一种四穴位片料产品转贴成卷料装置的制作方法

本实用新型涉及3C产品片料转贴卷料设备，特别涉及一种四穴位片料产品转贴成卷料装置。

背景技术：

在3C电子产品生产中，常存在片料转贴工序，传统为人工单片上料至加工台，进行人工转贴，其缺陷在于：其一，人工转贴，费时费力，生产速度慢，生产效率低；其二，人工摆放，依赖员工个人技能，存在人为因素误差，而且存在摆放位置随机误差，如片料摆放贴歪等，以及损坏料片，容易产生残次品，良品率低；其三，人工摆放，为了完成同等产量，需要更多生产厂房的工位，占用面积大，固定成本高，需要很多的劳动力，劳动力成本高；其四，人工转贴，需要人工撕除中间底膜的保护膜，贴合后需要再料片上贴一层保护膜，这一工序大大降低了生产速度，不适应自动连续化生产。

技术实现要素：

为了解决上述问题的一个或多个，本实用新型提供了一种四穴位片料产品转贴成卷料装置。

根据本实用新型的一个方面，该装置包括机架,

第一放料装置固定在机架下侧左端，第一收料装置固定在机架下侧右端，第一放料装置连续输送底膜料带，第一收料装置收卷产品料带，第二收料装置固定在机架上侧左端，第二放料装置固定在机架上侧右端，第二收料装置收卷底膜料带的上保护膜，第二放料装置连续输送上保护膜，

真空基板安装在机架上表面中间，真空基板定位吸附或释放底膜料带，真空基板后端安装有压料板，料片和底膜料带经压料板压合成为一体，

上膜剥离部包括吸风板，压料组件以及剥离刀依次固定在真空基板上表面左侧，吸风板固定在真空基板前侧面，吸风板通过气动回路能够建立真空定位吸附底膜料带或破坏真空释放底膜料带，吸风板前侧安装有倾斜向下的导正组件，

拉料机位于压料板右侧，拉料机固定在真空基板右端，

机械手设在机架中央后侧，机械手的移动端设有吸料治具，吸料治具上安装有四个吸头，

片料上料部包括矩形框架的弹夹，弹夹安装在机架后侧面，弹夹内部中空形成弹腔，弹腔被分割成四个弹道，顶板在弹腔内上下直线运动，

电机安装座固定在弹夹下端，电机安装座下表面中部固定有双出轴结构的驱动电机，驱动电机的上出轴连接顶板，驱动电机的下出轴连接下移动板，

检测组件包括感应片，感应片安装在下移动板一侧，电机安装座一个侧面安装有垂直向下的检测板，检测板上固定有传感器，传感器和感应片相对应，

电机安装座上两侧固定有滑套，滑套内轴套有滑轨，滑轨上端固定在顶板两侧且下端固定在下移动板两侧，弹夹上固定有四个分离相邻料片用的毛刷，每个毛刷对应一个弹道，

料片放置在弹道内，驱动电机启动，顶板推动使弹道输出片料，吸头吸固料片，毛刷分离料片，机械手移动，吸头将料片转贴至底膜料带上。

该一种四穴位片料产品转贴成卷料装置采用底膜卷料，片料自动上料，机械撕除以及贴合保护膜，将产品连续贴合在料带上的连续自动化生产思路，其有益效果是：其一，机械化转贴，生产速度快，无人为因素误差，产品转贴料带精度高，良品率高，厂房面积小，生产效率高的效果；其二，采用第二收料装置以及第二卷料装置，实现了机械化撕除以及贴合保护膜，无生产中停，生产速度快，适应自动连续化生产；其三，片料上料部设有四个弹道，吸料治具能够同时吸取四个料片，进一步提高了生产效率；其四，上膜剥离部设有压料组件以及导正组件，剥离精度高，能够快速作业；其五，片料上料部采用料片连续贴合放置在弹道中，由于料片和弹道轮廓相似、驱动电机的运行采用检测组件监控、滑套和滑轨相配合，料片在弹道中上升直线度高，不会倾斜，因此，吸头吸固时料片位置精度高，转贴至底膜料片时精度高，而且，设置毛刷，实现了料片的柔性分离，放置料片重叠，以至于损坏料片的现象，因此弹夹结构紧凑，体积小，容易控制料片输送。

