一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构的制作方法

本实用新型涉及注射器的技术领域，尤其是一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构。

背景技术：

注射器是一种常见的医疗用具,注射器也可以用于医疗设备、容器、如有些色谱法中的科学仪器穿过橡胶隔膜注射。

注射器由前端带有小孔的针筒以及与之匹配的活塞芯杆组成，用来将少量的液体或其注入到其它方法无法接近的区域或者从那些地方抽出，在芯杆拔出的时候液体或者气体从针筒前端小孔吸入，在芯杆推入时将液体或者气体挤出。

在医疗等领域上，为了避免感染，注射器一般都是一次性的，这就对注射器的需求量极大。

目前，在注射器等物料的推送包装过程中，一般是将注射器物料推送到张开的包装袋中，然而现有技术中，在推送时，注射器等物料容易偏移推送方向，而导致没有进入包装袋，生产发生偏差。

技术实现要素：

本实用新型提出的一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构，旨在解决现有技术中注射器等物料在推送进包装袋时容易产生偏移的问题。

本实用新型是这样实现的，一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构，包括上撑板以及下撑板，所述上撑板的后端以及所述下撑板的后端分别设置在物料推送方向的出口的上下两侧，所述上撑板相对于所述下撑板进行摆动，所述上撑板相对所述下撑板摆动至使所述上撑板的前端与所述下撑板的前端抵接，或摆动至使所述上撑板与所述下撑板之间形成有与物料推动方向出口连通的推料孔。

进一步地，所述上撑板的两侧朝下延伸有上挡板，所述下撑板的两侧朝上延伸有下挡板，当所述上撑板的前端与所述下撑板的前端抵接时，所述上撑板两侧的上挡板与所述下撑板两侧的下挡板抵接，使所述推料孔呈封闭状。

进一步地，所述上挡板朝下延伸的长度自所述上撑板的前端至后端逐渐边长，所述下挡板朝上延伸的长度自所述下撑板的前端至后端逐渐变长。

进一步地，所述上撑板固定设置在上旋杆上，所述下撑板固定设置在下旋杆上，通过所述上旋杆与所述下旋杆的反向转动，实现所述上撑板相对于所述下撑板的摆动。

进一步地，所述上旋杆与所述下旋杆通过同一个撑口气缸驱动旋转。

进一步地，所述上驱动杆的端部固定设有上齿轮，所述下驱动杆的端部固定设有下齿轮，所述撑口气缸的伸缩杆固定连接有上下两侧均设有齿槽的齿条，所述齿条的上侧齿槽与所述上齿轮啮合，所述齿条的下侧齿槽与所述下齿轮啮合。

进一步地，所述上撑板与所述下撑板朝向包装袋的开口方向移动或远离所述包装袋的开口方向移动。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构，当上撑板的前端与下撑板的前端分别抵接时，上撑板与下撑板可嵌入进包装袋的开口位置，上撑板与下撑板张开，将包装袋的开口保持撑开状态，在将物料推送进包装袋内时，上撑板与下撑板同时作为导向位置，使物料更易被推送进包装袋内，保证物料在推送过程中不易移位，稳定生产，解决了现有技术中注射器等物料在推送进包装袋时容易产生偏移的问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种用于医疗器械生产的整机的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种用于医疗器械生产的多位推送机构的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构的爆炸结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种用于医疗器械生产的包装袋撑口导向机构的图A处的放大示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1至图5所示，为本实用新型提供的较佳实施例。

本实施例给出的一种注射器全自动装袋封口包装机，用于对注射器进行自动包装，减少人力，提高工作效率。

本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机，包括有用于放置包装袋的包装袋料仓14，该包装袋料仓14包括有多个朝上开口的料腔，多叠包装带依次叠合布置平放在料腔内，并且，包装袋的外边缘抵接着料腔的侧壁使包装袋的稳定放置，上述料腔的长宽能够进行调节，从而可以适应不同的包装袋的大小，以放置不同类型的包装袋。

