一种落料双工位快换堆垛装置的制作方法

本发明涉及一种堆垛装置，特别是一种落料双工位快换堆垛装置。

背景技术：

在钢板加工过程中，落料线堆垛台部位一般是采用横向一字排开的堆垛方式，不管是一个堆垛台还是多个堆垛台，磁力皮带传输过来的钢板一张一张的放到相应的堆垛部位，再通过边部的气动拍打挡块，将落下的钢板拍打整齐，即只能实现单排堆垛，如果磁力皮带传送并排的钢板，或者有错位没有分离的2张钢板，就无法堆垛拍打整齐，只有2张钢板自由落下后再由人工进行堆垛，2跺每跺200张的钢板，需要2个人45分钟手工摆板完成，人工堆垛效率低，堆垛不整齐，容易划伤钢板表面，浪费时间工作效率低。为了解决上述问题，现有常规的作法是：采用2条传输皮带将落下的2张钢板分别传输到另外的堆垛台进行堆垛，需要加装2套传输皮带及堆垛台等组件，结构复杂费用高，可靠性不高，拆装复杂不便用于这种经常拆换的场合。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述已有技术的不足，进而提供一种结构简单实用、安全可靠、极大提高效率和减少表面划伤以及拆装灵活快捷的落料双工位快换堆垛装置。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种落料双工位快换堆垛装置，适用于磁力皮带e同时传送两块钢板的快速落料堆垛；特殊之处在于，包括两个并置的落料平台d，以及位于两落料平台d之间、与磁力皮带e下表面互为空间垂直且与其具有预定间距的落料隔板3，所述落料隔板3由滑动组件控制以调节定位；

所述落料隔板3呈楔形结构，其上部为厚度尺寸相对小的尖顶31，中段两侧各自为过渡下降坡面32，下部为厚度尺寸相对大的平底33。

所述滑动组件包括两个对称安装的第一悬臂51和第二悬臂52，所述第一悬臂51和第二悬臂52的一端通过滑块6滑动安装于设备滑轨8上，所述第一悬臂51和第二悬臂52的另一端可拆卸安装有落料隔板3。

所述滑块6具有两组，每组滑块6各自安装有一个工字型基板1，所述第一悬臂51和第二悬臂52分别通过压板2以及螺栓7固定于工字型基板1上，进而实现第一悬臂51、第二悬臂52与滑块6的固定连接。

所述第一悬臂51和第二悬臂52与落料隔板3之间的可拆卸结构为：所述落料隔板3的两端设有t型插板34，所述第一悬臂51和第二悬臂52的端部相对设置有t型插槽53；通过t型插板34与t型插槽53之间的插接配合实现落料隔板3与两悬臂之间的快速插接配合。

所述t型插槽53直接开设于第一悬臂51和第二悬臂52对侧，或者在第一悬臂51和第二悬臂52的对侧分别焊接一个插板座4，所述t型插槽53开设于所述插板座4上。

为了便于落料隔板3与t型插槽53之间的牢固定位，所述落料隔板3两侧的t型插板34的顶部设有限位耳板34a，所述限位耳板34a用于卡固于t型插槽53上部，对落料隔板3起到限位作用。

所述落料隔板3尖顶与磁力皮带e下表面之间的间距为30-40mm。所述磁力皮带下表面与落料平台上表面之间的距离为430-440mm。

所述落料隔板调试定位之后，在整个生产过程中与磁力皮带之间的距离始终保持不变；所述落料平台采用的是能够随着落料厚度自动下降的升降落料平台。

本发明的一种落料双工位快换堆垛装置，采用相对简捷的方式实现了行业中双工位堆垛的难题，落料隔板的结构特点及位置设计能够快速有效的实现两块钢板从磁力皮带落料中的分离。两个悬臂与设备滑轨之间的滑动配合，实现了落料隔板的位置调节，使整个设备可同时匹配一张钢板落料堆垛或两张钢板的落料堆垛，落料隔板与两悬臂之间的快速插接配合结构利用生产中快速换装，大幅提高了生产效率，全程自动落料堆垛，减少因人工堆垛耽误的工时，减轻了操作人员的劳动强度。

附图说明

图1：本发明一种落料双工位快换堆垛装置结构示意图；

图2：图1中第一悬臂和第二悬臂的安装结构示意图；

图3：工字型基板结构示意图；

图4：压板结构示意图；

图5：落料隔板楔形结构示意图；

图6：落料隔板整体结构示意图；

图7：图6的俯视图；

图8：t型插槽结构示意图；

图中，1、工字型基板，2、压板，3、落料隔板，31、尖顶，32、下降坡面，33、平底，34、t型插板，34a、限位耳板，4、插板座，51、第一悬臂，52、第二悬臂，53、t型插槽，6、滑块，7、螺栓，8、设备滑轨，a、第一钢板，b、第二钢板，c、拍打挡块，d、落料平台，e、磁力皮带。

