一种自动换料的金属坯料载料台的制作方法

本实用新型涉及一种载料台，尤其涉及一种自动换料的金属坯料载料台。

背景技术：

金属坯料的加工涉及坯料上料、分离等工序，随着自动化生产线的普及，金属坯料的上料、分离、上线等工序都已经实现自动化，但是在上料的环节中仍需要手工更换金属坯料，该更换过程需要人工长时间监测金属坯料的取料情况，造成人力资源浪费，且在换料过程中还需要暂停生产工序影响生产效率，为此需要提出一种自动换料的金属配料载料台，实现自动换料，减少人力资源的投入，提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种自动换料的金属坯料载料台，其实现金属坯料的自动换料，使金属坯料的分离及后续生产避免了坯料不足而被迫暂停生产的现况。

本实用新型提供一种自动换料的金属坯料载料台，其用于承载待分离的金属坯料，其包括一基座、一载料机构、一驱动机构、一推送机构及一控制模块，所述基座包括一水平放置的旋转底座及一设置在旋转底座上的旋转托盘，所述旋转托盘中间设有一中心孔，该中心孔外周均匀设置有预定数量的通孔；所述旋转底座包括一蜗杆及一凸轮分割器，所述蜗杆横向贯穿所述凸轮分割器且与凸轮分割器内的蜗轮配对连接，所述凸轮分割器的顶端设有一凸台，该凸台与所述旋转托盘的中心孔配合；所述载料机构包括与所述通孔相对应的预定数量的载料架，其用于承载所述金属坯料，其包括一载料底座，该载料底座设置有一与所述旋转托盘的通孔直径相同的通孔，该载料架与旋转托盘的通孔对应固定设置在旋转托盘上；所述驱动机构包括一驱动电机及一减速机，所述减速机与所述蜗杆远离凸轮分割器的一端配合固定连接，所述驱动电机通过所述减速机驱动蜗杆转动；所述推送机构设置在所述预定数量的载料架其中一个的下方，该推送机构包括一推送杆及一推送电机，所述推送杆贯穿所述通孔，所述推送电机驱动所述推送杆伸缩运动，所述推送杆伸缩运动带动所述金属坯料升降；所述控制模块包括一控制单元及一行程传感器，所述控制单元控制所述驱动电机及推送电机启停，所述行程传感器检测推送杆的伸缩行程，当推送杆行程达到设定值时，所述推送电机驱动推送杆复位，所述驱动电机驱动旋转托盘旋转更换推送机构上方的载料架。

优选的，所述旋转托盘的通孔外周还均匀设置有若干定位孔，不同规格的载料架可以配合该些定位孔固定安装在旋转托盘上，增强该载料台的实用性。

优选的，所述推送杆用于推送金属坯料的一端还设置有一推送托盘，该推送托盘增大推送机构与金属坯料的接触面积，使该载料台运作更稳定。

优选的，该自动换料的金属坯料载料台还包括一支撑机构，该支撑机构包括一支撑架、侧面封板及一顶面封板，该支撑机构用于容纳所述基座、驱动机构及推送机构，所述顶面封板设置有一开口，该开口与所述基座的旋转托盘配合。

优选的，所述载料架还设有预定数量的限位柱，该些限位柱从载料底座承载金属坯料的一侧朝金属坯料堆叠方向延伸，其用于防止该些金属坯料在推送过程中脱落。

优选的，所述载料架上方还设有一分离机构，该分离机构用于分离所述推送机构推送的金属坯料。

优选的，所述分离机构上方还设有一取件机构，该取件机构用于抓取所述分离机构分离的金属坯料并将该金属坯料送至加工生产线上。

本实用新型提供的自动换料的金属坯料载料台，该载料台通过多个载料架实现金属坯料的预存，通过载料架配合所述基座实现自动换料、持续供料的功能，提高了生产效率，而换料工人只需要隔一段时间补充被取空载料架便可以使生产加工持续进行，降低人力资源的投入，避免了生产线因供料不足或换料过程造成的生产暂停，该载料台配合所述分离机构及取件机构实现了上料自动化，提高金属坯料加工的生产效率，节省人力资源成本。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台隐藏支撑机构侧面封板的的结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的基座及驱动机构的结构示意图；

图3是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的基座及驱动机构的分离结构示意图；

图4是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的旋转托盘的结构示意图；

图5是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的载料架的结构示意图；

图6是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的载料架及推送机构的机构示意图；

图7是本实用新型提供的一种自动换料的金属坯料载料台的支撑机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所提供的一种自动换料的金属坯料载料台作进一步说明，需要指出的是，下面仅以一种最优化的技术方案对本实用新型的技术方案以及设计原理进行详细阐述。