具体的，上述料腔的左右两侧分别为固定板以及相对于固定板移动的移动板，在垂直与上述左右方向的前后两侧分别为固定条以及朝向或远离固定条进行移动的移动块，通过移动板以及移动块的相对移动从而来调节料腔的长宽；这多个移动板的前后两侧分别通过移动条固定连接起来，移动条贴合在固定条上相对于固定条进行移动，同时，在移动条上沿移动条的相对于固定条的移动方向上，在移动条上形成有多个第一条形通孔，而在固定条上形成有多个圆形通孔，通过在第一条形通孔与圆形通孔之间穿设固定螺栓对位，实现二者的相对固定；同样的，上述多个固定板的前后两侧分别通过固定条连接起来，在一侧的固定条上在固定有上述移动块，移动块正对另一侧的固定条，在移动块上沿前后方向上形成有第二条形通孔，通过第二条形通孔与圆形通孔的对位配合，并在二者之间穿设固定螺栓实现料腔前后宽度的调节。

另外，本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机，还包括有用于均匀上料的产品上料机构18，上料机构18包括有放入注射器物料的倒料漏斗、将物料通过离心运动依次排列的离心上料机构18，通过初次传输带将倒料漏斗中的物料传动到离心上料机构18内。

具体的，倒料漏斗具有盛接物料的漏斗腔，漏斗腔上下贯通，并自上而下口径逐渐变小，初次传输带的一端位于倒料漏斗的下方，将倒入倒料漏斗中的物料逐渐经过初次传输带传输到离心上料机构18内，避免了过多的注射器物料堆积；另外，离心上料机构18的具有朝上开口的离心腔，初次传输带的另一端则位于离心腔的上方，将物料传输到离心腔内进行离心运动。

离心腔内具有倾斜布置的离心转盘，并且，在离心腔的侧壁形成有环绕腔体并贯通至外部的环形通孔，环形通孔位于倾斜布置的离心转盘的顶部，在注射器倒入离心腔内时，通过离心转盘的转动，将注射器转动至环形通孔内，使注射器上环状的抵接盘抵压在离心腔的内壁，注射器的针头部分置于外部，以保持注射器呈垂直与环形通孔的位置布置移动。

本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机，还包括有筛选机构17，以将注射器端部带有针头和不带有针头的注射器分开来，具体的，筛选机构17的一端连接有进料轨道，进料轨道倾斜朝上连通至上述环形通孔，进料轨道形成有条状的进料贯通槽，注射器的抵接盘则抵接在进料贯通槽两侧的上壁，使注射器保持针头部分朝下并垂直向下移动至筛选机构17；具体的，进料轨道包括有两个并列布置的进料条形轨道，两个进料条形轨道之间的间隙则形成上述进料贯通槽，两个进料条形轨道分别延伸至对接在环形通孔的上侧壁与下侧壁，这样，进料轨道先是呈倾斜状再逐渐过渡到水平状布置，使垂直与环形通孔布置的注射器过渡到呈竖直状布置，以便于进入筛选机构17进行筛选。

上述筛选机构17包括有水平布置的筛选转盘以及布置在筛选转盘下方的抵接条形带，筛选转盘具有多个用于搁置注射器的筛选通孔，使注射器的抵接盘低压在筛选转盘的上端面，并呈竖直状布置，抵接条形带则抵接着注射器的下端部，并且，抵接条形带沿筛选通孔的转动方向上逐渐向上倾斜，在注射器脱离筛选转盘的位置，位于筛选转盘的上方设置有筛选轨道，同样的，在筛选轨道内形成有沿长度方向贯通筛选轨道的筛选贯通槽，这样，带有针头的注射器会被倾斜向上延伸的抵接条形带托起进入筛选贯通槽中，并且抵接盘会低压在筛选轨道的上壁，而对于不带有针头的注射器，由于其脱离筛选转动盘时，注射器的抵接盘够不到筛选轨道的上壁而掉落下来，从而实现注射器带有和不带有针头的类型的分开。

