一种自动烟包机的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，尤其是一种包装设备，具体涉及一种自动烟包机。

背景技术：

烟包机又称三维包装机、三维透明膜包装机、透明膜折叠冷包装机、透明膜包装机，它采用裹包、折边、封边的包装形式，包装出的产品结构紧凑，美观，从而使其广泛的应用于化妆品、药品、食品、保健用品、音像制品、文具用品、日用品以及其它的盒外透明膜三维贴体包装。

长久以来，在对烟包机的使用过程中，可以发现存在市面上很多的烟包机存在以下几个方面的问题与不足：

第一，如若出现卡包现象，严重的可能会使整个设备毁坏，损失比较大，而且影响企业的工作效率；

第二，如若出现缺包、缺膜，设备不能够自动停止，导致产品不合格率升高；

第三，现在产品规格更新周期短，需要经常的更换模具，所以对于封闭式折膜轨道、运动控制繁琐的设备，在更换模具的这个过程会比较复杂和浪费时间；

第四、在实际生产过程中，员工可能出现误操作，不按照要求随意打开设备控制壳体，存在极大的安全隐患；

第五、随着企业的壮大，自动化生产线的普及，单机工作的模式会逐渐被取代，从而使得对烟包机的联机功（即与前道的装盒机和后道装箱机的衔接）有更大的要求，而且目前市面上很多的机型，进料方式及出料能方式在方向上不能够适应生产车间的布局。

因此，有必要提供一种新的自动烟包机解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种在卡包的非正常情况下，保护设备零件及包装产品不受损坏，大大提高设备应对意外情况的保护能力；不浪费材料，提高稳定性；保护工作人员的人身安全；布局新颖的自动烟包机。

为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用以下技术方案：一种自动烟包机，它包含进料输送装置、推包装置、下膜组件、折膜轨道、罩壳组件和上下烫组件，所述罩壳组件的右侧设置有进料输送装置，所述罩壳组件的内部右端设置有推包装置，所述进料输送装置的左端延伸至罩壳组件的内部，且与推包装置相配合；所述罩壳组件的上端垂直设置有下膜组件，且下膜组件与推包装置的左侧相配合；所述罩壳组件的左侧上端水平设置有折膜轨道，且折膜轨道与下膜组件的左侧相配合；所述罩壳组件的左侧设置有上下烫组件，所述折膜轨道的左端延伸至上下烫组件的工作台面上部，且折膜轨道的左端与上下烫组件相配合。

作为本发明的进一步改进；所述下膜组件上可选地设置有防伪线装置，且防伪线装置位于折膜轨道的上端。

作为本发明的进一步改进；所述进料输送装置包含固定块、档条、伺服电机一、从动辊轴承、输送带、侧板、l型固定件、电机固定板、防尘罩壳、下烫板、支撑架连接件、支撑杆、三角支撑架、地脚螺钉、从动辊和连接板，左右两侧的侧板与前后两端的连接板固定连接组成框架，框架的左端内部设置有从动辊，从动辊的端部与侧板之间设置有从动辊轴承，框架的右端一侧设置有电机固定板，电机固定板上安装有伺服电机一，且伺服电机一位于框架右端的下部，伺服电机一的动力输出端延伸至电机固定板上安装的防尘罩壳内，且防尘罩壳内设置有传动链，动力输出端与框架右端内部的主动辊通过传动链连接，从动辊与主动辊外部设置有输送带；框架右端四分之一处的外壁对称设置有l型固定件，l型固定件的上端均对称地固定安装有固定块，两固定块之间对称安装有一对档条；框架的右端下方通过支撑架连接件连接有支撑杆，支撑杆的下端安装有三角支撑架，三角支撑架的下端设置有地脚螺钉。

