一种空心砖转移用轨道结构的制作方法

本发明涉及空心砖加工技术领域，特别涉及一种空心砖转移用轨道结构。

背景技术：

空心砖在加工过程中要经过烘干工艺和焙烧工艺的加工，烘干房和焙烧窑内外均设有轨道。以烘干房为例，烘干房外的轨道设置在平移车上，可随着平移车在x方向上运动。空心砖码放在转移车上，转移车通过底部的滚轮在轨道上滚动在平移车和烘干房内转移。

由于空心砖在烘干的时候烘干房内的温度较高，轨道存在热胀冷缩的情况，为了避免热胀冷缩对轨道产生影响，目前的方案是将轨道可活动的安装在烘干房内。但是发明人发现以下问题：由于轨道可活动，当空心砖烘干完成后，转移车在向外移动的过程中会将轨道带着一起向外移动，从而导致烘干房内的轨道对烘干房外的轨道产生干涉向下，会阻碍平移车在x方向上的运动，影响到正常的生产流程，为了解决这个问题目前的解决办法是通过人工将轨道移出的部分切割掉，然后在轨道的另一侧补上新的轨道，以使轨道的总长度保持不变。因此在空心砖烘干过程中费时费力，严重影响生产效率。同时会增加轨道的使用成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种空心砖转移用轨道结构，用于提升空心砖的生产效率。

基于上述目的，本发明提供的一种空心砖转移用轨道结构，包括：

轨道本体和多个安装件，其中，

所述轨道本体上设有至少两个对称设置的第一变形孔；

多个所述安装件对称分布且固定连接在所述轨道本体的两侧，所述安装件上设有安装孔，轨道通过安装孔固定安装在地面上。

可选的，所述第一变形孔为呈圆柱形，所述第一变形孔的直径为1.5厘米-2厘米，所述第一变形孔的深度为50厘米。

可选的，所述轨道本体的顶部具有一凹槽，所述凹槽用于限制滚轮。

可选的，所述凹槽的两个侧边均具有热胀冷缩部。所述热胀冷缩部用于应对凹槽侧边的热胀冷缩。

可选的，所述热胀冷缩部为多个第二变形孔，多个所述第二变形孔均匀分布在所述凹槽的两个侧边上。

可选的，所述热胀冷缩部为多个槽口，多个所述槽口均匀分布在所述凹槽的两个侧边上，相邻的两个所述槽口之间平滑过渡。

可选的，每个所述安装件均滑动连接有预埋件，所述预埋件具有一腔体，所述安装件滑动连接在所述腔体内，所述轨道本体的一端设有引导部，其中，

所述引导部包括底座，所述底座焊接在所述轨道本体的一端，所述底座的顶部具有两个对称设置的引导侧边，两个所述引导侧边的一端分别与两个所述凹槽的侧边焊接在一起，两个所述引导侧边的两端之间形成有第一开口和第二开口，所述第一开口与所述凹槽宽度相同，所述第二开口的宽度大于第一开口的宽度。

可选的，所述引导侧边相对称的两个内侧壁上均设有弧形凸起。

由上述可知，本轨道在使用时，将轨道本体通过安装件固定安装在地面上，通过两个第一变形孔为轨道本体的热胀冷缩提供形变量。

本轨道通过两个第一变形孔为轨道本体的热胀冷缩提供形变量，解决了轨道的热胀冷缩的问题。由于解决了热胀冷缩问题，使得轨道可以固定安装在地面上，如此当空心砖烘干完成后，轨道将不会随着转移车一起向烘干房外移动，因此避免了现有技术中需要切割和补装轨道的问题，节省了大量时间，提升了空心砖的生产效率，同时降低了员工的劳动强度，节省了轨道的使用成本。

附图说明

图1为本发明的具体实施例轨道结构的俯视图一；

图2为本发明的具体实施例轨道结构的俯视图二；

图3为图2中轨道本体的主视图；

图4为本发明的具体实施例槽口的结构示意图；

图5为图2中底座的主视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

为达到上述目的，本发明实施例提供了一种空心砖转移用轨道结构。如图1所示，一种空心砖转移用轨道结构，包括：

轨道本体1和多个安装件2，其中，

所述轨道本体1上设有至少两个对称设置的第一变形孔11；

在本发明的实施例中，可选的第一变形孔11为呈圆柱形，所述第一变形孔11的直径为1.5厘米-2厘米，所述第一变形孔11的深度为50厘米。此种形状尺寸的第一变形孔11便于加工，同时可以满足轨道本体1对热胀冷缩的要求。第一变形孔11可通过钻孔机在轨道本体1上钻孔获得。