具体实施方式

以下结合附图，给出本发明的具体实施例，用来对本发明的结构组成、设计原理及操作过程作进一步详细说明。应当注意的是，以下实施例并不能理解为本发明技术方案实现方式的限制。

实施例一

一种落料双工位快换堆垛装置，适用于磁力皮带e同时传送两块钢板的快速落料堆垛；两块钢板为第一钢板a和第二钢板b。所述堆垛装置包括两个并置的落料平台d，以及位于两落料平台d之间、与磁力皮带e下表面互为空间垂直且与其具有预定间距的落料隔板3，所述落料隔板3由滑动组件控制以调节定位；所述落料隔板3采用楔形结构，其上部为厚度尺寸相对小的尖顶31，中段两侧各自为过渡下降坡面32，下部为厚度尺寸相对大的平底33。所述滑动组件包括两个对称安装的第一悬臂51和第二悬臂52，所述第一悬臂51和第二悬臂52的一端通过滑块6滑动安装于设备滑轨8上，所述第一悬臂51和第二悬臂52的另一端可拆卸安装有落料隔板3。所述滑块6具有两组，每组滑块6各自安装有一个工字型基板1，所述第一悬臂51和第二悬臂52分别通过压板2以及螺栓7固定于工字型基板1上，进而实现第一悬臂51、第二悬臂52与滑块6的固定连接。所述第一悬臂51和第二悬臂52与落料隔板3之间的可拆卸结构为：所述落料隔板3的两端设有t型插板34，所述第一悬臂51和第二悬臂52的端部相对设置有t型插槽53；通过t型插板34与t型插槽53之间的插接配合实现落料隔板3与两悬臂之间的快速插接配合。在第一悬臂51和第二悬臂52的对侧分别焊接一个插板座4，所述t型插槽53开设于所述插板座4上。为了便于落料隔板3与t型插槽53之间的牢固定位，所述落料隔板3两侧的t型插板34的顶部设有限位耳板34a，所述限位耳板34a用于卡固于t型插槽53上部，对落料隔板3起到限位作用。所述落料隔板3尖顶与磁力皮带下表面之间的间距为35mm。所述磁力皮带下表面与落料平台上表面之间的距离为435mm。所述落料隔板调试定位之后，在整个生产过程中与磁力皮带之间的距离始终保持不变；所述落料平台采用的是能够随着落料厚度自动下降的升降落料平台。

以上实施例中，工字型基板采用的是工字钢板，第一悬臂和第二悬臂分别是两根方管，落料隔板采用的是楔形钢板；通过工字钢板、压板将滑块和方管通过螺栓组装到一起，滑块装在配套的两条滑轨上，再把楔形钢板通过两端的t形插板插放到两根方管端部焊接的插板座上开设的t型插槽内部，实现了楔形钢板的定位，楔形钢板将堆垛台的2跺钢板a、b分离。结构是通过螺栓将工字型基板和压板与滑块连接到一起，滑块可沿着设备滑轨左右平移，实现两个悬臂的平移，两个悬臂的端部焊接带t型插槽的插板座，两个悬臂对称布置，生产时，首先调试两悬臂平移至合适的距离后，将带落料隔板两端的t型插板插到2个带t型插槽的插板座上，t型插板与t型插槽间隙配合，可实现落料隔板的快速拆装。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于

所述t型插槽53直接开设于第一悬臂51和第二悬臂52对侧的端部，所述落料隔板3通过两端的t型插板34插设于第一悬臂51和第二悬臂52之间。所述落料隔板3尖顶与磁力皮带下表面之间的间距为30mm。所述磁力皮带下表面与落料平台上表面之间的距离为430mm。

以下对本实施例的一种落料双工位快换堆垛装置的操作过程进行简要说明：

当磁力皮带e传送过来的第一钢板a和第二钢板b到达指定位置后，磁力皮带e磁力消失，第一钢板a和第二钢板b从上方落下来，被落料隔板3分隔开来分别落到两块钢板下侧对应安装的落料平台d上，此时两侧分别有3个拍打挡块c将落下的钢板拍打整齐。在此过程中，落料隔板3上边的尖顶31有利于两块钢板的分离，落料隔板3的尖顶31与磁力皮带上吸附钢板的间距很小，有利于减轻楔形边对两块钢板的撞击，两块钢板与落料平台之间的距离较小，以便使钢板很顺利的落到两侧的落料平台上，当两个落料平台上的钢板堆积的越来越多时，落料平台自动小幅下落，而皮带吸附的钢板及落料隔板3的高度不变，保证了两块钢板下落的距离维持在一定的范围内，实现稳定的双工位堆垛，工作完毕，两个人几分钟就可以很顺利的把落料隔板3拆卸下来，转入单工位堆垛，方便快捷。