作为本发明的进一步改进；所述推包装置包含轨道底座、推板、推包固定板、推包导轨安装板、直线轨道、距离传感器、固定装置、螺丝、脱包杆、推包驱动板、脱包压杆、顶包板、连杆、凸轮固定座、圆柱凸轮、滑轨固定座、滑轨座、滑块、滑块固定块、顶包杆、轴承、转轴、主电机、链条传动机构和连杆滑块机构，轨道底座沿着罩壳组件的长度方向水平设置在罩壳组件的上端，轨道底座上沿长度方向对称安装有一对直线轨道，且轨道底座的右端一侧安装有距离传感器，直线轨道上可滑动地配合有推包驱动板和推包导轨安装板，推包驱动板上设置有脱包杆，推包导轨安装板上通过固定装置和螺丝连接有脱包压杆，脱包压杆与脱包杆扣合，推包导轨安装板与推包固定板固定连接，推包固定板的端部固定安装有推板；沿着滑轨固定座的长度方向纵向设置有滑轨座，滑轨座上可滑动地配合有滑块，滑块上固定设置有滑块固定块，滑块固定块上安装有与滑轨座平行的顶包杆，且顶包杆的上端安装有顶包板，顶包杆的下部安装有轴承和转轴；滑块固定块一侧安装的连接杆通过轴承连接连杆的一端，连杆的另一端连接凸轮固定座，凸轮固定座上安装有圆柱凸轮，圆柱凸轮的轴通过链条传动机构与主电机的动力输出端连接，且链条传动机构与连杆滑块机构连接，连杆滑块机构的端部连接至推包驱动板。

作为本发明的进一步改进；所述滑轨固定座的截面形状为l型，其直角处设置有加强板。

作为本发明的进一步改进；所述下膜组件包含气缸一、机头支撑杆、旋转把手、压包板、辊膜杆、吹风器、卷膜筒、膜滚筒、伺服电机二、气缸二、辊膜架支腿、横梁一、横梁二、安装板、主动滚筒和挤压滚筒，辊膜架支腿上连接有卷膜筒，辊膜架支腿的同侧水平连接有横梁一，横梁一上安装有数个膜滚筒，膜滚筒的另一端连接与横梁一平行的横梁二，横梁一和横梁二的端部对称安装有安装板，两安装板之间安装有主动滚筒和挤压滚筒，主动滚筒的一端与伺服电机二的动力输出端连接，挤压滚筒的两端与安装板上安装的气缸二相配合；安装板的下端插接有机头支撑杆，两机头支撑杆之间的上部水平设置有辊膜杆，辊膜杆的后侧设置有吹风器，吹风器的一侧上端设置有气缸一，辊膜杆的下部水平设置有压包板，压包板和辊膜杆的两端均通过旋转把手与机头支撑杆连接，且机头支撑杆上均匀设置有与旋转把手相配合的螺纹。

作为本发明的进一步改进；所述折膜轨道包含折膜气缸、折膜板、点烫板、平烫板、点烫气缸和平烫气缸，一对折膜板相对设置，且折膜板的外侧面连接有折膜气缸，折膜板的末端连接有点烫板，点烫板与其外部的点烫气缸相配合，点烫板的末端连接有平烫板，平烫板与其外部的平烫气缸相配合。

作为本发明的进一步改进；所述罩壳组件包含防护门、罩壳框架、门扣和电气控制柜，罩壳框架的侧面上均安装有防护门，防护门上均安装有门扣，且罩壳框架的一端连接有电气控制柜，电气控制柜内部安装有连接至进料输送装置、推包装置、下膜组件、折膜轨道和上下烫组件的电气控制电路。

作为本发明的进一步改进；所述上下烫组件包含控制面板、下压气缸、摇柄轴、上烫板、下烫板、安装支架、升降支架和机架，机架的上端中部设置有安装支架，安装支架的上部水平设置有摇柄轴，摇柄轴下方设置有升降支架，升降支架两端上部的斜齿轮与摇柄轴两端的斜齿轮啮合，升降支架中部下端设置有上烫板，上烫板与升降支架中部的下压气缸连接，上烫板的下方设置有下烫板。

采用上述技术方案后，本发明具有以下有益效果：

1、推包组件中，通过脱包杆和带有v型斜面的脱包压板配合，顶包杆和轴承的配合，使产品能在正常情况下完成前后、上下的往复运动，并可在卡包的非正常情况下，保护设备零件及包装产品不受损坏，大大提高设备应对意外情况的保护能力。

2、在上顶包的两侧装有光电传感器，使设备能在第一时间就能对输送带上是否有产品就做出反应，保证设备不做多余动作，不浪费材料，提高稳定性。

3、根据实际情况，与现有设备的弹簧式门把手设计不同，本设备采用钥匙锁门扣，这样做的目的可以避免非专业人员对设备的误操作，避免不必要的伤害，保护工作人员的人身安全，而且这种设计使得整个设备更为简洁美观。