在一些实施方式中，弹夹包括横墙板以及纵墙板，两块横墙板以及两块纵墙板相互垂直连接形成矩形框架，横墙板以及两块纵墙板相互包围形成弹腔，

底板固定在两块横墙板以及两块纵墙板下表面，底板中心开设有第一通孔，第一通孔和顶板间隙配合，顶板和弹腔内轮廓相拟合，顶板能够穿过第一通孔进入弹腔，

电机安装座固定在底板下表面，

前侧的横墙板上设有四个凹槽，凹槽的前侧面上安装有折弯板，每个折弯板上表面固定一个毛刷，

毛刷的前端伸入进入弹道上端一侧，当驱动电机带动顶板上行时，最上端的料片接触到毛刷下表面，停止运行，吸头吸取上端的料片时，下层的料片被毛刷阻挡分离。

在一些实施方式中，前侧的横墙板中央均匀分布有三个矩形柱，矩形柱将弹腔分割成四个弹道，矩形柱上还设有一个卡条，料片上设有卡槽，卡条和卡槽相对应，后侧的横墙板内侧面均布四个定位弧柱，每个弹道中心设有一个定位弧柱。

在一些实施方式中，真空基板两端分别设有纵向设置的长圆孔，

料宽调整组件包括手柄螺丝、限位块以及固定块，限位块下端设有两个翼板，翼板之间形成有开口槽，两个翼板之间的宽度和长圆孔间隙配合，

固定块下端设有凸柱，凸柱宽度和翼板的空间宽度相配合，手柄螺丝穿过限位块的通孔旋入凸柱的螺纹盲孔。

在一些实施方式中，真空基板下表面中央内凹形成矩形槽状的第一通气腔，第一通气腔的上壁均匀排布有多排多列的第一通气孔，第一通气腔下端安装有第一封盖，第一封盖上的进气孔连通气动回路，

在第一通气孔左侧，压料组件以及剥离刀固定在真空基板上表面，

吸风板下表面中央内凹形成矩形槽状的第二通气腔，第二通气腔的上壁均匀排布有多排多列的第二通气孔，第二通气腔下端安装有第二封盖，第二封盖上的进气孔连通气动回路，

底膜料带经导正组件、吸风板、压料组件以及剥离刀，上保护膜经剥离刀剥离由第二收卷装置回收。

在一些实施方式中，拉料机前端设有导向轴且后端设有弧形的导向板，拉料机中间下方设有基准轴且上方设有压贴轴，

上保护膜经导向轴进入料片上侧，压贴轴将上保护膜压贴在料片上表面形成产品料片，产品料片经导向板进入第一收料装置。

在一些实施方式中，第一放料装置包括第一气胀轴，第一气胀轴后端直联第一磁粉离合器，第一气胀轴连续输送底膜料带，

第二收料装置包括第二气胀轴，第二气胀轴后端直联第二磁粉离合器，第二气胀轴收卷底膜料带的上保护膜，

第一收料装置包括第三气胀轴，第三气胀轴后端直联第三磁粉离合器，第三磁粉离合器后端连接第一收卷电机，第三气胀轴收卷产品料带，

第二放料装置包括第四气胀轴，第四气胀轴后端直联第四磁粉离合器，第四磁粉离合器后端连接第二收卷电机，第四气胀轴连续输送上保护膜。

在一些实施方式中，机架包括主架以及底座，底座位于主架后端，主架通过主横梁固定在底座上，机械手固定在底座上，主架前端下侧形成有前伸梁且后端下侧形成有后伸梁，第一放料装置固定在前伸梁，第一收料装置固定在后侧的后伸梁，

主架后侧两角向上形成后立柱，前端的后立柱固定有第二收料装置且后端固定有第二放料装置，

主架一侧向外形成两个侧梁，弹夹固定在侧梁上，

主架前侧形成两个外撑，电控元件固定在外撑上

机架上表面两侧对称固定有若干个支撑座，支撑座上安装真空基板。

在一些实施方式中，吸料治具包括真空治具板，真空治具板上表面设有进气槽，吸头上分布有吸孔，进气槽上设有密封盖板，每个密封盖板上安装一个进气接头，真空治具板上安装有四个导柱，上安装板上安装有四个导套，导柱轴套于导套，导柱外还轴套一个弹簧。

