一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统的制作方法

本发明涉及起重机技术领域，具体而言，涉及一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统。

背景技术：

随着我国桥梁向大跨度、大重量的发展，所需桥面架梁起重机的起重量越来越大，起重机自重越来越大。以往的桥面架梁起重机常采用双行走轨道的行走方式，而对于自重超大的桥面架梁起重机，采用双行走轨道时单根行走轨道的受力过大，起重机所站位的已架钢梁局部难以承受如此大的压力。

为此，提出一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统，包括起重机底盘，所述起重机底盘通过支承组件放置在四根行走轨道上，所述支承组件的下部卡于行走轨道的两侧，以使支承组件沿行走轨道纵向滑移；所述支承组件包括第一前支点、中前支点、第二前支点、第三前支点、第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点；所述第一前支点和第三前支点为刚性支点，所述中前支点、第二前支点、第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点为采用液压缸支承的柔性支点；其中，所述中前支点和第二前支点通过液压恒压控制；液压组件，所述液压组件通过油管与第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点上的油缸连接，且所述第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点上的油缸之间油管相互连通，以使第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点的油缸压强相等。

进一步地，行走系统还包括恒压油源，所述恒压油源与中前支点、第二前支点上的油缸通过油管连接，且所述中前支点与第二前支点上的油缸之间相互连通，以使第一前支点、中前支点、第二前支点与第三前支点受压相等。

进一步地，所述液压组件包括油缸、发动机、液压泵、单向阀、止流阀和控制阀组，所述发动机与液压泵连接；所述油缸、液压泵、单向阀和止流阀依次连接，所述单向阀沿油缸至止流阀方向流动；所述止流阀与四组控制阀组连接，且四组所述控制阀组并联连接，以使分别控制第一后支点、中后支点、第二后支点和第三后支点上的油缸。

进一步地，液压组件还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口与单向阀与连接，出油口与油缸连接。

进一步地，所述控制阀组包括三位四通电磁阀和油箱，所述三位四通电磁阀的进油口与止流阀连接，回油口与油箱连接。

应用本发明的技术方案，有益效果是：该种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统，通过支承组件进行支撑起重机底盘，而且实现压力均分，有效地提高了行走系统的承载能力，解决了采用双行走轨道时单根行走轨道的受力过大，起重机所站位的已架钢梁局部难以承受压力大的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的整体结构图；

图2示出了本发明的均载支承行走系统结构图；

图3示出了本发明的液压系统流程框图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、起重机底盘；20、行走轨道；31、第一前支点；32、中前支点；33、第二前支点；34、第三前支点；35、第一后支点；36、中后支点；37、第二后支点；38、第三后支点；40、恒压油源；50、液压组件；51、油缸；52、发动机；53、液压泵；54、单向阀；55、止流阀；56、控制阀组。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图3所示，本发明提供了一种应用于桥面架梁起重机的多点均载支承行走系统，包括起重机底盘10，起重机底盘10通过支承组件放置在四根行走轨道20上，支承组件的下部卡于行走轨道20的两侧，以使支承组件沿行走轨道20纵向滑移；支承组件包括第一前支点31、中前支点32、第二前支点33、第三前支点34、第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38；第一前支点31和第三前支点34为刚性支点，中前支点32、第二前支点33、第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38为采用液压缸支承的柔性支点；其中，中前支点32和第二前支点33通过液压恒压控制；液压组件50，液压组件50通过油管与第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸连接，且第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸之间油管相互连通，以使第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38的油缸压强相等。

应用本实施例的技术方案，起重机底盘10通过支承组件放置在四根行走轨道20上，相对于现有技术中，采用双行走轨道20设置，能够有效地降低单根行走轨道的压力，第一前支点31、中前支点32、第二前支点33、第三前支点34对起重机底盘10前部进行支承，第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38对起重机底盘10后部进行支承，通过第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸采用油管相互连通，将液压组件50关闭时，利用连通器原理，使得第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸压强均相等，从而使得相同尺寸规格的油缸能够进行承受相同压力，达到起重机底盘10后部支撑力相同的效果；

