铜管扩缩装置的制作方法

本实用新型涉及一种铜管扩缩装置。

背景技术：

为了满足使用的要求，在铜管的深加工过程中，在铜管的其中一端扩缩出符合要求的管径。传统的铜管扩缩设备是工人将一根铜管放置于设备上，设备对铜管扩缩之后，工人再将铜管取下，由此往复运作，铜管扩缩的效率特别低。因此，有必要设计出一种高效的铜管扩缩装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、操作便捷的铜管扩缩装置。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：一种铜管扩缩装置，它包括机架、设于机架上将铜管从右至左传送的传送组件、设于传送组件出料端处并紧固铜管的夹固组件、设于夹固组件前方的顶推单元以及设于夹固组件后方的扩缩组件；

置于传送组件上的铜管传送至夹固组件，顶推单元将铜管向后顶推一定距离，而后夹固组件将铜管紧固并由扩缩组件对铜管进行扩缩，完成扩缩的铜管经顶推单元推离夹固组件。

较之现有技术而言，本实用新型的优点在于：

1.该铜管扩缩装置集铜管传送、扩缩与顶推，能够实现铜管高效扩缩。

2.本实用新型的传送组件能够使铜管的传送以及后续铜管的紧固、扩缩等工序都变得井然有序，有条不紊。

3.传送组件与进料组件的结合，使得在无人干预的情况下，也能完成设备的加料工序以及后续铜管的扩缩加工，大大节约了人员成本。

4.另外，该铜管扩缩装置还具有结构简单，操作便捷的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是夹固组件闭合时铜管扩缩装置的状态示意图。

图3是传送组件与进料组件相互配合的结构示意图。

图4是扩口杆的结构示意图。

图5是缩口模的结构示意图。

图6底座的结构示意图。

标号说明：1机架、11开口、12滑槽a、13导轨、2传送组件、21电机、22传送带、221阻挡条、23分隔板、3夹固组件、31底座、311导向部、3111导向凸起、312夹持部、3121弧形槽a、32气缸a、33滑块a、331弧形槽b、332滑凸a、34橡胶垫片、4顶推单元、41气缸b、42顶推杆、5扩缩组件、51气缸c、52滑座、521滑槽c、53气缸d、54滑块b、55扩口杆、56缩口模、561缩口孔、562斜角、6进料组件、61进料箱、611出料口、62提升单元、7铜管。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本

技术实现要素：
进行详细说明：

如图1至图6所示为本实用新型提供的一种铜管扩缩装置的实施例示意图。

所述铜管扩缩装置，它包括机架1、设于机架1上将铜管从右至左传送的传送组件2、设于传送组件2出料端处并紧固铜管的夹固组件3、设于夹固组件3前方的顶推单元4以及设于夹固组件3后方的扩缩组件5；

置于传送组件2上的铜管传送至夹固组件3，顶推单元4将铜管向后顶推一定距离，而后夹固组件3将铜管紧固并由扩缩组件5对铜管进行扩缩，完成扩缩的铜管经顶推单元4推离夹固组件3。

所述机架1上设有容铜管下落的开口11，所述开口11位于夹固组件3与扩缩组件5之间；所述开口11的下方设有接收铜管的容器。经顶推单元4推离的铜管经开口11落入容器中。因容器的放置属于常规技术，因此本实用新型的说明书附图未标注容器的具体位置。

所述传送组件2包括由电机21驱动传送的传送带22，所述传送带22上设有若干个垂直于传送带22表面的分隔板23，所述分隔板23沿传送带22的传送方向等距间隔分布；所述传送带22的前后边沿分别设有阻挡条221。

阻挡条221防止铜管在传送的过程中掉落。

所述分隔板23的高度h不大于a，所述分隔板23与分隔板23之间的间距为d1，且a≤d1＜2a，其中a为铜管的外径。

h不大于a且a≤d1＜2a，使得当2根铜管落入两个分隔板23之间时，其中位于上方的铜管会自动滚落至下一组分隔板23之间形成的槽结构中。这样的设计使得铜管的传送以及后续铜管的紧固、扩缩等工序都变得井然有序，有条不紊。

所述的铜管扩缩装置，它还包括设于传送组件2右侧的进料组件6；所述进料组件6包括设于机架1上且容纳铜管的进料箱61；所述进料箱61的左端与机架1铰接连接，进料箱61左侧壁上设有出料口611，所述进料箱61的底部连接设有将进料箱61顶起并使进料箱61向左倾斜的提升单元62；所述传送组件2设于进料箱61左侧且传送组件2的进料端位于进料箱61的出料口611处；经进料箱61出料口611输出的铜管进入传送组件2，并由传送组件2传送。

