一种差速器检测装配线的制作方法

本发明主要涉及差速器装配技术，尤其涉及一种差速器检测装配线。

背景技术：

联动轴类双向正反转传动装置，如牙钳式差速器，在出厂前必须要进行扭距检测，以验证其是否达到出厂投入使用要求。

现有的差速器检测，均为双向扭距检测，即固定一端、另一端克服扭距，然后做正、反转扭距检测，目前的检测方式是由人工固定一端卡住不动，然后手工转动，全靠检测人员的经验和感觉来判定产品质量是否合格。该种人工经验检测方式劳动强度大，人工成本高；检测时间长，影响了产能；检测的误差大，易出现次品。并且，整个装配和包装均是由人工利用生产夹具人工装配和帮运，导致产能非常低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种检测精度高、人工强度低、能降低成本和提高产量的差速器检测装配线。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种差速器检测装配线，包括差速器输送检测线、套袋输送线和装箱输送线，所述套袋输送线连接差速器输送检测线和装箱输送线，所述差速器输送检测线两端设有辊筒伸缩机，差速器输送检测线上还依次设有倍速链、压装机和检测机，所述装箱输送线上依次设有开箱机和封箱机，所述套袋输送线的在装箱输送线上的节点位于开箱机和封箱机之间。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述检测机包括机架，所述机架上安装有用于托载差速器的定位台，所述定位台的相对两侧均安装有伸缩式旋转检测机构，两个伸缩式旋转检测机构伸至差速器内对其进行扭矩检测。

所述伸缩式旋转检测机构包括固定板、伸缩板、旋转电机、伸缩驱动件、扭矩传感器、转轴、外齿头和软连接架，所述固定板固装在机架上，所述伸缩驱动件安装在固定板上，所述伸缩板与伸缩驱动件连接，外齿头穿设在伸缩板上，所述扭矩传感器通过软连接架安装在外齿头端部，所述旋转电机通过转轴与软连接架连接。

所述外齿头上设置有一段缓冲弹簧。

所述固定板上设有多个导向套，所述导向套穿设有导向杆，所述导向杆与伸缩板连接。

还包括用于连接各导向杆端部的连接板，所述连接板上开设有用于避让旋转电机的避让口。

所述机架上还装设有用于将差速器输送至定位台上的输送机构。

所述输送机构包括支撑台、输送电机、传动轴和输送链条，所述输送电机和传动轴均安装在支撑台上，所述输送电机与传动轴连接，所述输送链条安装在支撑台上并与传动轴连接。

所述支撑台底部设有伸缩驱动缸，所述伸缩驱动缸与机架连接。

所述支撑台上装设有阻挡器。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的差速器检测装配线，包括差速器输送检测线、套袋输送线和装箱输送线，套袋输送线连接差速器输送检测线和装箱输送线，差速器输送检测线两端设有辊筒伸缩机，差速器输送检测线上还依次设有倍速链、压装机和检测机，装箱输送线上依次设有开箱机和封箱机，套袋输送线的在装箱输送线上的节点位于开箱机和封箱机之间。运行时，托盘通过两端的辊筒伸缩机实现上下周转输送，托盘托载差速器通过倍速链在差速器输送检测线上进行输送，由压装机进行压装装配，由检测机进行扭矩检测，检测合格的差速器输送至套袋输送线上进行上油、滤油和套袋工序；与此同时，装箱输送线上开箱的包装箱输送至套袋输送线的出料位置，将差速器放置到包装箱内，继续输送，并完成封箱进行成品输送。较传统的人工装配和帮运而言，该检测装配线大大降低了人工强度，节约了时间，提高了生产量；利用检测机进行扭矩检测，能提高检测精度。

附图说明

图1是本发明差速器检测装配线的结构示意图。

图2是本发明差速器检测装配线中检测机的立体结构示意图。

图3是本发明差速器检测装配线中伸缩式旋转检测机构的立体结构示意图(定位台上方的伸缩式旋转检测机构)。

图4是本发明差速器检测装配线中伸缩式旋转检测机构的主视结构示意图(定位台上方的伸缩式旋转检测机构)。

图5是本发明差速器检测装配线中伸缩式旋转检测机构的立体结构示意图(定位台下方的伸缩式旋转检测机构)。

图6是本发明差速器检测装配线中输送机构的立体结构示意图。

图中各标号表示：

1、差速器输送检测线；11、辊筒伸缩机；12、倍速链；13、压装机；14、检测机；141、机架；142、定位台；143、伸缩式旋转检测机构；1431、固定板；14311、导向套；14312、导向杆；14313、连接板；143131、避让口；1432、伸缩板；1433、旋转电机；1434、伸缩驱动件；1435、扭矩传感器；1436、转轴；1437、外齿头；14371、段缓冲弹簧；1438、软连接架；144、输送机构；1441、支撑台；1442、输送电机；1443、传动轴；1444、输送链条；1445、伸缩驱动缸；1446、阻挡器；2、套袋输送线；3、装箱输送线；31、开箱机；32、封箱机。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

