胎膜输送下料平台的制作方法

本实用新型涉及一种胎膜输送下料平台。

背景技术：

一般胎膜在生产线上进行加工完毕后，需要将加工好的的胎膜从生产线上搬运下来，传统的方式是通过人工进行搬运，因此员工工作量较大，且一定程度上影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种胎膜输送下料平台。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

胎膜输送下料平台，包括若干第一输送单元和可旋转输送下料单元，所述可旋转输送下料单元包括底座和相对底座可旋转的底板，所述底板上固定设有支撑辊组和安装在支撑辊组上的倍速链，所述支撑辊组由第一电机驱动，从而带动倍速链转动。

作为优选，所述底板与底座之间，通过主动转轴连接，所述主动转轴由第二电机带动其转动。更优地，所述底座上，设有圆形轨道，所述底板下方，设有若干能沿圆形轨道滑动的支撑滚轮，在主动转轴转动的过程中，所述支撑滚轮沿底座滑动以增加支撑力。最优地，所述底座上圆形轨道的两边，设有限位装置用以加强对支撑滚轮转动轨迹的限位保护，所述底座上，还设有若干位置检测装置，用于判断底板转动的位置。

作为优选，所述底板与底座之间，通过从动转轴连接，所述底座上，设有圆形齿条轨道，所述底板下方，安装有若干能沿圆形齿条轨道上转动的齿轮，所述齿轮由第三电机带动驱动。更优地，所述底座上，还设有若干位置检测装置，用于判断底板转动的位置。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构设计合理，一方面平台能够正常满足胎膜输送，另一方面，通过转动可旋转输送下料单元的底板方向，可将生产线上加工完毕的胎膜后从该可旋转输送下料单元卸下，功能的多样性好，占地面积小，减少了人工搬运的步骤，减轻了员工的工作量，并且进一步提高了生产线的自动化，大大提高了生产加工效率，实用性极强，值得推广。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施例及附图作以详细描述。

图1为实施例1的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中的可旋转输送下料单元中底板旋转90度后的示意图；

图4为图1中可旋转输送下料单元的结构示意图；

图5为图2中可旋转输送下料单元的结构示意图；

图6为图3中可旋转输送下料单元的结构示意图；

图7为实施例2中可旋转输送下料单元的结构示意图；

图8为实施例2中可旋转输送下料单元的底板旋转90度后的结构示意图；

图9为实施例2中可旋转输送下料单元中圆形齿条轨道与齿轮配合的结构示意图。

具体实施方式

如图1-9所示，胎膜输送下料平台，包括若干第一输送单元100和可旋转输送下料单元200，所述可旋转输送下料单元200包括底座1和相对底座1可旋转的底板2，所述底板2上固定设有支撑辊组3和安装在支撑辊组3上的倍速链4，所述支撑辊组3由第一电机驱动，从而带动倍速链4转动。

实施例1

所述底板2与底座1之间，通过主动转轴5连接，所述主动转轴5由第二电机6带动其转动。所述底座1上，设有圆形轨道，所述底板2下方，设有若干能沿圆形轨道滑动的支撑滚轮7，在主动转轴5转动的过程中，所述支撑滚轮7沿底座1滑动以增加支撑力。所述底座1上圆形轨道的两边，设有限位装置8用以加强对支撑滚轮7转动轨迹的限位保护，所述底座1上，还设有若干位置检测装置9，用于判断底板2转动的位置。

实施例2

所述底板2与底座1之间，通过从动转轴9连接，所述底座1上，设有圆形齿条轨道10，所述底板2下方，安装有若干能沿圆形齿条轨道10上转动的齿轮11，所述齿轮11由第三电机12带动驱动。所述底座1上，还设有若干位置检测装置，用于判断底板2转动的位置。

本实用新型结构设计合理，一方面平台能够正常满足胎膜输送，另一方面，通过转动可旋转输送下料单元的底板方向，可将生产线上加工完毕的胎膜后从该可旋转输送下料单元卸下，功能的多样性好，占地面积小，减少了人工搬运的步骤，减轻了员工的工作量，并且进一步提高了生产线的自动化，大大提高了生产加工效率，实用性极强，值得推广。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。