一种软包装电池注液机自动上下料装置的制作方法

本实用新型属于电池生产加工技术领域，尤其涉及到一种软包装电池注液机自动上下料装置。

背景技术：

目前工厂使用的软包装电池的注液机一般包括转盘夹具、注液单元、抽真空单元和预封单元，注液单元、抽真空单元和预封单元是围绕着转盘夹具排列的；生产时，需要人工将电池一个一个上夹至转盘夹具上，随后启动转盘电机，转盘夹具带动电池依次经过注液单元、抽真空单元和预封单元，完成电池的注液、抽真空、预封工序，然后暂停转盘电机，将预封完成的电池一个个取出，周而复始。

目前的生产工序，不仅需要消耗大量的人工，而且注液机不可连续工作，工作效率低。若是摒弃掉已有的注液机，去购置国外先进的智能注液设备，对于小微企业来说，资金将会是一个大难题。

技术实现要素：

本实用新型拟在已有的软包装电池的注液机的基础上，设计一种软包电池注液机自动上下料装置，在注液机上完成电池自动上料、下料动作，提升生产效率，并且改造成本低。

本实用新型的技术方案如下：

一种软包电池注液机自动上下料装置，用于软包装电池注液机的注液单元之前、预封单元之后，包括进料区、进料区前挡板、进料区后挡板、第一活塞气缸、第二活塞气缸、第一机械手、第一x轴气缸、第一y轴气缸、第一夹紧气缸、待生产区，第二机械手、第二x轴气缸、第二y轴气缸、第二夹紧气缸、红外感应器、控制器、收料区，其中，进料区与待生产区保持垂直且连接；进料区前挡板、进料区后挡板分别垂直设在进料区的前、后两端，第一活塞气缸设在进料区的后端，第一活塞气缸的输出轴连接有第一推板，第一推板将电池从进料区后端推至前端；第二活塞气缸设在进料区的前端左侧，第二活塞气缸的输出轴连接有第二推板，第二推板将电池从进料区前端推至待生产区；第一机械手通过第一x轴气缸、第一y轴气缸进行水平移动、垂直运动，并且第一机械手的夹爪通过第一夹紧气缸进行开合，从而将待生产区的电池夹取至转盘夹具上；第二机械手通过第二x轴气缸、第二y轴气缸进行水平移动、垂直运动，并且第二机械手的夹爪通过第二夹紧气缸进行开合，从而将完成预封工序的电池从转盘夹具上夹取并释放至收料区；红外感应器检测待生产区的电池数量是否达到预设值并作出响应，第一活塞气缸、第二活塞气缸、第一x轴气缸、第一y轴气缸、第一夹紧气缸、第二x轴气缸、第二y轴气缸、第二夹紧气缸、红外感应器、转盘电机均与控制器连接。

作为本实用新型的进一步改进，进料区底板的前端通过螺栓与进料区前挡板固定，进料区底板的后端通过可移动螺栓使进料区后挡板可移动调节。

作为本实用新型的进一步改进，还包括固定在待生产区附近地面的第一机械手支架、固定在收料区附近地面的第二机械手支架，第一x轴气缸固定在第一机械手支架的顶部，第一y轴气缸与第一x轴气缸的输出轴连接，第一机械手与第一y轴气缸的输出轴连接；第二x轴气缸固定在第二机械手支架的顶部，第二y轴气缸与第二x轴气缸的输出轴连接，第二机械手与第二y轴气缸的输出轴连接。

作为本实用新型的进一步改进，还包括分别设在第一机械手顶部的真空管连接口，以及与真空管连接口连通的，设在第一机械手底部的吸盘；所述吸盘、第一机械手的夹爪均为可拆卸。

作为本实用新型的进一步改进，还包括分别设在第二机械手顶部的真空管连接口，以及与真空管连接口连通的，设在第二机械手底部的吸盘；所述吸盘、第二机械手的夹爪均为可拆卸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用本实用新型的技术方案，可以改善注液机需一个一个放电池，所需人员多的技术缺陷，更改后可一人操作2台或2台以上设备，减少人员用量，且上夹可实现自动化并且一次多个电池，提升生产效率；并且仅仅在原有注液机的基础上增加自动上下料装置即可，改造成本低。

附图说明

图1是本实用新型的软包电池注液机的工作流程图。

图2是本实用新型的一种软包电池注液机自动上下料装置的结构示意图。

图3是本实用新型的一种软包电池注液机自动上下料装置的活塞气缸结构示意图。

图4是本实用新型的一种软包电池注液机自动上下料装置的第一机械手的夹爪工作原理示意图。

图5是本实用新型的一种软包电池注液机自动上下料装置的第一机械手的吸盘工作原理示意图。

标记说明：1-进料区，2-第一活塞气缸，3-第二活塞气缸，4-第一机械手，41-第一机械手支架，42-第一x轴气缸，43-第一y轴气缸，44-第一机械手的夹爪，45-真空管连接口，46-吸盘，5-待生产区，6-第二机械手，7-红外感应器，8-收料区，9-转盘夹具，10-组合防尘圈，11-前端盖，12-轴用yx密封圈，13-活塞杆，14-缸筒，15-活塞，16-孔用yx密封圈，17-缓存调节阀，18-后端盖，100-注液单元，200-抽真空单元，300-预封单元。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面结合附图及具体实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1

