一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法与流程

本发明涉及船舶修复领域，特别涉及一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法。

背景技术：

目前分段的运输方法是在分段完工后，放置在门架上，通过平板车运输至船坞，分段的支撑则通常是在分段阶段在船体外板上烧焊牛腿支架，在船坞内分段运输到位后，再从坞底安装圆管支撑与牛腿支架连接完成分段的支撑。使用常规方法存在下面的问题：船厂使用的门架高度为2385mm，船坞布置的坞墩高度为1800mm，即船体双层底外板距离坞底高度为1800mm，当分段吊运至坞底需要搁置时，若采用普通的支撑方法，再运输时需要龙门吊吊运至平板车上，且原有支撑需要割除1800mm的高度，当分段运输至舭部更换区域，平板车退出时，则需要再增加1800mm高度的支撑，工作比较繁复，而且浪费时间。

技术实现要素：

为了解决现有的船舶舭部分段的运输过程中工作比较反复而且浪费时间的问题，本发明的目的是提供一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法，包括下面步骤：

首先，在舭部分段反态建造时，支撑装置与分段结构进行一体化制造，将支撑装置顶部焊接在船体外板上；

其次，对舭部分段进行180度翻身，放置在平板车上，支撑装置底部接触平板车；

再次，平板车将舭部分段运输到船坞，将舭部分段吊起放置到坞底平板车，支撑装置底部接触坞底平板车；

最后，坞底平板车将舭部分段运输至船体舭部需要更换区域，吊住分段，坞底平板车退出，舭部分段放置在坞墩上，支撑装置底部接触坞墩。

具体的，舭部分段与平板车接触的位置有第一防滑木板，支撑装置底部与平板车接触的位置有第二防滑木板，所述第一防滑木板和第二防滑木板厚度一致。

具体的，所述第一防滑木板和所述第二防滑木板的厚度为100mm。

具体的，所述支撑装置焊接到船体外板上的顺序为，先焊接支架，将圆管一端焊接在支架上，将钢梁顶部焊接在圆管底另一端。

具体的，所述支撑装置包括钢梁、圆管和支架，所述钢梁一端固定安装有所述圆管，所述圆管上固定安装有所述支架，所述圆管和所述支架有两个，焊接固定在所述钢梁上。

具体的，所述钢梁为等腰梯形形状。

与现有技术相比，本发明实现的有益效果：通过在船舶舭部分段上焊接支撑支架，解决了船舶舭部分段在运输过程中工作比较反复而且浪费时间的问题，提高了船舶舭部分段安装效率。

附图说明

图1是未使用本发明支撑装置时船舶舭部分段在运输过程中的使用支撑装置的示意图。

图2是本发明支撑装置的使用状态示意图。

图3为本发明的支撑装置的主视图。

图4是本发明的支撑装置的俯视图。

图中：1、钢梁；2、圆管；3、支架；4、第一防滑木板；5、第二防滑木板；6、舭部分段；7、垫木；8、钢腿支撑；9、门架。

具体实施方式

下面根据附图对本发明进行详细描述。

船舶修复与船舶建造过程的顺序不同，待修复船舶放置在坞墩上，坞墩对船舶起到支撑作用，坞底平板车高度与坞墩高度一致。舭部分段制造完成后由平板车运送到船坞边缘，由起吊机吊起放置在坞底平板车上，由坞底平板车运送到待修补的舭部分段处。

参照附图1，在未使用本发明支撑装置进行运输的过程中，舭部分段要用垫木7、钢腿支撑8和门架9进行支撑，舭部分段在运输过程中要经由平板车运输，门架9放置在平板车上，而且舭部分段在运送至船坞的过程中要离开平板车，再重新放到坞底平板车上运输，在舭部分段更换位置的过程中要对舭部分段进行定位设置，要同时设置垫木7、钢腿支撑8和门架9，造成工作上的繁复，效率低下，而且因为平板车上有门架9作为辅助支撑造成舭部分段在坞底运输过程中远远高于坞墩高度，造成无法将舭部分段直接运输到待修补的船舶区域处。

参照附图2-附图4，将本发明的支撑装置在舭部分段建造阶段一体化设置，只需在平板车底板垫防滑木板，在舭部分段放置到平板车上运输时，无需准备如垫木7、钢腿支撑8和门架9这样的支撑装置。舭部分段在运输到船坞边缘后，通过起吊机将舭部分段放置到坞底的平板车上，坞底的平板车高度与坞墩的高度一致，不存在舭部分段位置过高而无法将舭部分段运输到待修补区域内部的问题。而且本发明的支撑装置与舭部分段一体化制造，使得运输过程中减少了如垫木7、钢腿支撑8和门架9这样的支撑装置的使用，提高了整体的安装效率。

一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法，包括下面步骤：

首先，在舭部分段反态建造时，支撑装置与分段结构进行一体化制造，将支撑装置顶部焊接在船体外板上；

其次，对舭部分段进行180度翻身，放置在平板车上，支撑装置底部接触平板车；

再次，平板车将舭部分段运输到船坞，将舭部分段吊起放置到坞底平板车，支撑装置底部接触坞底平板车；

最后，坞底平板车将舭部分段运输至船体舭部需要更换区域，吊住分段，坞底平板车退出，舭部分段放置在坞墩上，支撑装置底部接触坞墩。

舭部分段与平板车接触的位置有第一防滑木板4，支撑装置底部与平板车接触的位置有第二防滑木板5，所述第一防滑木板4和第二防滑木板5厚度一致。

所述第一防滑木板4和所述第二防滑木板5的厚度为100mm。

所述支撑装置焊接到船体外板上的顺序为，先焊接支架，将圆管一端焊接在支架上，将钢梁顶部焊接在圆管底另一端。

所述支撑装置包括钢梁1、圆管2和支架3，所述钢梁1，一端固定安装有所述圆管2，所述圆管2上固定安装有所述支架3，所述圆管2和所述支架3有两个，焊接固定在所述钢梁1上。

所述钢梁1为等腰梯形形状。

上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好地使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示设备的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种船舶修复过程中舭部分段的运输支撑方法，包括下面步骤：首先，在舭部分段反态建造时，支撑装置与分段结构进行一体化制造，将支撑装置顶部焊接在船体外板上；其次，对舭部分段进行180度翻身，放置在平板车上，支撑装置底部接触平板车；再次，平板车将舭部分段运输到船坞，将舭部分段吊起放置到坞底平板车，支撑装置底部接触坞底平板车；最后，坞底平板车将舭部分段运输至船体舭部需要更换区域，吊住分段，坞底平板车退出，舭部分段放置在坞墩上，支撑装置底部接触坞墩。本发明通过在船舶舭部分段上焊接支撑支架，解决了船舶舭部分段在运输过程中工作比较反复而且浪费时间的问题，提高了船舶舭部分段安装效率。

技术研发人员：丁岩;瞿雪刚;黄燕华
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2019.03.14
技术公布日：2019.07.26