为了使进料轨道内的注射器进入筛选转盘，进料轨道的其中一条进料条形轨道外设在筛选转盘外周，筛选转盘的外周则形成有多个朝外开口的筛选缺口，围设在筛选转盘外周的条形进料轨道围设住筛选缺口，从而形成了上述的筛选通孔，进料轨道的另一条进料条形轨则延伸至筛选转盘外侧，这样，注射器进入进料贯通槽内后，会继续进入筛选缺口内，在筛选转盘的转动下进行筛选分类；这样，为了使注射器脱离筛选转盘，围设在筛选转盘外周的第一进料条形轨道延伸至筛选轨道正下方，从而使注射器在脱离筛选转盘的时候，能够进行筛选。

本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机，还包括有倒装输送机构16，将竖直布置的注射器水平放置，以便于后续的包装，进入筛选轨道的注射器则随后进入倒装输送机构16，倒装输送机构16包括有倒装转盘，倒装转盘与竖直方向呈45°角，倒装转盘的形成有多个搁置注射器的倒装通孔，注射器从倒装转盘顶部的倒装通孔进入，进入倒装通孔内的注射器的抵接盘抵接着倒装转盘的上端面，转动圆盘转动至倒装通孔位于底部时使注射器脱离，以实现将竖直状布置的注射器水平摆放。

具体的，倒装转盘的外周形成有多个朝外布置的倒装缺口，在倒装转盘的一侧外周围设有倒装抵接条，倒装抵接条围设在倒装转盘外周的倒装缺口外形成搁置注射器的倒装通孔，这样，倒装抵接条的一端延伸至倒装转盘的顶部，另一端延伸至倒装转盘的底部，注射器则可以从倒装转盘没有围设倒装抵接条的顶部位置进入，以及没有围设倒装抵接条的底部位置脱离；并且，本实施例中，这多个倒装缺口贯通方向是自倒装转盘的上端面至下端面的方向朝内倾斜，并且，与倒装转盘的轴向方向呈45°夹角，这样，当倒装缺口转动到倒装转盘的顶部时，倒装缺口的贯通方向呈竖直布置，以便于竖直布置的注射器进入倒装缺口随倒装转盘转动，当倒装缺口转动到倒装转盘的底部时，倒装缺口的贯通方向呈水平布置，脱离倒装缺口的注射器则呈水平放置，从而实现对竖直布置的注射器的倒装。

本实施例中，倒装结构还包括有水平转动的排列转盘，排列转盘的外周形成有多个朝外侧开口的均匀分布的排列缺口，并且，在排列转盘的一侧外周围设有排列抵接条，注射器从筛选贯通槽进入排列缺口中，随排列缺口进行转动，通过排列抵接条防止注射器掉落，排列抵接条延伸的一端延伸至筛选轨道，另一端延伸至倒装转盘的顶部位置；并且，排列转盘的排列缺口正对倒装转盘的转动到顶部时的倒装缺口，从排列缺口脱离的注射器则进入倒装缺口随之进行倒装，同样的，倒装缺口也均匀环绕布置，这样，自筛选贯通槽内流进倒装机构内的注射器通过均匀间隔布置的排列缺口，使平放后的注射器依次均匀间隔布置，排列正确，平整放置；并且，排列转盘与倒装转盘是相向转动的，由同一个电机进行驱动，这样，二者在转动过程中不会卡住，由同一个电机驱动也保证了排列缺口与倒装缺口准确的对位。

本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机，还包括有将多个均匀间隔排列的注射器进行整体搬运的多位物料搬送机构15，上述倒装转盘的底部对接有搬运传送带，搬运传送带随倒装转盘的转动移动，这样，自倒装转盘脱离的注射器会均匀间隔排列在搬运传送带上，为了更加准确的对位，在上述搬运传送带上均匀间隔设有多个搬运槽，搬运槽正对上述倒装缺口，即自倒装转盘脱离的注射器会置于倒装缺口内，使之均匀间隔布置，在搬运传送带上方则设有上述多位物料搬送机构15。

