一种制药用研磨运输打包设备的制作方法

本实用新型涉及制药加工领域，特别是一种制药用研磨运输打包设备。

背景技术：

中药材加工是指在中医药理论指导下，对作为中药材来源的植物、动物、矿物(除人工制成品及鲜品)进行采收、加工处理的技术，又称中药材初加工或产地加工。

现阶段大多数药房对较硬质的中药材采取人工捣碎，捣碎后再进行研磨，若用力不够则不能彻底粉碎药材，导致粉碎后的中药粉末的颗粒粒径大小不一，需要反复多次粉碎才能达到比较均匀的中药粉末，还对药性有所降低，研磨完毕后的药粉也都由工人进行人工包装，费时费力，导致出药效率极低，且工人劳动量大，鉴于此，针对上述问题，深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种制药用研磨运输打包设备。

实现上述目的本实用新型的技术方案为，一种制药用研磨运输打包设备，包括安装板、竖板、下横板、中横板以及上横板，所述竖板安置于安装板上壁面，所述下横板安置于竖板前壁面，所述中横板安置于竖板前壁面，且位于下横板上方，所述上横板安置于竖板前壁面，且位于中横板上方，所述中横板上安装有前处理单元，所述前处理单元下方安装有后收尾单元；

所述前处理单元，其包括：存储机构、下压机构以及旋转机构；

所述存储机构，其包括：气缸、容器、滑板以及挡料板；

所述中横板上开设有通孔，所述容器安置于中横板上壁面，所述容器侧壁面开设有进料口，所述容器侧壁面开设有矩形开口，所述容器下方安装有出料管，且出料管穿过中横板通过位于中横板下方，所述气缸安置于中横板上壁面，且位于容器左侧，所述滑板安置于气缸驱动端，且另一端穿过容器开口，位于容器内，所述挡料板位于容器内侧壁面，且位于矩形开口上方；

所述下压机构，其包括固定板、第一伺服电机、转盘、第一连杆、固定杆、第二连杆，扇形盘、一对结构相同的第一弹簧、顶板、滑动杆、套筒以及压板；

所述固定板安置于竖板前壁面，且位于上横板与中横板之间，所述第一伺服电机安置于固定板上壁面，所述转盘安置于第一伺服电机驱动端，所述固定杆安置于上横板下壁面，所述第二连杆中间段活动连接于固定杆下端，所述第一连杆一端活动连接于转盘前壁面，且另一端与第二连杆尾端活动连接，所述扇形盘安置于第二连杆前端，所述扇形盘侧壁面安装有斜纹，所述上横板上壁面开设有通孔，一对所述弹簧安置于上横板上壁面，且位于上横板通孔两侧，所述顶板安置于一对所述弹簧上方，所述滑动杆安置于顶板下壁面，且一段穿过上横板通孔，位于上横板下方，所述套筒套装于滑动杆上，所述套筒侧壁面开设有斜纹，且与扇形板斜纹相啮合，所述压板安置于滑动杆下端；

所述旋转机构，其包括：第二伺服电机、第一转轴以及研磨盘；

所述第二伺服电机安置于压板下壁面，所述第一转轴安置于第二伺服电机驱动端，所述研磨盘安置于第一转轴下端。

所述后收尾单元，其包括：称料机构、导流机构以及运输机构。

所述自动出料机构，其包括：第三伺服电机、第二转轴、安装座、主伞齿轮、副伞齿轮、转板以及两对结构相同的称料斗；

所述第三伺服电机安置于下横板上壁面，所述安装座安置于下横板上壁面，且位于第三伺服电机一侧，所述第二转轴插装于安装座内，所述主伞齿轮套装于第三伺服电机驱动端，所述副伞齿轮套装于第二转轴上，且与主伞齿轮啮合，所述转板套装于第二转轴上，两对所述称料斗呈菱形状活动连接于转板上壁面，所述称料斗与第二转轴之间安装有第二弹簧。

