螺旋输送机的制作方法

本发明涉及输送机，特别涉及螺旋输送机。

背景技术：

输送机上可安装链式输送带来运输物品。链式输送带一般可分为链条式、链板式、链网式和板条式等。链式输送带在机械框架上，为了维持张力并使其运转，一般由驱动齿轮驱动，由从动齿轮引导换向，并由张紧装置维持输送带与驱动齿轮和从动齿轮保持良好接触。输送机上还设有支撑辊轮及支撑结构平板，使输送带可承载被输送物品的重量。输送带由多个带节相互铰接组成，制作和安装时必须精确校正以避免输送带运动时发生蛇行偏移。

现有技术中，存在螺旋式输送带和螺旋输送机，可通过使输送带绕中心架盘旋上升来实现螺旋输送。螺旋式输送带可带动货物在中心架的周围盘旋上升。现有技术中的螺旋输送机的技术缺陷在于：螺旋式输送带在运动时缺少必要的导向，使输送带容易发生振动、偏移和卡死，可靠性较差。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种螺旋输送机，可克服螺旋式的输送带运动时因缺少导向而发生振动、偏移和卡死的技术问题。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

螺旋输送机，包括输送带、若干支撑臂、第一传动轴、第二传动轴和若干托辊；输送带围成闭环并包围各个支撑臂，输送带和各个支撑臂螺旋布置，支撑臂从输送带的内侧为输送带提供支撑；第一传动轴和第二传动轴布置在输送带的内侧，第一传动轴和第二传动轴为输送带提供导向和动力；支撑臂上设有若干第一滚轮，托辊上设有若干第二滚轮，第一滚轮和第二滚轮分别与输送带的内侧和外侧接触并提供导向。

作为改进，螺旋输送机还包括中心架，输送带和支撑臂围绕中心架螺旋布置；中心架上设有若干导向单元，导向单元包括若干第三滚轮，第三滚轮布置在输送带与中心架相交处，第三滚轮与输送带的边缘接触并为输送带提供导向。

作为改进，导向单元还包括基板，基板包括第一安装面，第三滚轮布置在第一安装面上，第一安装面上设有至少两个第三滚轮。

作为改进，托辊上设有防刮凸缘，防刮凸缘设在托辊的一端，防刮凸缘贴合中心架布置，防刮凸缘的径向尺寸大于第二滚轮。

作为改进，螺旋输送机还包括支撑板，支撑板设在支撑臂与输送带之间，支撑板为输送带提供支撑。

作为改进，第二滚轮为弹性材质。

作为改进，螺旋输送机还包括第一耐磨条，第一耐磨条布置在输送带与中心架相交处。

作为改进，螺旋输送机还包括第二耐磨条，第二耐磨条布置在输送带的外侧边缘。

作为改进，螺旋输送机还包括围板，围板沿第二耐磨条的方向布置，围板包围各个托辊的端部。

有益效果：输送带螺旋布置，可带动货物实现螺旋输送，可改变货物所处位置的高度。第一滚轮和第二滚轮可分别从输送带的内侧和外侧为输送带提供导向，可降低输送带在回程时因导向不足而发生振动、偏移和卡死的风险，有利于提高输送带的稳定性。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明实施例的机架的结构示意图；

图2为本发明实施例的机架的顶面示意图；

图3为本发明实施例的机架的分解示意图；

图4为本发明实施例的结构示意图；

图5为本发明实施例的底部结构示意图；

图6为本发明实施例的导向单元的结构示意图；

图7为本发明实施例的原理图；

图8为本发明实施例的输送带的带节的结构示意图；

图9为本发明实施例的托辊装配状态的局部放大图。

具体实施方式

参照图1至9，螺旋输送机，包括输送带1、若干支撑臂2、第一传动轴3、第二传动轴4和若干托辊5；输送带1围成闭环并包围各个支撑臂2，输送带1和各个支撑臂2螺旋布置，支撑臂2从输送带1的内侧为输送带1提供支撑；第一传动轴3和第二传动轴4布置在输送带1的内侧，第一传动轴3和第二传动轴4为输送带1提供导向和动力；支撑臂2上设有若干第一滚轮6，托辊5上设有若干第二滚轮7，第一滚轮6和第二滚轮7分别与输送带1的内侧和外侧接触并提供导向。

作为优选，螺旋输送机还包括中心架8，输送带1和支撑臂2围绕中心架8螺旋布置；中心架8上设有若干导向单元，导向单元包括若干第三滚轮9，第三滚轮9布置在输送带1与中心架8相交处，第三滚轮9与输送带1的边缘接触并为输送带1提供导向。