如图1-4所示的一种软包电池注液机自动上下料装置，用于软包装电池注液机的注液单元之前、预封单元之后，包括进料区1、进料区前挡板、进料区后挡板、第一活塞气缸2、第二活塞气缸3、第一机械手4、第一x轴气缸、第一y轴气缸、第一夹紧气缸、待生产区5，第二机械手6、第二x轴气缸、第二y轴气缸、第二夹紧气缸、红外感应器7、控制器、收料区8，其中，进料区1与待生产区5保持垂直且连接；便于第一活塞气缸、第二活塞气缸的推料。

进料区前挡板、进料区后挡板分别垂直设在进料区1的前、后两端，用于防止电池掉落。优选的，进料区底板的前端通过螺栓与进料区前挡板固定，进料区底板的后端通过可移动螺栓使进料区后挡板可移动调节，该技术方案使得进料区前挡板、进料区后挡板之间的宽度可随着进料区所需要容纳的电池数量而自由设定。

第一活塞气缸2设在进料区1的后端，第一活塞气缸2的输出轴连接有第一推板，第一推板将电池从进料区后端推至前端；第二活塞气缸3设在进料区1的前端左侧，第二活塞气缸3的输出轴连接有第二推板，第二推板将电池从进料区前端推至待生产区5。

具体的，第一活塞气缸、第二活塞气缸均采用如图3所示的活塞气缸，包括组合防尘圈10、前端盖11、轴用yx密封圈12、活塞杆13、缸筒14、活塞15、孔用yx密封圈16、缓存调节阀17、后端盖18。由于该活塞气缸属于现有技术，因此在本申请文件中不再赘述工作原理。除此活塞气缸之外，本实用新型的第一活塞气缸、第二活塞气缸可用任何能够进行活塞运动的气缸进行替代。

第一机械手4通过第一x轴气缸、第一y轴气缸进行水平移动、垂直运动，并且第一机械手的夹爪通过第一夹紧气缸进行开合，从而将待生产区5的电池夹取至转盘夹具9上。

第二机械手6通过第二x轴气缸、第二y轴气缸进行水平移动、垂直运动，并且第二机械手的夹爪通过第二夹紧气缸进行开合，从而将完成预封工序的电池从转盘夹具9上夹取并释放至收料区8。

红外感应器7检测待生产区5的电池数量是否达到预设值并作出响应。具体的响应信号将在下文中的工作原理中提及。

第一活塞气缸2、第二活塞气缸3、第一x轴气缸、第一y轴气缸、第一夹紧气缸、第二x轴气缸、第二y轴气缸、第二夹紧气缸、红外感应器7、转盘电机均与控制器连接。

基于上述技术方案的一种软包电池注液机的工作原理，如图1所示，

(1)根据加工的电池数量需要，调节进料区后挡板的位置；

(2)整理好电池，摆放在进料区1上，启动第一活塞气缸2，第一活塞气缸的第一推板将电池推动至进料区前端；启动第二活塞气缸3，第二活塞气缸的第二推板将电池推动至待生产区5；

(3)红外感应器7检测待生产区5的电池数量，当达到设定数量时，红外感应器7发送信号给控制器，通过控制器启动第一x轴气缸、第一y轴气缸、第一夹紧气缸，第一机械手的夹爪将待生产区5的电池上夹到转盘夹具9上；

(4)转盘电机启动，带动转盘夹具9转动，从而使电池分别达到注液单元100进行注液、抽真空单元200进行抽真空、预封单元300进行预封装；

(5)控制器暂停转盘电机，转盘夹具9停止转动，启动第二x轴气缸、第二y轴气缸、第二夹紧气缸，第二机械手的夹爪将完成了预封装工序的电池下料并转移到收料区8；

(6)人工将收料区的电池装盒点数，进入下一工序。

实施例2

在实施例1的基础上，还可以作出以下改进。

进一步的，如图4所示，还包括固定在待生产区5附近地面的第一机械手支架41、固定在收料区附近地面的第二机械手支架（未提供附图，可参照图4），第一x轴气缸42固定在第一机械手支架41的顶部，第一y轴气缸43与第一x轴气缸42的输出轴连接，第一机械手4与第一y轴气缸43的输出轴连接，第一机械手的夹爪44连接在第一机械手4的底部并通过第一夹紧气缸进行开合控制；同理的，第二x轴气缸固定在第二机械手支架的顶部，第二y轴气缸与第二x轴气缸的输出轴连接，第二机械手与第二y轴气缸的输出轴连接，第二机械手的夹爪连接在第二机械手的底部并通过第二夹紧气缸进行开合控制。采用第一机械手支架、第二机械手支架，目的是为了使机械手在搬运电池时候，不容易因为气缸的运动而移位。

进一步的，如图5所示，还包括分别设在第一机械手4顶部的真空管连接口45，以及与真空管连接口45连通的，设在第一机械手4底部的吸盘46；所述吸盘46、第一机械手的夹爪44均为可拆卸。

同理，还包括分别设在第二机械手顶部的真空管连接口（未提供附图，可参照图5），以及与真空管连接口连通的，设在第二机械手底部的吸盘；所述吸盘、第二机械手的夹爪均为可拆卸。

采用本实施例的技术方案，可以对电池的上料、下料的具体抓取方式（夹取/吸取）进行选择。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。