4、整机的布局也较为新颖，平行进料，平行出料，可以在生产车间内布局成一条较为完整的流水式生产线，前后的进料、出料方式可以方便的衔接装盒机、装箱机等。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明去除防护门后的结构示意图；

图3为本发明中进料输送装置的结构示意图；

图4为图3的右视图；

图5为本发明中推包装置的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为本发明推包装置中推包机构的结构示意图；

图8为本发明推包机构中脱包杆和脱包压杆的装配结构示意图；

图9为本发明推包装置中顶包过载机构的结构示意图；

图10为本发明中顶包机构的局部放大示意图；

图11为本发明下膜组件中压包机构的结构示意图；

图12为本发明下膜组件中辊膜架的结构示意图；

图13为本发明中折膜轨道的结构示意图；

图14为本发明中罩壳组件的结构示意图；

图15为本发明中上下烫组件的结构示意图；

图16为本发明中电气控制电路的主控电路图；

附图标记：

a—进料输送装置；b—推包装置；c—下膜组件；d—折膜轨道；e—防伪线装置；f—罩壳组件；g—上下烫组件；

1—固定块；2—档条；3—伺服电机一；4—从动辊轴承；5—输送带；6—侧板；7—l型固定件；8—电机固定板；9—防尘罩壳；10—传动链；11—支撑架连接件；12—支撑杆；13—三角支撑架；14—地脚螺钉；15—从动辊；16—连接板；17—轨道底座；18—推板；19—推包固定板；20—推包导轨安装板；21—直线轨道；22—距离传感器；23—固定装置；24—螺丝；25—脱包杆；26—推包驱动板；27—脱包压杆；28—顶包板；29—连杆；30—凸轮固定座；31—圆柱凸轮；32—加强板；33—滑轨固定座；34—滑轨座；35—滑块；36—滑块固定块；37—顶包杆；38—轴承；39—转轴；40—气缸一；41—机头支撑杆；42—旋转把手；43—压包板；44—辊膜杆；45—吹风器；46—卷膜筒；47—膜滚筒；48—伺服电机二；49—气缸二；50—折膜气缸；51—折膜板；52—点烫板；53—平烫板；54—点烫气缸；55—防护门；56—罩壳框架；57—门扣；58—电气控制柜；59—控制面板；60—下压气缸；61—摇柄轴；62—上烫板；63—下烫板；64—平烫气缸；65—主电机；66—链条传动机构；67—连杆滑块机构；68—辊膜架支腿；69—横梁一；70—横梁二；71—安装板；72—主动滚筒；73—挤压滚筒；74—安装支架；75—升降支架；76—机架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1-图16，本具体实施方式采用以下技术方案：一种自动烟包机，它包含进料输送装置a、推包装置b、下膜组件c、折膜轨道d、防伪线装置e罩壳组件f和上下烫组件g，所述罩壳组件f的右侧设置有进料输送装置a，所述罩壳组件f的内部右端设置有推包装置b，所述进料输送装置a的左端延伸至罩壳组件f的内部，且与推包装置b相配合；所述罩壳组件f的上端垂直设置有下膜组件c，且下膜组件c与推包装置b的左侧相配合；所述罩壳组件f的左侧上端水平设置有折膜轨道d，且折膜轨道d与下膜组件c的左侧相配合；所述罩壳组件f的左侧设置有上下烫组件g，所述折膜轨道d的左端延伸至上下烫组件g的工作台面上部，且折膜轨道d的左端与上下烫组件g相配合；所述下膜组件c上可选地设置有防伪线装置e，且防伪线装置e位于折膜轨道d的上端。整机的布局较为新颖，平行进料，平行出料，可以在生产车间内布局成一条较为完整的流水式生产线，前后的进料、出料方式可以方便的衔接装盒机、装箱机等。