作为优选，导向单元还包括基板，基板包括第一安装面10，第三滚轮9布置在第一安装面10上，第一安装面10上设有至少两个第三滚轮9。

作为优选，托辊5上设有防刮凸缘11，防刮凸缘11设在托辊5的一端，防刮凸缘11贴合中心架8布置，防刮凸缘11的径向尺寸大于第二滚轮7。

作为优选，螺旋输送机还包括支撑板12，支撑板12设在支撑臂2与输送带1之间，支撑板12为输送带1提供支撑。

作为优选，第二滚轮7为弹性材质。

作为优选，螺旋输送机还包括第一耐磨条13，第一耐磨条13布置在输送带1与中心架8相交处。

作为优选，螺旋输送机还包括第二耐磨条14，第二耐磨条14布置在输送带1的外侧边缘。

作为优选，螺旋输送机还包括围板15，围板15沿第二耐磨条14的方向布置，围板15包围各个托辊5的端部。

关于输送带1，本实施例的输送带1为链板式输送带1。输送带1包括相互铰接的带节16。

关于支撑臂2，本实施例的支撑臂2为矩形管材。第一滚轮6包括设在支撑臂2上的转轴，第一滚轮6可绕该转轴转动。

关于第一传动轴3和第二传动轴4，本实施例的第一传动轴3和第二传动轴4的截面形状为六边形，输送带1的带节16的底面设有与第一传动轴3和第二传动轴4啮合的传动面17。本实施例的第一传动轴3布置在输送带1的下部，第二传动轴4布置在输送带1的上部，第一传动轴3为主动轴，第二传动轴4为从动轴。本技术方案的第一传动轴3和第二传动轴4还可根据传动需求调整位置和增减数量。

关于托辊5，本技术方案的托辊5为杆状，第二滚轮7套设在托辊5上，第二滚轮7可绕托辊5转动。本实施例的每个托辊5上套设有四个第二滚轮7。

输送带1围绕中心架8螺旋布置，可带动货物实现螺旋输送，可改变货物所处位置的高度。第一滚轮6和第二滚轮7可分别从输送带1的内侧和外侧为输送带1提供导向，可降低输送带1在回程时因导向不足而发生振动、偏移和卡死的风险，有利于提高输送带1的稳定性。

关于中心架8，本技术方案的中心架8包括若干立柱，各个立柱周向布置并围成柱状的中心架8。本实施例的中心架8还可用现有技术中的柱状、筒状或棱柱状的结构替代。

关于第三滚轮9，本技术方案的第三滚轮9的转轴与中心架8的位置相对固定，第三滚轮9与输送带1的边缘接触，可防止输送带1与中心架8之间发生滑动摩擦，有利于防止输送带1在运动时因摩擦过大而发生振动、偏移和卡死。

关于基板，本实施例的基板为钣金结构，基板上还设有第二安装面，第二安装面上设有若干安装孔，第二安装面通过安装孔与中心架8连接。基板通过钣金弯折形成第一安装面10和第二安装面，钣金弯折有利于加强基板的结构强度，使导向单元具有更高的可靠性。

关于第一安装面10，本实施例的导向单元的第一安装面10上设有四个第三滚轮9，有利于减小第三滚轮9的装配和调试。同一导向单元内的各个第三滚轮9的位置相对固定，有利于加强导向单元的稳定性。

关于防刮凸缘11，本实施例的防刮凸缘11与靠近中心架8的第二滚轮7是一体的。防刮凸缘11设在托辊5与中心架8之间，可防止输送带1的边缘与中心架8直接接触。本实施例的防刮凸缘11为耐磨材料，且具有较小的摩擦系数，可减小输送带1与中心架8之间发生摩擦而导致输送带1振动、偏移和卡死。

关于支撑板12，支撑臂2与输送带1的内侧之间设有支撑板12，支撑板12扭曲成螺旋状。支撑板12铺设在各个支撑臂2上，支撑臂2为支撑板12提供支撑，支撑板12为输送带1提供支撑。本实施例的支撑板12为摩擦系数较小的耐磨材料。支撑板12的表面光滑，输送带1的内侧与支撑板12之间存在滑动摩擦，使输送带1在运动过程中可具有较小的摩擦阻力和平稳的支撑，有利于减小输送带1因摩擦导致的振动和卡死。

关于第二滚轮7，本实施例的第二滚轮7为弹性塑料，有利于吸收输送带1运动过程中产生的振动，可减小输送带1发生偏移和卡死的风险。

关于第一耐磨条13，本实施例的第一耐磨条13围绕中心架8螺旋布置，第一耐磨条13可防止输送带1上的货物与中心架8直接接触，且第一耐磨条13的形状是平缓且连续的，有利于防止货物因意外碰撞中心架8而导致输送带1上的载荷和摩擦力突变，从而有利于减小输送带1发生振动、偏移和卡死。

关于第二耐磨条14，本实施例的第二耐磨条14围绕中心架8螺旋布置，第二耐磨条14可返回值输送带1上的货物与外部机架直接接触，还可防止货物意外滑出输送带1外，第二耐磨条14的形状是平缓且连续的，有利于防止货物因意外碰撞外部机架而导致输送带1上的载荷和摩擦力突变，从而有利于减小输送带1发生振动、偏移和卡死。

关于围板15，本实施例的围板15可遮蔽托辊5，使输送带1在回程时不易横向偏移并滑出托辊5外，有利于降低输送带1发生振动、偏移和卡死的风险。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。