在一些实施方式中，吸头为电木结构，吸头下面设有泡棉缓冲层，吸头为圆柱状，吸孔的分布和料片的轮廓相近。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的一种四穴位片料产品转贴成卷料装置的三维示意图；

图2为图1所示机架以及上膜剥离部的三维示意图；

图3为图2所示真空基板以及上膜剥离部的三维示意图；

图4为图3所示真空基板以及上膜剥离部的俯视示意图；

图5为图3所示真空基板以及上膜剥离部的C—C剖视示意图；

图6为图5所示真空基板以及上膜剥离部的局部放大示意图；

图7为图1所示吸料治具的三维示意图；

图8为图7所示吸料治具的俯视示意图；

图9为图8所示吸料治具的A—A剖视示意图；

图10为图1所示拉料机的三维示意图；

图11为图1所示片料上料部的三维示意图；

图12为图11所示片料上料部的主视示意图；

图13为图11所示片料上料部的左视示意图；

图14为图11所示片料上料部的俯视示意图；

图15为图14所示片料上料部的B—B剖视示意图；

机械手 01，电控元件 02，机架 1，主架 10，主横梁 101，前伸梁 102，后伸梁 103，后立柱 104，侧梁 105，外撑 106，支撑座 107，真空基板 11，第一通气腔 111，第一通气孔 112，第一封盖 113，长圆孔 114，压料板 12，料宽调整组件 13，手柄螺丝 131，限位块 132，固定块 133，翼板 134，开口槽 135，凸柱 136，底座 14，

第一放料装置 2，第一气胀轴 21，第一磁粉离合器 22，第一收料装置 3，第三气胀轴 31，第三磁粉离合器 32，第一收卷电机 33，第二收料装置 4，第二气胀轴 41，第二磁粉离合器 42，第二放料装置 5，第四气胀轴 51，第四磁粉离合器 52，第二收卷电机 53，

吸料治具 6，吸头 61，吸孔 611，泡棉缓冲层 612，真空治具板 62，进气槽 621，密封盖板 63，导柱 64，上安装板 65，导套 66，弹簧67，

上膜剥离部 7，吸风板 71，第二通气腔 711，第二通气孔 712，第二封盖 713，压料组件 72，剥离刀 73，导正组件 74，

拉料机 8，导向轴 81，导向板 82，基准轴 83，压贴轴 84，

片料上料部 9，弹腔 90，弹道 901，弹夹 91，横墙板 911，纵墙板 912，底板 913，矩形柱 914，第一通孔 915，卡条 916，定位弧柱 917，凹槽 918，折弯板 919，顶 板92，电机安装座 93，驱动电机 94，下移动板 95，检测组件 96，感应片 961，传感器 962，检测板 963，滑套 97，滑轨 98，毛刷 99。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1至图15示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的一种四穴位片料产品转贴成卷料装置。如图所示，该装置包括机架1,

第一放料装置2固定在机架1下侧左端，第一收料装置3固定在机架1 下侧右端，第一放料装置2连续输送底膜料带，第一收料装置3收卷产品料带，第二收料装置4固定在机架1上侧左端，第二放料装置5固定在机架1上侧右端，第二收料装置4收卷底膜料带的上保护膜，第二放料装置 5连续输送上保护膜，

真空基板11安装在机架1上表面中间，真空基板11定位吸附或释放底膜料带，真空基板11后端安装有压料板12，料片和底膜料带经压料板 12压合成为一体，

上膜剥离部7包括吸风板71，压料组件72以及剥离刀73依次固定在真空基板11上表面左侧，吸风板71固定在真空基板11前侧面，吸风板71 通过气动回路能够建立真空定位吸附底膜料带或破坏真空释放底膜料带，吸风板71前侧安装有倾斜向下的导正组件74，

拉料机8位于压料板12右侧，拉料机8固定在真空基板11右端，

机械手01设在机架1中央后侧，机械手01的移动端设有吸料治具6，吸料治具6上安装有四个吸头61，

片料上料部9包括矩形框架的弹夹91，弹夹91安装在机架1后侧面，弹夹91内部中空形成弹腔90，弹腔90被分割成四个弹道901，顶板92在弹腔90内上下直线运动，

电机安装座93固定在弹夹91下端，电机安装座93下表面中部固定有双出轴结构的驱动电机94，驱动电机94的上出轴连接顶板92，驱动电机 94的下出轴连接下移动板95，