请参阅图3-图4，所述进料输送装置a包含固定块1、档条2、伺服电机一3、从动辊轴承4、输送带5、侧板6、l型固定件7、电机固定板8、防尘罩壳9、下烫板10、支撑架连接件11、支撑杆12、三角支撑架13、地脚螺钉14、从动辊15和连接板16，左右两侧的侧板6与前后两端的连接板16固定连接组成框架，框架的左端内部设置有从动辊15，从动辊15的端部与侧板6之间设置有从动辊轴承4，框架的右端一侧设置有电机固定板8，电机固定板8上安装有伺服电机一3，且伺服电机一3位于框架右端的下部，伺服电机一3的动力输出端延伸至电机固定板8上安装的防尘罩壳9内，且防尘罩壳9内设置有传动链10，动力输出端与框架右端内部的主动辊通过传动链10连接，从动辊15与主动辊外部设置有输送带5；框架右端四分之一处的外壁对称设置有l型固定件7，l型固定件7的上端均对称地固定安装有固定块1，两固定块1之间对称安装有一对档条2；框架的右端下方通过支撑架连接件11连接有支撑杆12，支撑杆12的下端安装有三角支撑架13，三角支撑架13的下端设置有地脚螺钉14。

根据产品宽度，调节两侧档条2的宽度，如若要连接装盒机，松开支撑架连接件11、三角支撑架13，调节高度，再固定螺丝，通过伺服电机一3控制输送带5的启停和速度。

请参阅图5-图10，所述推包装置b包含轨道底座17、推板18、推包固定板19、推包导轨安装板20、直线轨道21、距离传感器22、固定装置23、螺丝24、脱包杆25、推包驱动板26、脱包压杆27、顶包板28、连杆29、凸轮固定座30、圆柱凸轮31、滑轨固定座33、滑轨座34、滑块35、滑块固定块36、顶包杆37、轴承38、转轴39、主电机65、链条传动机构66和连杆滑块机构67，轨道底座17沿着罩壳组件的长度方向水平设置在罩壳组件的上端，轨道底座17上沿长度方向对称安装有一对直线轨道21，且轨道底座17的右端一侧安装有距离传感器22，直线轨道21上可滑动地配合有推包驱动板26和推包导轨安装板20，推包驱动板26上设置有脱包杆25，推包导轨安装板20上通过固定装置23和螺丝24连接有脱包压杆27，脱包压杆27与脱包杆25扣合，推包导轨安装板20与推包固定板19固定连接，推包固定板19的端部固定安装有推板18；沿着滑轨固定座33的长度方向纵向设置有滑轨座34，滑轨座34上可滑动地配合有滑块35，滑块35上固定设置有滑块固定块36，滑块固定块36上安装有与滑轨座34平行的顶包杆37，且顶包杆37的上端安装有顶包板28，顶包杆37的下部安装有轴承38和转轴39；滑块固定块36一侧安装的连接杆通过轴承连接连杆29的一端，连杆29的另一端连接凸轮固定座30，凸轮固定座30上安装有圆柱凸轮31，圆柱凸轮31的轴通过链条传动机构66与主电机65的动力输出端连接，且链条传动机构66与连杆滑块机构67连接，连杆滑块机构67的端部连接至推包驱动板26；滑轨固定座33的截面形状为l型，其直角处设置有加强板32。

正常运动过程中，由推包驱动板26带动推包固定板19在直线轨道21上做往复运动；卡包情况下，脱包杆25会弹出脱包压杆27，从而推包固定板19将不会跟着推包驱动板26运动，而且在回来的过程中会将推包固定板19推到距离传感器22的感应位置上，给出电信号使整个设备停止运动。主动轮（圆柱凸轮31）由主电机65通过链条传动机构66做逆时针转动，然后通过连杆滑块机构67使顶包板28间歇性的上下移动，从而配合图7所示的推包机构完成整个推包动作。其中顶包过载装置如图9所示，滑块35在驱动下在滑轨座34上运动，带有圆形缺口的顶包杆37固定在滑块固定块36上，在正常运动过程中，由轴承38固定顶包杆37，做上下往复运动，如遇到卡包（即过载情况），顶包杆37脱离轴承38，因此可以防止包装产品损坏和设备毁坏。

推包组件中，通过脱包杆25和带有v型斜面的脱包压杆27配合，顶包杆37和轴承38的配合，使产品能在正常情况下完成前后、上下的往复运动，并可在卡包的非正常情况下，保护设备零件及包装产品不受损坏，大大提高设备应对意外情况的保护能力。在上顶包的两侧装有光电传感器，使设备能在第一时间就能对输送带上是否有产品就做出反应，保证设备不做多余动作，不浪费材料，提高稳定性。