多个所述安装件2对称分布且固定连接在所述轨道本体1的两侧，安装件2可焊接在轨道本体1的两侧，或者与轨道本体1一体成型，所述安装件2上设有安装孔21，轨道通过安装孔21固定安装在地面上，具体地可通过螺栓穿过安装孔21与地面固定连接，将轨道固定安装在地面上。

本轨道在使用时，将轨道本体1通过安装件2固定安装在地面上，通过两个第一变形孔11为轨道本体1的热胀冷缩提供形变量。

由上述可知，本轨道通过两个第一变形孔11为轨道本体1的热胀冷缩提供形变量，解决了轨道的热胀冷缩的问题。由于解决了热胀冷缩问题，使得轨道可以固定安装在地面上，如此当空心砖烘干完成后，轨道将不会随着转移车一起向烘干房外移动，因此避免了现有技术中需要切割和补装轨道的问题，节省了大量时间，提升了空心砖的生产效率，同时，降低了员工的劳动强度，节省了轨道的使用成本。

在一些实施例中，如图2和图3所示，所述轨道本体1的顶部具有一凹槽12，所述凹槽12用于限制滚轮。由于现有技术中烘干房内的轨道和转移车下的滚轮的滚轮面大多都是平面的，因此容易出现转移车脱轨的现象，转移车如果脱轨码放在转移车上的空心砖就会掉落下来，导致空心砖损坏，给企业造成损失。

由上述可知，本发明中的轨道本体1的顶部具有一凹槽12，转移车下的滚轮在凹槽12内移动，由于凹槽12的限制作用，使得滚轮可以可靠的在轨道上滚动不会滑落，从而避免了转移车脱轨的情况出现，提升了转移车移动过程中的可靠性，同时避免了转移车脱轨码放在转移车上的空心砖掉落下来，导致空心砖损坏，给企业造成的损失。

在一些实施例中，所述凹槽12的两个侧边均具有热胀冷缩部。所述热胀冷缩部用于应对凹槽12侧边的热胀冷缩。从而提升轨道的稳定性。

热胀冷缩部可以由多种形式实现，例如所述热胀冷缩部为多个第二变形孔13，多个所述第二变形孔13均匀分布在所述凹槽12的两个侧边上。第二变形孔13可通过钻孔机在凹槽12的两个侧边上钻孔获得。

再例如，如图4所示所述热胀冷缩部为多个槽口14，多个所述槽口14均匀分布在所述凹槽12的两个侧边上，相邻的两个所述槽口14之间平滑过渡。

通过槽口14和第二变形孔13的设置，使得凹槽12的侧面满足热胀冷缩的要求，提升轨道结构的稳定性。

如图2和图5所示，在一些实施例中，每个所述安装件2均滑动连接有预埋件3，所述预埋件3具有一腔体31，所述安装件2滑动连接在所述腔体31内，所述轨道本体1的一端设有引导部，其中，

所述引导部包括底座4，所述底座4焊接在所述轨道本体1的一端，所述底座4的顶部具有两个对称设置的引导侧边41，两个所述引导侧边41的一端分别与两个所述凹槽12的侧边焊接在一起，两个所述引导侧边41的两端之间形成有第一开口42和第二开口43，所述第一开口42与所述凹槽12宽度相同，所述第二开口43的宽度大于第一开口42的宽度。

现有技术中转移车是从平移车上移动到烘干房内的，因此转移车移动之前首先要将烘干房内的轨道与平移车上的轨道对齐，产能保障转移车移动的时候不会出现脱轨的现象，目前是通过人工的观察来使两个轨道对齐在同一条直线上，由于人工观察存在不确定性，两个轨道之间经常会出现偏差的现象，因此需要进行多次的调整，才能满足两个轨道在同一条直线上，如此操作过程复杂，浪费的时间较多，生产效率较低。

本发明中，预埋件3埋在地面内，所述安装件2滑动连接在所述腔体31内，使得轨道本体1可以在x方向上移动，在y方向上被限制住不能移动。当两个轨道之间存在的偏差小于第二开口43的宽度时，即可将转移车从平移车上向烘干房内移动，此时滚轮会与引导侧边41接触，然后挤压引导侧边41，使得轨道本体1在x方向上进行调节以满足转移车移动的需要，使得转移车不会脱轨。

由上述可以，在调整两个轨道对齐时，只需要将两个轨道之间的偏差控制在小于第二开口43的宽度时，即可对转移车进转移，因此轨道调整的容错率更高，基本一次调节即可达到要求，操作简单，节约的生产时间，进一步提升了生产加工效率。

为了使得滚轮更容易滚动到凹槽12中，所述引导侧边41相对称的两个内侧壁上均设有弧形凸起44。弧形凸起44降低了引导侧边41与滚轮之间的接触面积，从而降低了引导侧边41与滚轮之间的摩擦力，使得滚轮更容易滚动到凹槽12中。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。