检测组件96包括感应片961，感应片961安装在下移动板95一侧，电机安装座93一个侧面安装有垂直向下的检测板963，检测板963上固定有传感器962，传感器962和感应片961相对应，

电机安装座93上两侧固定有滑套97，滑套97内轴套有滑轨98，滑轨 98上端固定在顶板92两侧且下端固定在下移动板95两侧，弹夹91上固定有四个分离相邻料片用的毛刷99，每个毛刷99对应一个弹道901，

料片放置在弹道901内，驱动电机94启动，顶板92推动使弹道901 输出片料，吸头61吸固料片，毛刷99分离料片，机械手01移动，吸头61 将料片转贴至底膜料带上。

该一种四穴位片料产品转贴成卷料装置采用底膜卷料，片料自动上料，机械撕除以及贴合保护膜，将产品连续贴合在料带上的连续自动化生产思路，其有益效果是：其一，机械化转贴，生产速度快，无人为因素误差，产品转贴料带精度高，良品率高，厂房面积小，生产效率高的效果；其二，采用第二收料装置4以及第二卷料装置5，实现了机械化撕除以及贴合保护膜，无生产中停，生产速度快，适应自动连续化生产；其三，片料上料部9 设有四个弹道901，吸料治具6能够同时吸取四个料片，进一步提高了生产效率；其四，上膜剥离部7设有压料组件72以及导正组件74，剥离精度高，能够快速作业；其五，片料上料部9采用料片连续贴合放置在弹道701中，由于料片和弹道701轮廓相似、驱动电机94的运行采用检测组件96监控、滑套97和滑轨98相配合，料片在弹道701中上升直线度高，不会倾斜，因此，吸头61吸固时料片位置精度高，转贴至底膜料片时精度高，而且，设置毛刷99，实现了料片的柔性分离，放置料片重叠，以至于损坏料片的现象，因此弹夹结构紧凑，体积小，容易控制料片输送。

优选的，弹夹91包括横墙板911以及纵墙板912，两块横墙板911以及两块纵墙板912相互垂直连接形成矩形框架，横墙板911以及两块纵墙板912相互包围形成弹腔90，

底板913固定在两块横墙板911以及两块纵墙板912下表面，底板913 中心开设有第一通孔915，第一通孔915和顶板92间隙配合，顶板92和弹腔90内轮廓相拟合，顶板92能够穿过第一通孔915进入弹腔90，

电机安装座93固定在底板913下表面，

前侧的横墙板911上设有四个凹槽918，凹槽918的前侧面上安装有折弯板919，每个折弯板919上表面固定一个毛刷99，

毛刷99的前端伸入进入弹道901上端一侧，当驱动电机94带动顶板 92上行时，最上端的料片接触到毛刷99下表面，停止运行，吸头61吸取上端的料片时，下层的料片被毛刷99阻挡分离。该设置的片料上料部9能够有效实现高精度输送料片。

在一些实施方式中，前侧的横墙板911中央均匀分布有三个矩形柱 914，矩形柱914将弹腔90分割成四个弹道901，矩形柱914上还设有一个卡条916，料片上设有卡槽，卡条916和卡槽相对应，后侧的横墙板911 内侧面均布四个定位弧柱917，每个弹道901中心设有一个定位弧柱917。该定位弧柱917以及卡条916有效的实现了料片的高精度叠放，为料片的直线上下移动提高了轨道，输送精度高，速度高快。

优选的，驱动电机94为伺服电机或步进电机。伺服电机控制精度高，控制柔性高，能够有效降低上下运动的停止载荷，稳定性高。

优选的，真空基板11两端分别设有纵向设置的长圆孔114，

料宽调整组件13包括手柄螺丝131、限位块132以及固定块133，限位块132下端设有两个翼板134，翼板134之间形成有开口槽135，两个翼板134之间的宽度和长圆孔114间隙配合，

固定块133下端设有凸柱136，凸柱136宽度和翼板134的空间宽度相配合，手柄螺丝131穿过限位块132的通孔旋入凸柱136的螺纹盲孔。料宽调整组件13方便安装调整，适合更大幅度范围内的产品，而且为料带运行提供了两个限位基准，提高了直线输送精度。