本实施例中，多位物料搬送机构15包括有用于吸附多个物料的内通道式吸板，以及供所述内通道使吸板导向移动的导向轨道，内通道式吸板相对于物料上下移动，并沿导向轨道将多个物料进行移动搬送。

内通道式吸板将多个物料同时搬送到放置注射器物料的料盘121的上方，通过内通道式吸板向下移动将多个物料放置到料盘121的多个呈条状的推料腔1211内稳定放置，完成后，内通道式吸板上升后退回，继续循环搬送多个物料。

本实施例中，上述料盘121即为将注射器物料推送至包装袋内的多位推送机构12，料盘121的多个推料腔1211沿长条状的推料腔1211的长度方向的一侧朝外开设有推料口1212，而在推料腔1211的另一侧则设置用推动注射器物料的推料杆122，推料杆122沿推料腔1211的长度方向上，自推料腔1211的另一侧贯通至推料腔1211内，通过推料杆122沿推料腔1211的长度方向将物料进行推动，进而将推料腔1211内的物料从推料口1212推送出推料腔1211外。

这样，多个推料杆122固定连接在电机驱动的推料板上，推过推拉板的推动同时将多个推料杆122进行推动，进而同时推送多个注射器物料，将物料推送进包装袋内，之后，推料板回位继续等待下一次推料。

而为了将包装袋料仓14的料腔内的包装袋依次对应放置在上述多个推料腔的推送方向上，本实施例中，一种注射器全自动装袋封口包装机还包括有包装袋开口分装机构11，包装袋开口分装机构11包括有上内通道式吸板、以及下内通道式吸板，下内通道式吸板以及上内通道式吸板设置在包装袋料仓14的侧边，同时置于上述料盘的前方，下内通道式吸板沿包装袋料仓14与上内通道式吸板的方向进行移动；上内通道式吸板具有多个朝下延伸布置的上真空吸柱，下内通道式吸板同样的具有多个朝上延伸布置的下真空吸柱，多个上真空吸柱分别依次对应布置在料盘的推料腔的延伸方向上，上内通道式吸板以及下内通道式吸板沿竖直方向上可以进行上下移动；在工作时，下内通道式吸板移动到包装袋料仓14的正下方时，多个下真空吸柱分别对应多个料腔，下内通道式吸板向上移动，同时包装袋料仓14向下移动，通过下真空吸柱将料腔内的包装袋吸住，下内通道式吸板再向下移动，同时包装袋料仓14向上移动，下真空吸柱将包装袋扯出；下内通道式吸板再朝向上内通道式吸板的方向移动，移动到上内通道式吸板下方时，多个上真空吸柱分别对应多个下真空吸柱，上内通道式吸板向下移动，下内通道式吸板向上移动，上真空吸柱将包装袋吸柱，同时下真空吸板来回上下移动，这样，上真空吸柱与下真空吸柱共同作用将包装袋张开，并将包装袋的位置置于推料腔的前方，以供推料杆将物料推送进包装袋内。

另外，在推料腔1211的推料口1212处还设置有将包装袋的开口撑开的包装袋撑开导向机构，撑口导向机构19包括有上撑板191以及下撑板192，上撑板191的后端与下撑板192的后端分别设置在物料推送方向的出口即推料口1212的上侧以及下侧，上撑板191相对于下撑板192进行摆动，上撑板191相对下撑板192摆动至使上撑板191的前端与下撑板192的前端抵接，或摆动至使上撑板191与下撑板192之间形成有连通推料口1212的推料孔195，这样，当上撑板191的前端与下撑板192的前端分别抵接时，上撑板191与下撑板192可嵌入进包装袋的开口位置，上撑板191与下撑板192张开，将包装袋的开口保持撑开状态，在将物料推送进包装袋内时，上撑板191与下撑板192同时作为导向位置，使物料更易被推送进包装袋内，保证物料在推送过程中不易移位，稳定生产。