所述导流机构，其包括：导流管、电动推杆以及下压块；

所述下横板上开设有通孔，所述导流管嵌装于下横板通孔内，所述电动推杆安置于中横板下壁面，且位于导流管上方，所述下压块安置于电动推杆驱动端。

所述运输机构，其包括：传送带以及包装盒；

所述传送带安置于安装板上壁面，且位于下横板下方，所述包装盒放置于传送带上。

所述气缸与下横板之间安装有垫台；

该垫台用于提升高度。

所述第二伺服电机与第一转轴通过联轴器连接。

所述出料管上安装有电磁阀。

所述第三伺服电机与下横板之间安装有底座：

该底座用于固定第三伺服电机。

所述第二转轴与安装座之间通过轴承连接。

利用本实用新型的技术方案制作的一种制药用研磨运输打包设备，本装置结构紧凑，自动化程度高，只需1-2人工作人员便可以完成对药材的研磨打包运输工作，通过前处理单元可以对药材有效地捣碎，研磨，然后经过后收尾单元可以将磨好的药材，进行等量包装运输，极大地增加了工作效率，有效地解决了现阶段自动化程度低，出药效率极低，工人劳动量大的问题，降低了工人劳动量，使用方便。

附图说明

图1是本实用新型所述一种制药用研磨运输打包设备的结构示意图；

图2是本实用新型所述一种制药用研磨运输打包设备下压机构的侧视结构示意图；

图3是本实用新型所述一种制药用研磨运输打包设备称料机构的侧视结构示意图；

图4是本实用新型所述一种制药用研磨运输打包设备存储机构的俯视结构示意图；

图5是本实用新型所述一种制药用研磨运输打包设备成料机构的俯视结构示意图；

图中，1、安装板；2、竖板；3、下横板；4、中横板；5、上横板；6、气缸；7、容器；8、滑板；9、挡料板；10、进料口；11、出料管；12、固定板；13、第一伺服电机；14、转盘；15、第一连杆；16、固定杆；17、第二连杆；18、扇形盘；19、第一弹簧；20、顶板；21、滑动杆；22、套筒；23、压板；24、第二伺服电机；25、第一转轴；26、研磨盘；27、第三伺服电机；28、第二转轴；29、安装座；30、主伞齿轮；31、副伞齿轮；32、转板；33、称料斗；34、第二弹簧；35、导流管；36、电动推杆；37、下压块；38、传送带；39、包装盒；40、垫台；41、电磁阀。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如图1-5所示，一种制药用研磨运输打包设备，包括安装板1、竖板2、下横板3、中横板4以及上横板5，所述竖板2安置于安装板1上壁面，所述下横板3安置于竖板2前壁面，所述中横板4安置于竖板2前壁面，且位于下横板3上方，所述上横板5安置于竖板2前壁面，且位于中横板4上方，所述中横板4上安装有前处理单元，所述前处理单元下方安装有后收尾单元；所述前处理单元，其包括：存储机构、下压机构以及旋转机构；所述存储机构，其包括：气缸6、容器7、滑板8以及挡料板9；所述中横板4上开设有通孔，所述容器7安置于中横板4上壁面，所述容器7侧壁面开设有进料口10，所述容器7侧壁面开设有矩形开口，所述容器7下方安装有出料管11，且出料管11穿过中横板4通过位于中横板4下方，所述气缸6安置于中横板4上壁面，且位于容器7左侧，所述滑板8安置于气缸6驱动端，且另一端穿过容器7开口，位于容器7内，所述挡料板9位于容器7内侧壁面，且位于矩形开口上方；所述下压机构，其包括固定板12、第一伺服电机13、转盘14、第一连杆15、固定杆16、第二连杆17，扇形盘18、一对结构相同的第一弹簧19、顶板20、滑动杆21、套筒22以及压板23；所述固定板12安置于竖板2前壁面，且位于上横板5与中横板4之间，所述第一伺服电机13安置于固定板12上壁面，所述转盘14安置于第一伺服电机13驱动端，所述固定杆16安置于上横板5下壁面，所述第二连杆17中间段活动连接于固定杆16下端，所述第一连杆15一端活动连接于转盘14前壁面，且另一端与第二连杆17尾端活动连接，所述扇形盘18安置于第二连杆17前端，所述扇形盘18侧壁面安装有斜纹，所述上横板5上壁面开设有通孔，一对所述弹簧安置于上横板5上壁面，且位于上横板5通孔两侧，所述顶板20安置于一对所述弹簧上方，所述滑动杆21安置于顶板20下壁面，且一段穿过上横板5通孔，位于上横板5下方，所述套筒22套装于滑动杆21上，所述套筒22侧壁面开设有斜纹，且与扇形板斜纹相啮合，所述压板23安置于滑动杆21下端；所述旋转机构，其包括：第二伺服电机24、第一转轴25以及研磨盘26；所述第二伺服电机24安置于压板23下壁面，所述第一转轴25安置于第二伺服电机24驱动端，所述研磨盘26安置于第一转轴25下端；所述后收尾单元，其包括：称料机构、导流机构以及运输机构；所述自动出料机构，其包括：第三伺服电机27、第二转轴28、安装座29、主伞齿轮30、副伞齿轮31、转板32以及两对结构相同的称料斗33；所述第三伺服电机27安置于下横板3上壁面，所述安装座29安置于下横板3上壁面，且位于第三伺服电机27一侧，所述第二转轴28插装于安装座29内，所述主伞齿轮30套装于第三伺服电机27驱动端，所述副伞齿轮31套装于第二转轴28上，且与主伞齿轮30啮合，所述转板32套装于第二转轴28上，两对所述称料斗33呈菱形状活动连接于转板32上壁面，所述称料斗33与第二转轴28之间安装有第二弹簧34；所述导流机构，其包括：导流管35、电动推杆36以及下压块37；所述下横板3上开设有通孔，所述导流管35嵌装于下横板3通孔内，所述电动推杆36安置于中横板4下壁面，且位于导流管35上方，所述下压块37安置于电动推杆36驱动端；所述运输机构，其包括：传送带38以及包装盒39；所述传送带38安置于安装板1上壁面，且位于下横板3下方，所述包装盒39放置于传送带38上；所述气缸6与下横板3之间安装有垫台40；该垫台40用于提升高度；所述第二伺服电机24与第一转轴25通过联轴器连接；所述出料管11上安装有电磁阀41；所述第三伺服电机27与下横板3之间安装有底座：该底座用于固定第三伺服电机27；所述第二转轴28与安装座29之间通过轴承连接。