优选的，真空基板11下表面中央内凹形成矩形槽状的第一通气腔111，第一通气腔111的上壁均匀排布有多排多列的第一通气孔112，第一通气腔 111下端安装有第一封盖113，第一封盖113上的进气孔连通气动回路，

在第一通气孔112左侧，压料组件72以及剥离刀73固定在真空基板 11上表面，

吸风板71下表面中央内凹形成矩形槽状的第二通气腔711，第二通气腔711的上壁均匀排布有多排多列的第二通气孔712，第二通气腔711下端安装有第二封盖713，第二封盖713上的进气孔连通气动回路，

底膜料带经导正组件74、吸风板71、压料组件72以及剥离刀73，上保护膜经剥离刀73剥离由第二收卷装置4回收。该设置的真空基板11，能够有效的固定底膜料卷，使料片贴合具有很好的基准，防止贴合晃动而产生大量次品。

在一些实施方式中，拉料机8前端设有导向轴81且后端设有弧形的导向板82，拉料机8中间下方设有基准轴83且上方设有压贴轴84，

上保护膜经导向轴81进入料片上侧，压贴轴84将上保护膜压贴在料片上表面形成产品料片，产品料片经导向板82进入第一收料装置3。该设置的拉料机8，贴合保护膜精准快捷，而且为成品料带向下运行提供了良好的导向性能。

优选的，第一放料装置2包括第一气胀轴21，第一气胀轴21后端直联第一磁粉离合器22，第一气胀轴21连续输送底膜料带，

第二收料装置4包括第二气胀轴41，第二气胀轴41后端直联第二磁粉离合器42，第二气胀轴41收卷底膜料带的上保护膜，

第一收料装置3包括第三气胀轴31，第三气胀轴31后端直联第三磁粉离合器32，第三磁粉离合器32后端连接第一收卷电机33，第三气胀轴31 收卷产品料带，

第二放料装置5包括第四气胀轴51，第四气胀轴51后端直联第四磁粉离合器52，第四磁粉离合器52后端连接第二收卷电机53，第四气胀轴51 连续输送上保护膜。该设置的收放料组件能够稳定输送料卷。

优选的，机架1包括主架10以及底座14，底座14位于主架10后端，主架10通过主横梁101固定在底座14上，机械手01固定在底座14上，主架10前端下侧形成有前伸梁102且后端下侧形成有后伸梁103，第一放料装置2固定在前伸梁102，第一收料装置3固定在后侧的后伸梁103，

主架10后侧两角向上形成后立柱104，前端的后立柱104固定有第二收料装置4且后端固定有第二放料装置5，

主架10一侧向外形成两个侧梁105，弹夹91固定在侧梁105上，

主架10前侧形成两个外撑106，电控元件02固定在外撑106上

机架1上表面两侧对称固定有若干个支撑座107，支撑座107上安装真空基板11。该设置的机架1强度高，在转贴中能够有效的降低冲击载荷，防止机架晃动产生的误差或长期运行，机架偏斜产生的基准误差。

优选的，导正组件74包括3个相互平行的导正辊轴，压料组件72包括压料辊，

剥离刀73为矩形块，矩形块下端形成有剥离槽，

压料板12为矩形块，矩形块上下端形成有压料槽。

优选的，吸料治具6包括真空治具板62，真空治具板62上表面设有进气槽621，

吸头61上分布有吸孔611，进气槽621上设有密封盖板63，每个密封盖板63上安装一个进气接头，

真空治具板62上安装有四个导柱64，上安装板65上安装有四个导套 66，导柱64轴套于导套66，

导柱64外还轴套一个弹簧67。该设置的吸料治具6具有良好的弹簧 67缓冲，导套导柱实现了上下运行的精度。

优选的，吸头61为电木结构，吸头61下面设有泡棉缓冲层612，吸头 61为圆柱状，吸孔611的分布和料片的轮廓相近。泡棉缓冲部612能够有效的缓冲料片贴合中的应力冲击，保护料片本身的尺寸稳定性以及轮廓稳定性，外观规范性，而且泡棉缓冲612能够防止料片贴合时为止偏移而产生的压合损伤，使贴合不良的料片重复应用。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。