启动感应翻卸料装置的制作方法

本发明申请属于物料输送设备的技术领域，具体公开了一种启动感应翻卸料装置。

背景技术：

目前很多机械设备的制作材料常采用钢板，比如在垃圾焚烧炉的生产制造中，大部分组件采用钢板制成。然而为了节省成本，有很多厂商在选择加工材料的时候，会够买或回收旧钢板，由于旧钢板通常存在生锈或者表面凹凸不平的情况，因此在使用够买或回收的旧钢板时，首先需要对钢板进行除锈、打磨等工序，使旧钢板满足设备的生产制造要求。

旧钢板通常需要在抛丸机内完成打磨和除锈，从抛丸机完成打磨和除锈后需要输送到存放钢板的位置进行卸料操作，然后再将打磨和除锈过的钢板输送到下一工序中，比如用行车将打磨除锈后的钢板输送至焊接装置中进行焊接。

目前，钢板在卸料装箱或存放时，大部分工厂还是采用人工操作的方式对钢板进行卸料装箱或存放，然而人工操作的方式不仅劳动强度大，而且工人还需要不间断地工作，持续的进行高强度作业，导致人工劳动成本高。

现有技术中为了节省人力，也有直接采用传送辊对完成打磨除锈后的钢板进行传送，然后利用钢板的重力，使钢板从传送辊上掉落至用于放置钢板的接料框中，然而采用这种方式对钢板进行卸料操作，容易导致钢板在掉落在接料框后变得杂乱无章，各个钢板之间错乱放置，不便于后期对钢板的装夹和输送；另外，由于钢板的面积一般较大，采用上述卸料的方式，接料框需要放置在传送导轨的长度方向，这样无疑增大了占地面积，而传送辊旁边的空间又没有得到利用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种启动感应翻卸料装置，旨在对钢板进行卸料时节省人力，且使钢板能够堆叠整齐。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：启动感应翻卸料装置，包括传送导轨，所述传送导轨上安装有传送辊，还包括卸料框、接料框和电磁阀，所述接料框位于传送导轨的一侧，接料框上设有用于使钢板对齐的挡料单元，所述卸料框与传送导轨铰接，所述卸料框底部设有驱动卸料框向接料框倾斜的升降单元，所述传送导轨上设有用于感应钢板位置的感应单元，所述感应单元靠近卸料框，感应单元和升降单元均与电磁阀电连接。

本基础方案的工作原理和有益效果在于：

1.本技术方案摒弃了现有技术中利用钢板的重力作用而从传送辊上直接掉落至地面或者接料框进行收集的方式，而通过将接料框放置于传送导轨的一侧，避免延长了整个生产线的空间，造成空间浪费。

2.本技术方案中当钢板位于卸料框后，感应单元将向电磁阀反馈信息，使电磁阀控制升降单元的启闭，利用升降单元使卸料框向接料框倾斜，然后再利用钢板的重力作用，使钢板从卸料框的表面滑入接料框中，实现自动卸料的效果，从而提高了生产效率，节省人力。

3.挡料单元能够使钢板落入接料框后自动对齐，便于在后期使用行车吊运钢板至另一个生产线上进行加工，整齐堆叠的钢板能够确保行车在运输过程的平稳性，避免行车上的吊钩出现大幅度的晃动，从而避免了钢板在行车移动的过程中掉落而增加了安全隐患，并且堆放整齐的钢板能够确保行车或者工人在装置钢板时更加快速且顺利。

进一步，所述挡料单元至少设有两个。能够增强钢板在接料框内的稳定性，使挡板平稳的放置于接料框上。

进一步，所述挡料单元包括挡板和支撑板，所述支撑板与接料框固定连接，所述支撑板远离传送导轨的一端与挡板连接。

本技术方案中支撑板能够起到支撑钢板的作用，而挡板能够使钢板下落至接料框后以挡板为基准使钢板对齐。

进一步，所述接料框两侧滑动连接有滑动架，所述滑动架与接料框之间设有弹簧，所述滑动架顶部铰接有缓冲板，所述缓冲板位于相邻两个支撑板之间。

当钢板从卸料框向接料框下滑的时候，由于钢板自身较重，下落到接料框的瞬间会对挡板产生较大的冲击力，非常容易导致挡板受到磨损，使用寿命短；本技术方案中通过设置滑动架，并且在滑动架顶部铰接有缓冲板，当钢板与缓冲板接触时，缓冲板能够降低钢板滑落的速度，从而缓解了钢板对挡板的冲击力，并且在滑动架和接料框之间还设有弹簧，弹簧能够进一步增强对钢板的缓冲作用，并且由于滑动架是滑动连接在接料框的两侧，而且缓冲板与滑动架铰接，滑动架在弹簧的作用下能够自动复位，从而能够继续对下次一卸料起到缓冲作用。