本实施方案的特点为，包括安装板1、竖板2、下横板3、中横板4以及上横板5，竖板2安置于安装板1上壁面，下横板3安置于竖板2前壁面，中横板4安置于竖板2前壁面，且位于下横板3上方，上横板5安置于竖板2前壁面，且位于中横板4上方，中横板4上安装有前处理单元，前处理单元下方安装有后收尾单元；前处理单元，其包括：存储机构、下压机构以及旋转机构；存储机构，其包括：气缸6、容器7、滑板8以及挡料板9；中横板4上开设有通孔，容器7安置于中横板4上壁面，容器7侧壁面开设有进料口10，容器7侧壁面开设有矩形开口，容器7下方安装有出料管11，且出料管11穿过中横板4通过位于中横板4下方，气缸6安置于中横板4上壁面，且位于容器7左侧，滑板8安置于气缸6驱动端，且另一端穿过容器7开口，位于容器7内，挡料板9位于容器7内侧壁面，且位于矩形开口上方；下压机构，其包括固定板12、第一伺服电机13、转盘14、第一连杆15、固定杆16、第二连杆17，扇形盘18、一对结构相同的第一弹簧19、顶板20、滑动杆21、套筒22以及压板23；固定板12安置于竖板2前壁面，且位于上横板5与中横板4之间，第一伺服电机13安置于固定板12上壁面，转盘14安置于第一伺服电机13驱动端，固定杆16安置于上横板5下壁面，第二连杆17中间段活动连接于固定杆16下端，第一连杆15一端活动连接于转盘14前壁面，且另一端与第二连杆17尾端活动连接，扇形盘18安置于第二连杆17前端，扇形盘18侧壁面安装有斜纹，上横板5上壁面开设有通孔，一对弹簧安置于上横板5上壁面，且位于上横板5通孔两侧，顶板20安置于一对弹簧上方，滑动杆21安置于顶板20下壁面，且一段穿过上横板5通孔，位于上横板5下方，套筒22套装于滑动杆21上，套筒22侧壁面开设有斜纹，且与扇形板斜纹相啮合，压板23安置于滑动杆21下端；旋转机构，其包括：第二伺服电机24、第一转轴25以及研磨盘26；第二伺服电机24安置于压板23下壁面，第一转轴25安置于第二伺服电机24驱动端，研磨盘26安置于第一转轴25下端；只需1-2人工作人员便可以完成对药材的研磨打包运输工作，通过前处理单元可以对药材有效地捣碎，研磨，然后经过后收尾单元可以将磨好的药材，进行等量包装运输，极大地增加了工作效率，有效地解决了现阶段自动化程度低，出药效率极低，工人劳动量大的问题，降低了工人劳动量，使用方便。