另外，为了更加便于上撑板191以及下撑板192能够稳定伸进包装袋的开口处，上撑板191的两侧朝下延伸有上挡板，下撑板192的两侧朝上延伸有下挡板，当上撑板191的前端与下撑板192的前端抵接时，上撑板191两侧的上挡板与下撑板192两侧的下挡板抵接，使推料孔195呈封闭状，这样，上撑板191的前端与下撑板192的前端抵接时，上撑板191与下撑板192的前端呈封闭状，更易嵌入包装袋的开口处，进而将包装袋的开口撑开，同时通过上端部与下端部使推料孔195的两侧具有挡板，更便于注射器等物料的导向，不易移位；具体的，上挡板朝下延伸的长度自上撑板191的前端至后端逐渐边长，下挡板朝上延伸的长度自下撑板192的前端至后端逐渐变长，即可实现上述的功能，当然，本实用新型所提供的结构并不限于该结构。

本实施例中，设置有多个上撑板191与下撑板192，并分别设置在不同的推料口1212出，即实现同时对多个注射器物料的稳定推动，多个推料口1212处的上撑板191分别固定在上旋杆193上，多个下撑板192分别固定在下旋杆194上，通过上旋杆193与下旋杆194的相对反向转动，同时使多个上撑板191相对与多个下撑板192的摆动，并且，上述上旋杆193与下旋杆194通过同一个撑口气缸196驱动，即可同时进行展开与闭合状，同时将推料腔1211内的物料推送进包装袋，推料完成后，上撑板191与下撑板192闭合回位；具体的，为了实现上述同一个撑口气缸196驱动上旋杆193与下旋杆194的反向转动，上驱动杆的端部固定设有上齿轮198，下驱动杆的端部固定设有下齿轮199，撑口气缸196的伸缩杆固定连接有上下两侧均设有齿槽的齿条197，齿条197的上侧齿槽与上齿轮198啮合，齿条197的下侧齿槽与下齿轮199啮合，通过撑口气缸196驱动伸缩杆来回移动，带动齿条197来回移动，实现上撑板191与下撑板192的相对摆动；本实施例中，上述撑口气缸196有两个，且分别设置在两侧驱动上旋杆193以及下旋杆194转动。

本实施例中，上撑板191与下撑板192朝向包装袋的开口反向移动或远离包装袋的开口方向移动，这样，以便于上撑板191与下撑板192将包装袋的开口撑开，以便于注射器物料导向推送，具体的，在料盘121的底部设有推料导轨，料盘121朝向或远离下内通道式吸板移动实现，上述上撑板191与下撑板192对包装袋的撑口。

在包装完成后，上内通道式吸板继续施加真空吸力，下内通道式吸板将真空吸力关闭，上内通道式吸板向上移动，带动多个袋装注射器远离下内通道式吸板进行移动。

在包装完成后，需要进行封口，因此还包括有封口机构13，具体的，封口结构包括有隔断式传送带以及封口机，隔断式传送带上具有多个均匀间隔布置的挡块，上内通道吸板则移动到隔断式传送带的上方，并向下移动将多个袋装注射器分别放置在相邻的挡块之间形成的隔断槽中，下内通道式吸板关闭真空吸力使袋装注射器脱离，再向上移动回位继续循环上述动作。

同时，本实施例提供的封口机为抽真空封口机，在封口机侧进行封口并抽真空，封口机以及隔断式传送带同时高速运作，随着隔断式传送带的移动，将抽完真空以及封口了的袋装注射器送出，生产完成。

这样，本实施例提供的一种注射器全自动装袋封口包装机内设有控制箱，控制箱与上述各机构内的电机电性连接，通过控制箱来控制调节上述各机构的运行间隔，从而实现全自动化的进行注射器的包装。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。