其中，第一前支点31和第三前支点34为刚性支点，相较于柔性支点，承受压力能力大，而且中前支点32和第二前支点33上的油缸采用油管相互连通，并对其进行液压恒压控制，能够使得中前支点32和第二前支点33上的油缸压强相等，由于起重机为对称结构，使得通过调整中前支点32和第二前支点33上油缸的压强强度，以使得均摊到第一前支点31和第三前支点34承受压力等于前支点32和第二前支点33承受压力，从而达到起重机底盘10前部支撑力相同的效果；

综上描述，通过设置支承组件进行支撑起重机底盘10，而且实现压力均分，有效地提高了行走系统的承载能力，解决了采用双行走轨道20时单根行走轨道的受力过大，起重机所站位的已架钢梁局部难以承受压力大的问题。

针对行走系统的具体结构，如图2所示，行走系统还包括恒压油源40，恒压油源40与中前支点32、第二前支点33上的油缸通过油管连接，且中前支点32与第二前支点33上的油缸之间相互连通，以使第一前支点31、中前支点32、第二前支点33与第三前支点34受压相等。

该种结构，恒压油源40通过油管与中前支点32、第二前支点33上的油缸连接，使得恒压油源40能够进行控制中前支点32、第二前支点33上油缸的压腔强度，从而使得调节第一前支点31、中前支点32、第二前支点33与第三前支点34受压相等的状态。

针对液压组件50的具体结构，如图3所示，液压组件50包括油缸51、发动机52、液压泵53、单向阀54、止流阀55和控制阀组56，发动机52与液压泵53连接；油缸51、液压泵53、单向阀54和止流阀55依次连接，单向阀54沿油缸51至止流阀55方向流动；止流阀55与四组控制阀组56连接，且四组控制阀组56并联连接，以使分别控制第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸。

通过止流阀55能够进行控制液压组件50中总油管的开闭。

其中，液压组件50还包括溢流阀，溢流阀的进油口与单向阀54与连接，出油口与油缸51连接，通过设置溢流阀，能够达到定压溢流，能够对行走系统进行卸荷。

如图3所示，控制阀组56包括三位四通电磁阀和油箱，三位四通电磁阀的进油口与止流阀55连接，回油口与油箱连接。

可选地，三位四通电磁阀型号为swh-g02。

在一个具体的实施方式中，起重机总重为1000t，经过自重分配计算发现，起重机底盘10前部的总压力为800t，起重机底盘10后部的总压力为200t，恒压油源40通过油管与中前支点32、第二前支点33上的油缸连接，使得恒压油源40能够进行控制中前支点32、第二前支点33上油缸的压腔强度，使中前支点32、第二前支点33压力均为200t，由于起重机为对称结构，因此，剩余的400t前部压力会自动均摊到第一前支点31和第三前支点34上，如此，四个前支点的压力均为200t；

第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸采用油管相互连通，将液压组件50关闭时，利用连通器原理，使得第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸压强均相等，四个后部支点油缸的活塞面积，因此，其压力也相等，每个后支点油缸承受50t的压力。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例具体的使用方法及工作原理如下：首先，发动机52带动液压泵53，经过单向阀54，将压力油分别输送到四组控制阀组56，由于第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸采用油管相互连通，将液压组件50关闭时，利用连通器原理，使得第一后支点35、中后支点36、第二后支点37和第三后支点38上的油缸受到的压力相等，接着，恒压油源40通过油管与中前支点32、第二前支点33上的油缸连接，使得恒压油源40能够进行控制中前支点32、第二前支点33上油缸的压腔强度，从而使得调节第一前支点31、中前支点32、第二前支点33与第三前支点34受到的压力相等。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。