从而实现稳定且合理的压紧固定形式。

为了方便刮条2与刮板本体1的对接，所述刮板本体1在所述固定位的下方预留有内凹的刮条定位台阶6；所述刮条定位台阶6是在刮板本体1的主板面向背离刮条2的一侧凹陷而形成的，所述刮条2的上端压紧在所述刮条定位台阶6上。

可以理解的是，刮条定位台阶6在刮条2更换时，可以方便定位刮条2与刮板本体1的对接位置，避免了刮条2出现倾斜的情况，方便了刮条2的更换操作。

现有的刮条2的厚度一般为5mm左右，所以刮条定位台阶6的深度一般为2mm左右即可。

其中，所述刮条定位台阶6的深度指的是刮条定位台阶6的竖直面与刮板本体1的主板面的距离，也即刮条定位台阶6相对于刮板本体1的主板面的凹陷深度。

在实际应用中，根据刮条2接触的原料带来的冲击力等因素，一般相邻所述固定位的间距为200mm-800mm均可以满足需要，通常针对玻璃投料机刮板的具体使用情况，相邻固定位的间距为300mm最为合适，此间距时，螺栓组件4的应用相对较少，刮条2的拆卸安装方便，同时，又可以满足刮条2与刮板本体1连接的稳定性。

作为本实用新型刮板的一个优选实施例，所述刮板的下端沿其长度方向布置有若干定位柱，所述刮条2上沿其长度方向设置有若干定位孔5，且所述定位柱对应设置在所述定位孔5内。

针对本实施例刮板的刮板本体1的下端设置了刮条定位台阶6的形式，所述定位柱应当设置在刮条定位台阶6的竖直面上。可以理解的是，定位柱配合定位孔5，这样在刮条2拆卸时，螺栓组件4松开后，刮条2仍可以通过定位柱进行一定的支撑，避免了人工手扶刮条2的麻烦；同样，在进行刮条2安装时，定位柱可以临时起到刮条2的支撑作用，避免人工手扶刮条2，节约人力，操作方便。

本实施例刮板的定位柱可以在刮板本体1长度方向的两端分别设置一个，或者再在中间设置一个即可，并不需要设置个数太多。

同时，本实施例刮板的刮板本体1上的所述定位柱长度不大于所述定位孔5深度。也即，定位柱不裸露在定位孔5外侧，其可以与定位孔5的外端平齐或者是定位柱的外端设置在定位孔5外端的内侧。

可以理解的是，定位柱不裸露在定位孔5外侧，避免了刮板在进行刮料作业时，原料对定位柱产生冲击，从而导致定位柱磨损。所述定位柱可以选用螺纹柱等形式。

本实施例刮板的具体操作过程为：裁剪合适尺寸的刮条2，将刮条2安装至刮板本体1的刮条定位台阶6上，锁紧螺栓组件4，压板3受锁紧力压紧刮条2。

综上所示，本实用新型带来的有益效果为：

1、刮条2无需加工安装孔，压板3直接压紧；

2、压板3的螺栓上移，不会造成螺栓磨损；

3、压板3及螺栓无需拆卸，拆卸及安装只需松紧螺母即可；

4、更换压条拆卸操作快捷，提高工作效率。

实施例二

本实施例提供一种投料机，所述投料机上安装有实施例一所述的刮板。

具体刮板的结构、原理已经在实施例一中详细描述，在此不再详细赘述。

本实用新型投料机相比现有技术，与本实用新型提供的刮板具有相同的有益效果，通过刮板实施例有益效果的描述也能够直观清晰的获知，在此不再详细赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。