请参阅图11-图12，所述下膜组件c包含气缸一40、机头支撑杆41、旋转把手42、压包板43、辊膜杆44、吹风器45、卷膜筒46、膜滚筒47、伺服电机二48、气缸二49、辊膜架支腿68、横梁一69、横梁二70、安装板71、主动滚筒72和挤压滚筒73，辊膜架支腿68上连接有卷膜筒46，辊膜架支腿68的同侧水平连接有横梁一69，横梁一69上安装有数个膜滚筒47，膜滚筒47的另一端连接与横梁一69平行的横梁二70，横梁一69和横梁二70的端部对称安装有安装板71，两安装板71之间安装有主动滚筒72和挤压滚筒73，主动滚筒72的一端与伺服电机二48的动力输出端连接，挤压滚筒73的两端与安装板71上安装的气缸二49相配合；安装板71的下端插接有机头支撑杆41，两机头支撑杆41之间的上部水平设置有辊膜杆44，辊膜杆44的后侧设置有吹风器45，吹风器45的一侧上端设置有气缸一40，辊膜杆44的下部水平设置有压包板43，压包板43和辊膜杆44的两端均通过旋转把手42与机头支撑杆41连接，且机头支撑杆41上均匀设置有与旋转把手42相配合的螺纹。

透明膜放在卷膜筒46上，再通过膜滚筒47，由伺服电机二48配合间歇运动的气缸二49，挤压包装膜使之传送至图11的压包机构，即组合成完整的下膜装置。根据产品的大小，调整辊膜架的高度，确定之后拧紧旋转把手42，同时压包板43的高度调整方法类似于对辊膜架的调整，气缸一40带动切包板，间歇性且有规律的切割包装膜。

请参阅图13，所述折膜轨道包含折膜气缸50、折膜板51、点烫板52、平烫板53、点烫气缸54和平烫气缸64，一对折膜板51相对设置，且折膜板51的外侧面连接有折膜气缸50，折膜板51的末端连接有点烫板52，点烫板52与其外部的点烫气缸54相配合，点烫板52的末端连接有平烫板53，平烫板53与其外部的平烫气缸64相配合。

根据产品的尺寸调节好两侧的折膜板51的距离并固定好，由推包装置b进入，经过折膜板51、点烫板52、平烫板53，完成这个整个折膜和烫膜的过程。

请参阅图14，所述罩壳组件包含防护门55、罩壳框架56、门扣57和电气控制柜58，罩壳框架56的侧面上均安装有防护门55，防护门55上均安装有门扣57，且罩壳框架56的一端连接有电气控制柜58，电气控制柜58内部安装有连接至进料输送装置a、推包装置b、下膜组件c、折膜轨道d和上下烫组件g的电气控制电路，电气控制电路如图16所示。

罩壳框架56是铝型材，防护门55是不锈钢钣金件，并配备统一样式的门扣57。根据实际情况，与现有设备的弹簧式门把手设计不同，本具体实施方式采用钥匙锁门扣，这样做的目的可以避免非专业人员对设备的误操作，避免不必要的伤害，保护工作人员的人身安全，而且这种设计使得整个设备更为简洁美观。

请参阅图15，所述上下烫组件包含控制面板59、下压气缸60、摇柄轴61、上烫板62、下烫板63、安装支架74、升降支架75和机架76，机架76的上端中部设置有安装支架74，安装支架74的一侧设置有控制面板59，安装支架74的上部水平设置有摇柄轴61，摇柄轴61下方设置有升降支架75，升降支架75两端上部的斜齿轮与摇柄轴61两端的斜齿轮啮合，升降支架75中部下端设置有上烫板62，上烫板62与升降支架75中部的下压气缸60连接，上烫板62的下方设置有下烫板63。

根据产品尺寸手动摇动摇柄轴61，通过斜齿轮传动控制整个上烫板62的高度，最后由电磁阀控制的下压气缸60使上烫板62做上下的小距离往复运动，控制面板59控制上烫板62、下烫板63的温度。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。