一种自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置的制作方法

本实用新型涉及自装卸垃圾车零部件定位工装技术领域，尤其涉及一种自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置。

背景技术：

自装卸式垃圾车箱体顶板总成是一个非常重要的装置，他通过两个油缸底座焊合和两个箱盖旋转座焊合将挂桶提升机构装配在整个车厢上，通过液压油缸带动挂桶提升机构将垃圾举起并倒入垃圾车中。然而，就目前技术而言，两个油缸底座焊合和两个箱盖旋转座焊合焊接在箱体顶板上时，为了保证后期安装时不受影响，需要在挂桶提升机构的装配下焊接。但是，挂桶提升机构体积大，质量重，需要使用吊车，非常耗费人力物力；因此开发出一种具有结构简单、使用方便、提高生产效率、提高焊接质量的自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置具有重要的应用意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于为了克服现有的自装卸式垃圾车箱体顶板在与油缸底座及箱盖旋转底座焊合时，容易出现非常耗费人力物力的问题；因此开发一种具有结构简单、使用方便、提高生产效率、提高焊接质量的自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置具有重要的应用意义。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置，包括定位装置本体，所述的定位装置本体下端部设置有第一竖撑、竖撑，第一竖撑、竖撑上端部之间固定设置有纵梁，纵梁之间固定设置有横梁，横梁与纵梁之间通过第一加强筋固定连接，所述的第一竖撑、竖撑上端部固定设置有导管，第一竖撑底部外侧壁上固定设置有加长管，所述的第一竖撑、竖撑外侧壁上固定设置有拉筋，拉筋通过焊接的方式与第一竖撑、竖撑外侧壁固定连接。

所述的纵梁通过焊接的方式固定设置在第一竖撑与竖撑之间，横梁通过焊接的方式固定设置在纵梁之间。

所述的导管穿入第一竖撑、竖撑内并通过焊接的方式与第一竖撑、竖撑固定连接。

所述的加长管通过焊接的方式固定设置在第一竖撑外侧壁底部，加长管与第一竖撑底臂之间的间距是加长管与第一竖撑顶壁间距的1/5。

本实用新型的有益效果是：

1、通过在第一竖撑、竖撑上固定设置导管，导管的位置设置严格按照尺寸要求，定位装置本体放置在箱体顶板上方时，可将销轴插入导管对需要跟箱体顶板焊接在一起的吊耳进行定位并保证其同轴度，随后将吊耳与箱体顶板焊接在一起，同之前吊耳在与箱体顶板焊接在一起时需要先跟挂桶进行配焊，而节省了人力及提高了生产效率；

2、通过在第一竖撑下部前侧壁上固定设置加长管，加长管与第一竖撑底臂之间的间距是加长管与第一竖撑顶壁间距的1/5，当定位装置本体位于箱体顶板上端时，加长管通过与箱体顶板内侧壁的配合如图4所示，可有效对箱体顶板前后位置进行定位；总的来讲：本实用新型具有结构简单、使用方便、提高生产效率、提高焊接质量的优点。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型左视结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图；

图4为本实用新型定位装置本体与箱体顶板配合的俯视结构示意图。

图中：0、定位装置本体 1、第一加强筋 2、横梁 3、拉筋 4、加长管 5、第一竖撑 6、第二加强筋 7、竖撑 8、导管 9、纵梁 10、销轴。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的具体实施例，如图1、图2、图3所示，一种自装卸式垃圾车箱体顶板总成定位装置，包括定位装置本体0，所述的定位装置本体0下端部设置有第一竖撑5、竖撑7，第一竖撑5、竖撑7上端部之间固定设置有纵梁9，纵梁9之间固定设置有横梁2，横梁2与纵梁9之间通过第一加强筋1固定连接，所述的第一竖撑5、竖撑7上端部固定设置有导管8，第一竖撑5底部外侧壁上固定设置有加长管4，所述的第一竖撑5、竖撑7外侧壁上固定设置有拉筋3，拉筋3通过焊接的方式与第一竖撑5、竖撑7外侧壁固定连接。

所述的纵梁9通过焊接的方式固定设置在第一竖撑5与竖撑7之间，横梁2通过焊接的方式固定设置在纵梁9之间。

所述的导管8穿入第一竖撑5、竖撑7内并通过焊接的方式与第一竖撑5、竖撑7固定连接，通过在第一竖撑5、竖撑7上焊接导管8，将定位装置本体0放置在箱体顶板上端后，定位装置本体0对箱体顶板定位完成后，可通过将销轴10插入导管8对箱体顶板4个吊耳进行定位，保证其同轴度及其公差要求，定位完成后可直接对吊耳进行焊接。

所述的加长管4通过焊接的方式固定设置在第一竖撑5外侧壁底部，加长管4与第一竖撑5底臂之间的间距是加长管4与第一竖撑5顶壁间距的1/5，通过设置加长管4，加长管4设定一定的长度，如图4所示当箱体顶板与定位装置本体0定位固定时，加长管4通过对箱体顶板内侧壁的配合，可对箱体顶板前后位置进行定位。

本实用新型在实施时：首先需将第一加强筋1、横梁2、拉筋3、加长管4、第一竖撑5、第二加强筋6、竖撑7、导管8、纵梁9、销轴10按照规定尺寸进行焊接并焊接为一个整体定位装置本体0，将定位装置本体0放置在箱体顶板上方如图4所示，将箱体顶板内侧壁与加长管4配合保证箱体顶板前后位置，将箱体顶板与左侧纵梁9配合保证箱体顶板左右位置，定位完成后将吊耳放置在导管8内侧，并将销轴10插入导管8对吊耳进行定位及固定，固定完成后对吊耳与箱体顶板进行焊接，即可保证吊耳的同轴度同时很大程度上减少了人力并提高了生产效率，焊接完成更换工件；总的来讲，本实用新型具有结构简单、使用方便、提高生产效率、提高焊接质量的优点。