进一步，所述支撑板向挡板方向向下倾斜。本技术方案中能够使钢板滑到支撑板上后再沿着支撑板的斜面自动滑到与挡板接触的位置，相比于将支撑板设成水平面，本技术方案能够减小支撑板与钢板的摩擦力，从而使钢板能够顺利与挡板接触，进而有效实现钢板堆叠整齐的效果。

进一步，相邻两个支撑板相互平行设置，相邻两个挡板相互平行设置。本技术方案相互平行设置的支撑板和挡板能够使钢板滑入接料框后对齐的效果更好。

进一步，所述卸料框包括至少两个矩形管，每一个矩形管分别位于相邻两个传送辊之间。

本技术方案中，矩形管的设置不会对传送辊的传输造成干涉，而至少设置两个矩形管，能够较平均分配钢板对矩形管产生的压力作用，从而避免钢板重心不稳。

进一步，还包括连接板，所述连接板与每一个矩形管均固定连接。

连接板使得矩形管之间形成一个整体，保证每一个矩形管能够同步升降，从而避免钢板发生倾斜。

进一步，所述矩形管内部中空，矩形管两侧转动连接有至少两个滚轮。

矩形管内部中空的设置，减轻了整个卸料框的重量，而滚轮的设置减小了钢板与矩形管的摩擦力，这样钢板能够快速的从卸料框滑入接料框中。

进一步，所述升降单元为气缸，所述气缸的数量与矩形管的数量相同，所述气缸的输出端与矩形管底部铰接。

气缸的数量与矩形管的数量相同，钢板对矩形管的压力均能分配到每一个气缸，这样每一个气缸所受到的压力相对较小，气缸的使用寿命将得到延长，并且这样的设置能够使每个矩形管的运动同步，避免出现倾斜。

附图说明

图1为本发明启动感应翻卸料装置实施例一的立体图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本发明启动感应翻卸料装置实施例一的主视图；

图4为图3中b处的局部放大图；

图5为本发明启动感应翻卸料装置实施例二的立体图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：传送导轨1、传送辊2、矩形管3、连接板4、气缸5、滚轮6、底座7、接料框8、支撑板9、支撑柱901、挡板10、加固板11、竖板12、加强筋13、横板14、铰接座15、铰接板16、转轴17、限位块18、滑动架19、弹簧20、缓冲板21。

实施例一

实施例基本如附图1、图2和图3所示：启动感应翻卸料装置，包括传送导轨1，传送导轨1上安装有多组传送辊2，传送导轨1上通过螺栓固定连接有底座7，传送辊2与底座7转动连接。

传送导轨1上设有卸料框，卸料框包括矩形管3，本实施例中矩形管3设有三根，三根矩形管3相互平行设置，且每一根矩形管3位于相邻的两根传送辊2之间，矩形管3的顶端低于传送辊2的上表面，从而避免对钢板的传送产生阻碍。

矩形管3内部中空，每一根矩形管3两侧转动连接有多个滚轮6，本实施例中每一根矩形管3转动连接有六个滚轮6，且六个滚轮6之间分别沿矩形管3的长度方向间隔排列。结合图3所示，矩形管3的左端与传送导轨1的侧壁铰接，矩形管3的右端放置于传送导轨1的上表面，三根矩形管3的上表面焊接有连接板4，且连接板4位于矩形管3的右端，通过连接板4使三根矩形管3形成一个整体。

结合图4所示，矩形管3与传送导轨1铰接的一端焊接有铰接板16，传送导轨1侧壁固定连接有安装座，安装座包括横板14和竖板12，横板14与竖板12相互垂直，且横板14与竖板12焊接，竖板12与传送导轨1的侧壁焊接，为了使横板14能够承受更大的压力，在横板14与竖板12之间焊接有加强筋13。横板14上焊接有铰接座15，铰接座15上转动连接有转轴17，铰接板16通过转轴17与铰接座15铰接。

