电池模组载板的制作方法

本实用新型涉及电池模组拆解技术领域，尤其涉及一种电池模组载板。

背景技术：

随着石油价格上涨，空气污染日益严峻，电动汽车逐步替代燃油汽车已经成为一种趋势。随着电动汽车的普及，当它们的使用年限到期，需要进行报废处理的电动汽车的量也越来越大。拆解电动汽车时和燃油汽车最大的不同是需要对电池模组进行拆解。

现有的电池模组拆解工艺一般是将电池模组放置在载板上，然后在流水线上传输，沿途经过多个工位，依次被工人拆除。这种拆解方式主要依靠人工，自动化程度较低。如果想实现电池模组的自动化拆解，就需要保证电池模组在流水线运输过程中不发生位移，以方便机械臂进行拆解。由于载板在运输电池模组的过程中遭遇碰撞、转弯，极容易导致电池模组在载板上滑动，使得电池模组不能停止在预定位置，极大地增加了自动化拆解的难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种电池模组载板，解决现有技术中电池模组容易在运输过程中相对载板滑动的技术问题。

为了达到上述技术目的，本实用新型实施例提供了一种电池模组载板，该电池模组载板包括：

基板，其为矩形，在其两侧分别开设有至少一个缺口，上表面开设有多个螺纹孔；

多个滚轮机构，滚轮机构与缺口一一对应可拆卸连接，每个滚轮机构包括上夹板、下夹板、中心轴、滚轮以及复位弹簧，上夹板开设有一上滑槽，并与基板上表面连接，下夹板开设有一下滑槽，下滑槽与上滑槽对应，与基板下表面连接，中心轴上端与上滑槽滑动连接，下端与下滑槽滑动连接，滚轮套接于中心轴上，与中心轴转动连接，复位弹簧一端与基板连接，另一端与中心轴连接；

固定块，其布置于基板上表面，通过螺纹孔与基板可拆卸连接，每个固定块包括底板与挡板，挡板下端与底板一体连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型的电池模组载板四个角设置有滚轮，当载板放置在传送带上时，滚轮分别与传送带两侧抵接，保证载板在传送带上运动时的稳定性，基板上表面设置有固定块，用于固定电池模组，保证电池模组不会与基板发生相对移动。

附图说明

图1是本实用新型提供的电池模组载板的俯视图；

图2是本实用新型提供的电池模组载板的正视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参见图1与图2，图1是本实用新型提供的电池模组载板的俯视图；图2是本实用新型提供的电池模组载板的正视图。

电池模组载板包括：基板1、滚轮机构2、固定块3以及垫板4。

基板1为矩形，在其两侧分别开设有至少一个缺口，上表面开设有多个螺纹孔用于安装固定块3以及垫板4。

滚轮机构2与缺口一一对应可拆卸连接，每个滚轮机构2包括上夹板21、下夹板22、中心轴23、滚轮24以及复位弹簧25。上夹板21开设有一上滑槽211，并与基板1上表面连接。下夹板22开设有一下滑槽，下滑槽与上滑槽211对应，与基板1下表面连接，并且两者的下表面平齐。中心轴23上端与上滑槽211滑动连接，下端与下滑槽滑动连接。滚轮24套接于中心轴23上，与中心轴23转动连接。复位弹簧25一端与基板1连接，另一端与中心轴23连接。本实用新型提供的电池模组载板放置在传送带上时，两侧的滚轮23与传送带两侧抵接，保证载板在传送带上运输过程中不会出现左右横移，保证稳定性。

固定块3布置于基板1上表面，通过螺纹孔11与基板1可拆卸连接。根据所运输的电池模组尺寸的不同，确定固定块3的安装位置，以保证电池模组被固定。每个固定块3包括底板31与挡板32，挡板32下端与底板31一体连接。挡板32为折板，弯折角度有多种，挡板32与底板31之间的夹角也有多种，根据电池模组外形的不同来相对应的选取，以保证固定块3贴合电池模组外表面，能够较好的固定电池模组。在实际使用过程中，最常见的固定块3为底板31垂直挡板32，挡板32也为90°折板。

垫板4布置于基板1上表面，通过螺纹孔11与基板1可拆卸连接，垫板4与底板31厚度相同，电池模组放置于底板31与垫板4上，垫板4起到承载电池模组，降低底板31压力的作用。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本实用新型的电池模组载板四个角设置有滚轮，当载板放置在传送带上时，滚轮分别与传送带两侧抵接，保证载板在传送带上运动时的稳定性，基板上表面设置有固定块，用于固定电池模组，保证电池模组不会与基板发生相对移动。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。