参阅图1，本实用新型所提供的一种自动换料的金属坯料载料台，其用于承载待分离的金属坯料0，其包括一基座1、一载料机构2、一驱动机构3、一推送机构4、一支撑机构5、一分离机构(图未示)、一取件机构7及一控制模块 (图未示)。

参阅图2、图3及图4，所述基座1包括一水平放置的旋转底座11及一设置在旋转底座上的旋转托盘12，所述旋转托盘中间设有一中心孔121，该中心孔外周均匀设置有预定数量的通孔122，所述旋转底座包括一凸轮分割器111及一蜗杆112，所述蜗杆112横向贯穿所述凸轮分割器111且与凸轮分割器111内的蜗轮配对连接，所述凸轮分割器111的顶端设有一凸台114，该凸台与所述旋转托盘12的中心孔121配合，其中，所述旋转托盘11的通孔122外周还均匀设置有若干定位孔123，不同规格的载料机构2可以配合该些定位孔123固定安装在旋转托盘11上，增强该载料台的实用性。

参阅图5，所述载料机构2包括与所述通孔122相对应的预定数量的载料架，该载料机构用于承载所述金属坯料0，该载料机构包括一载料底座21，该载料底座21设置有一与所述旋转托盘的通孔122直径相同的通孔23，该载料架与旋转托盘12的通孔122对应固定设置在旋转托盘12上，其中，所述载料架还设有预定数量的限位柱22，该些限位柱22从载料底座承载金属坯料的一侧朝金属坯料堆叠方向延伸，其用于防止该些金属坯料0在推送过程中脱落。

参阅图2及图3，所述驱动机构3包括一驱动电机32及一减速机31，所述减速机31与所述蜗杆112远离凸轮分割器的一端配合固定连接，所述驱动电机 32通过所述减速机31驱动蜗杆112转动。

参阅参阅图5及图6，所述推送机构设置4在所述预定数量的载料架其中一个的下方，该推送机构包括一推送杆42及一推送电机41，所述推送杆42贯穿所述载料架的通孔23，所述推送电机41驱动所述推送杆42伸缩运动，所述推送杆42伸缩运动带动所述金属坯料升降，其中，所述推送杆42用于推送金属坯料的一端还设置有一推送托盘43，该推送托盘43增大推送机构与金属坯料的接触面积，使该载料台运作更稳定。

所述控制模块包括一控制单元及一行程传感器，所述控制单元控制所述驱动电机32及推送电机41启停，所述行程传感器检测推送杆42的伸缩行程，当推送杆42行程达到设定值时，所述推送电机41驱动推送杆复位，所述驱动电机42驱动旋转托盘12旋转更换推送机构上方的载料架。

参阅图7，所述支撑机构包括一支撑架51、侧面封板52及一顶面封板53，该支撑机构5用于容纳所述基座1、驱动机构3及部分推送机构4，所述顶面封板53设置有一开口531，该开口531与所述基座的旋转托盘配合12。

其中，所述载料架上方还设有一分离机构，该分离机构用于分离所述推送机构推送的金属坯料。

参阅图1，所述分离机构上方还设有一取件机构7，该取件机构用于抓取所述分离机构分离的金属坯料0并将该金属坯料送至加工生产线上。

以下是该自动换料的金属坯料载料台的运作流程：

步骤一，通过人工将金属坯料放置到载料机构2中，并将载料机构安装在旋转托盘12上；

步骤二，重置推送机构，将推送杆42复位至行程为0的位置；

步骤三，开始上料，所述推送机构4将金属坯料0送至分离机构；

步骤四，金属坯料分离，所述分离机构将堆叠的金属坯料分离；

步骤五，取件，取件机构7抓取被分离的金属坯料的最上面一个并将其运送至生产线，并循环取件直至金属坯料被取完；

步骤六，复位，当行程传感器检测推送杆行走至设定行程后，推送杆42复位至行程为0的位置；

步骤七，更换载料架，当推送杆复位后，驱动机构3驱动基座旋转，旋转托盘通过旋转更换载料架，循环步骤三；

步骤八，被更换后的取空的载料架可由人工随时上料。

本实用新型提供的自动换料的金属坯料载料台实现金属坯料加工生产线的上分离坯料时的自动换料功能，提升了生产效率，值得投入使用。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。