下列为各种电气件的型号以及作用；

电机驱动器：采用科尔摩根伺服驱动器的S700系列驱动器，驱动器又称为“伺服控制器”、“伺服放大器”，是用来控制伺服电机的一种控制器，其作用类似于变频器作用于普通交流马达，属于伺服系统的一部分，主要应用于高精度的定位系统。一般是通过位置、速度和力矩三种方式对伺服电机进行控制，实现高精度的传动系统定位，目前是传动技术的高端产品。

伺服电机：采取110AEA12020-SH3型号的伺服电机，伺服电机是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机，是一种补助马达间接变速装置，伺服电机可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类。

气缸：采取SC80型号的气缸，气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。

电动推杆：采取XTL100型号的电动推杆，电动推杆又名直线驱动器，主要是由电机推杆和控制装置等机构组成的一种新型直线执行机构，可以认为是旋转电机在结构方面的一种延伸。

下列为本案中的安装板、竖板、下横板、中横板、上横板、容器滑板、挡料板、转盘、扇形盘、顶板、滑动杆、压板、研磨盘、转板、导流管以及下压块形状以及材质的说明；

安装板、竖板、下横板、中横板、上横板、滑板顶板以及压板：均为聚苯乙烯材质的矩形板。

容器：为铸铁材质的无盖中空矩形箱体。

挡料板：为聚苯乙烯材质的弧型板。

转盘：为聚苯乙烯材质的圆盘。

扇形盘；为聚苯乙烯材质的侧面开设有斜纹的扇形盘。

滑动杆：为聚苯乙烯材质的杆材。

研磨盘：为铸铁材质的圆形板。

转板：为聚苯乙烯材质的十字型板。

导流管：为PVC材质的管材。

下压块：为聚苯乙烯材质的下压块。

通过本领域人员，将本案中所有电气件与其适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据实际情况，选择合适的控制器以及编码器，以满足控制需求，具体连接以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，不在对电气控制做说明。

实施例：在使用时，接通电源，工作人员将草药通过进料口10放入容器7中，按下启动按钮，安置于固定板12上的第一伺服电机13接收到电机驱动器发出的信号，驱动端开始顺时针转动，带动转盘14同步转动，第一连杆15下端随着转盘14作圆周运动，同时带动上方的第二连杆17运动，第二连杆17由于固定杆16的固定作用，第二连杆17左端随第一连杆15运动而作上下运动，使得安置于第二连杆17左端的扇形盘18在套筒22侧壁面上下滑动，由于扇形盘18侧壁面与套筒22侧壁面斜纹相啮合，套筒22会随着扇形盘18的运动带动滑动杆21上下运动，同步带动压板23以及压板23下方的第二伺服电机24以及研磨盘26在容器7内进行上下运动，如此反复运动便对草药进行了挤压粉碎，粉碎完毕后，研磨盘26贴置于滑板8上，此时第二伺服电机24接收到电机驱动器发出的信号，驱动端顺时针旋转，带动研磨盘26在滑板8上同步转动，此时对滑板8上方粉碎后的草药进行研磨，研磨完毕后，第一伺服电机13顺时针转动，研磨盘26上升，气缸6接受到控制信号，驱动端开始缩回，同步带动滑板8通过容器7侧壁面矩形开口滑出，在滑板8滑出容器7时，上方的草药粉会被挡料板9剥落进入容器7下方，不会随滑板8一起滑出容器7外部，草药粉经过出料管11通过电磁阀41控制入量，第三伺服电机27接收到驱动器发出的信号，驱动端开始顺时针转动，同步带动主伞齿轮30以及副伞齿轮31转动，副伞齿轮31带动插装于安装座29内的第二转轴28同步转动，第二转轴28带动转板32以及转板32上的四个称料斗33进行转动，每当一个空的称料斗33转动到出料管11下方时，电磁阀41会打开，将草药粉按定量输送至称料斗33内，转盘14转过一圈后，四个称料斗33里均盛满了草药粉，当盛满草药粉的称料斗33转动到电动推杆36下方时，电动推杆36接收到驱动器发出的信号，驱动端向下运动，带动下压块37向下运动，下压块37触碰至称料斗33将称料斗33压至水平方向，草药粉便从称料斗33流入导流管35中，第二弹簧34将称料斗33拉回原位，继续称料，导流管35内的药粉会掉落至传送带38的包装盒39内，由传送带38将包装好的药粉传送到下一工序中。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。