图1至图6示出了本发明差速器检测装配线的一种实施例，包括差速器输送检测线1、套袋输送线2和装箱输送线3，套袋输送线2连接差速器输送检测线1和装箱输送线3，差速器输送检测线1两端设有辊筒伸缩机11，差速器输送检测线1上还依次设有倍速链12、压装机13和检测机14，装箱输送线3上依次设有开箱机31和封箱机32，套袋输送线2的在装箱输送线3上的节点位于开箱机31和封箱机32之间。运行时，托盘通过两端的辊筒伸缩机11实现上下周转输送，托盘托载差速器通过倍速链12在差速器输送检测线1上进行输送，由压装机13进行压装装配，由检测机14进行扭矩检测，检测合格的差速器输送至套袋输送线2上进行上油、滤油和套袋工序；与此同时，装箱输送线3上开箱的包装箱输送至套袋输送线2的出料位置，将差速器放置到包装箱内，继续输送，并完成封箱进行成品输送。较传统的人工装配和帮运而言，该检测装配线大大降低了人工强度，节约了时间，提高了生产量；利用检测机14进行扭矩检测，能提高检测精度。

本实施例中，检测机14包括机架141，机架141上安装有用于托载差速器的定位台142，定位台142的相对两侧均安装有伸缩式旋转检测机构143，两个伸缩式旋转检测机构143伸至差速器内对其进行扭矩检测。使用时，将差速器固定在定位台142上，由上下的伸缩式旋转检测机构143相互靠近插入差速器内，然后利用一个伸缩式旋转检测机构143对其锁定，另一个伸缩式旋转检测机构143进行旋转测试。较传统结构而言，该扭矩检测装置采用了非机械锁紧方式，采用了可调扭距自锁传替方式，从而解决机械传动力过大所产生的损坏；采用了机械全自动，能降低人工强度；自动化的检测能降低成本，节约能耗；同时也提高了检测精度。

本实施例中，伸缩式旋转检测机构143包括固定板1431、伸缩板1432、旋转电机1433、伸缩驱动件1434、扭矩传感器1435、转轴1436、外齿头1437和软连接架1438，固定板1431固装在机架141上，伸缩驱动件1434安装在固定板1431上，伸缩板1432与伸缩驱动件1434连接，外齿头1437穿设在伸缩板1432上，扭矩传感器1435通过软连接架1438安装在外齿头1437端部，旋转电机1433通过转轴1436与软连接架1438连接。该结构中，旋转电机1433为伺服电机，伸缩驱动件1434为伸缩电缸，使用时，由伸缩驱动件1434驱动伸缩板1432带动外齿头1437伸至差速器形成对齿啮合，再由旋转电机1433带动外齿头1437旋转，旋转的扭矩由扭矩传感器1435感应传输，从而得到扭矩数据，其结构简单、精度高。

本实施例中，外齿头1437上设置有一段缓冲弹簧14371。该缓冲弹簧14371的设置能为对齿啮合时提供缓冲力。

本实施例中，固定板1431上设有多个导向套14311，导向套14311穿设有导向杆14312，导向杆14312与伸缩板1432连接。通过导向套14311和导向杆14312的配合导向，能保证伸缩的顺畅性和平稳性。

本实施例中，还包括用于连接各导向杆14312端部的连接板14313，连接板14313上开设有用于避让旋转电机1433的避让口143131。该连接板14313的设置能确保各导向杆14312的同步性。该避让口143131的设置使得其不会与旋转电机1433形成干涉，确保伸缩功能。

本实施例中，机架141上还装设有用于将差速器输送至定位台142上的输送机构144。14

本实施例中，输送机构144包括支撑台1441、输送电机1442、传动轴1443和输送链条1444，输送电机1442和传动轴1443均安装在支撑台1441上，输送电机1442与传动轴1443连接，输送链条1444安装在支撑台1441上并与传动轴1443连接。该结构中，差速器由托板托载，输送电机1442驱动传动轴1443旋转，传动轴1443带动输送链条1444输送行动，托板由输送链条1444带动运行至定位台142上完成定位，其结构简单、设计巧妙。

本实施例中，支撑台1441底部设有伸缩驱动缸1445，伸缩驱动缸1445与机架141连接。该结构中，伸缩驱动缸1445为电缸，伸缩驱动缸1445驱使支撑台1441整体伸缩，从而能更好的与托板实现对接输送。

本实施例中，支撑台1441上装设有阻挡器1446。该阻挡器1446的设置是为了对托板在输送链条1444的运行位置进行定位，保证差速器能精准在固定在定位台142的指定位置。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。