结合图3所示，在传送导轨1的左侧设有接料框8，接料框8通过螺栓与地面固定连接。结合图1所示，接料框8为矩形框架结构，且接料框8上设有挡料单元，本实施例中挡料单元设有五个，每一个挡料单元包括支撑板9和挡板10，相邻两个支撑板9以及相邻两个挡板10之间相互平行设置。支撑板9向挡板10方向向下倾斜，且支撑板9的右端焊接有支撑柱901，支撑柱901的底部焊接在接料框8的表面。挡板10位于接料框8的左侧，且挡板10向支撑板9的方向向下倾斜，且挡板10与支撑板9焊接固定。本实施例中挡板10与支撑板9的夹角大于90°。

为了加强挡板10的稳固性和抗冲击性，在挡板10的左侧焊接有加固板11，加固板11的底部与接料框8焊接。

结合图3所示，本实施例中在每一根矩形管3的底部均设有升降单元，本实施例中升降单元为气缸5，气缸5靠近传送导轨1的右侧。气缸5的输出端与矩形管3铰接。以钢板的传送方向为基准，在卸料框的前方设有感应单元(图中未画出)，本实施例中感应单元为接近开关。接近开关安装在传送导轨1上，接近开关与气缸5之间电连接有电磁阀，电磁阀电连接有时间继电器，当钢板位于卸料框上的三根矩形管3上方后，且接近开关感应到钢板时，接近开关控制电磁阀通电，电磁阀将使气缸5的进气口打开，气体将进入气缸5内，使气缸5的输出端伸出，时间继电器用于控制电磁阀延时断电。

使用时，当钢板从抛丸机完成打磨、除锈后，钢板通过传送辊2被输送至三根矩形管3的上方，当接近开关感应到钢板时，接近开关将使电磁阀通电，电磁阀将控制气缸5的进气口打开，使气体进入气缸5，从而使气缸5的输出端伸出，气缸5的输出端伸出将使得与其固定连接的矩形管3向接料框8的方向倾斜，钢板将从矩形管3滑入接料框8，由于矩形管3上转动连接有滚轮6，滚轮6减小了钢板与矩形管3之间的摩擦，使钢板顺利的滑入接料框8。钢板滑入接料框8的时候会沿着支撑板9向下滑动，最终与挡板10接触，挡板10将使得钢板的一端堆叠整齐，当对钢板完成卸料后，电磁阀断电，气缸5的输出端将缩回，从而使矩形管3复位，在这个过程中，时间继电器能够使电磁阀延迟断电，从而使矩形管3保持一定时间的倾斜状态，促使钢板顺利完成卸料操作。

实施例二

如图5所示，启动感应翻卸料装置，与实施例一的区别在于：接料框8上设有滑动架19，接料框8的两侧开设有条形滑槽(图中未画出)，滑动架19底端焊接有滑块(图中未画出)，滑块为长方体结构，滑块与条形滑槽滑动连接，滑动架19通过滑块与条形滑槽的滑动配合，而与接料框8的两侧滑动连接。滑动架19的顶部铰接有缓冲板21，本实施例中缓冲板21设有四个，四个缓冲板21分别位于相邻两个支撑板9之间。

滑动架19与接料框8之间固定连接有弹簧20。弹簧20在初始状态下，滑动架19位于接料框8的中部。

由于钢板下滑至与挡板10接触并对齐时，滑动架19可能对钢板造成阻碍，因此将接料框8的宽度延长，同时在接料框8延长的一端焊接有限位块18，限位块18用于限制滑动架19滑动距离，避免滑动架19滑出接料框8的侧壁。

使用的时候，当钢板滑到支撑板9表面并与挡板10接触的过程中，会受到缓冲板21对钢板的缓冲作用，降低钢板滑动时所产生的速度。这样，当钢板与挡板10接触时，缓冲板21能够降低钢板对挡板10的冲击力，有效提高了挡板10的使用寿命。

由于滑动架19与接料框8的两侧滑动连接，滑动架19不会对放置钢板产生阻碍。当钢板对缓冲板21产生的冲击力会使滑动架19向后滑动时，缓冲板21和滑动架19不仅能够对钢板起到缓冲作用，而且还减小了对滑动架19产生损害，避免滑动架19受到冲击后断裂。同时，由于缓冲板21与滑动架19铰接，当钢板与缓冲板21接触时，钢板能够穿过缓冲板21，避免出现缓冲板21阻挡钢板滑动的情况产生。

在弹簧20的作用下，滑动架19还会复位，对下一次卸料进行缓冲做准备，本技术方案结构简单，巧妙，且制作成本低，非常适合工厂中对钢板的卸料操作，实用性强。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。