所述出料口611的口径为d2，且a≤d2＜3a。

对出料口611的口径大小进行限定，保证了出料口611每次输出的铜管数量均在可控范围内。

所述进料箱61的截面呈“u”形，进料箱61底板的左端与机架1铰接连接，进料箱61的出料口611设于左侧壁的底部。

所述提升单元62与进料箱61底板的右半部连接。

所述提升单元62为液压缸。

所述夹固组件3包括设于传送组件2左侧的底座31、设于底座31上方并由气缸a32控制其沿纵向方向滑移的滑块a33；

所述底座31分为右半部的导向部311以及左半部的夹持部312，所述滑块a33位于夹持部312的上方；

所述夹持部312的上表面设有沿前后方向延伸并容纳铜管的弧形槽a3121，所述滑块a33上设有与弧形槽a3121对应的弧形槽b331，所述弧形槽a3121与弧形槽b331闭合后形成与铜管相匹配的通孔；

所述导向部311的上表面呈由右至左逐渐向下倾斜的坡面，导向部311的进料端位于传送组件2出料端的左下方。

所述机架1上设有纵向延伸的滑槽a12，所述滑块a33上设有容置于滑槽a12中并配合滑槽a12滑移的滑凸a332。

所述弧形槽a3121与弧形槽b331的槽壁上可设置增加夹持力的橡胶垫片34。

经传送组件2传送的铜管，沿导向部311落入弧形槽a3121中，之后顶推单元4将铜管向后推送固定的距离，之后气缸a32控制滑块a33向下运动，将铜管夹紧，随后扩缩组件5对铜管进行口径扩缩加工。

所述导向部311的前、后边沿分别设有导向凸起3111。导向凸起3111能够防止铜管滚偏。

所述顶推单元4包括由气缸b41控制其沿前后方向滑移的顶推杆42，所述顶推杆42位于弧形槽a3121的正前方并可沿弧形槽a3121滑移。顶推杆42能够顶推位于弧形槽a3121中的铜管。所述气缸b41为可调行程气缸。

所述扩缩组件5包括设于机架1上并由气缸c51控制其沿前后方向滑移的滑座52、设于滑座52前侧壁上并由气缸d53控制其沿左右方向滑移的滑块b54、设于滑块b54前侧壁上的扩口杆55以及设于滑块b54前侧壁上并位于扩口杆55左侧的缩口模56。所述气缸c51固设于机架1上；所述气缸d53固设于滑座52上，随滑座52一起前后滑移。

滑块b54的后侧壁上设有滑凸b，所述滑座52的前侧壁上设有沿左右方向滑移的滑槽b，所述滑块b54通过滑凸b与滑槽b的配合实现左右滑移。因滑凸b在滑槽b中的滑移属于常规技术，所以本实用新型的说明书附图中未标注滑槽b与滑凸b的具体位置。

所述机架1上设有沿前后方向延伸的导轨13，所述滑座52的底壁设有与导轨配合的滑槽c521。

最初，扩口杆55处于与紧固于夹固组件3上的铜管相对的位置，气缸c51控制滑座52向前移动，使扩口杆55插入铜管中对铜管进行扩口加工；接着，气缸c51收回，使扩口杆55与铜管分离；之后，气缸d53控制滑块b54右滑移，使缩口模56位于与铜管相对的位置，然后，气缸c51控制滑座52向前移动，使缩口模56套设于铜管外围对铜管进行缩口加工；最后，气缸c51控制滑座52向后移动，气缸d53控制控制滑块b54左滑移，整个扩缩组件5回到最初状态。

所述缩口模56呈圆柱状，缩口模56的中心设有沿前后方向延伸的缩口孔561，所述缩口孔561的进口端设有斜角562。

所述铜管扩缩装置可由一个控制系统进行控制，所述控制系统控制液压缸、电机21、气缸a32、气缸b41、气缸c51、气缸d53的运作。

整套铜管扩缩装置的运作方式为：将大量的铜管置于进料组件6的进料箱61中，之后液压缸将进料箱61向上顶起，使进料箱61向左倾斜，铜管落入传送组件2的传送带22上，由传送带22传送至夹固组件3，沿导向部311落入弧形槽a3121中，当一根铜管落至导向部311时，电机21停止转动；之后，气缸b41控制顶推杆42将铜管向后推送固定的距离，顶推杆42复位，气缸a32控制滑块a33向下运动，将铜管夹紧，随后扩缩组件5对铜管进行口径扩缩加工；

扩缩加工时，气缸c51先控制滑座52向前移动，使扩口杆55插入铜管中对铜管进行扩口加工；接着，气缸c51收回，使扩口杆55与铜管分离；而后，气缸d53控制滑块b54右滑移，使缩口模56位于与铜管相对的位置，然后，气缸c51控制滑座52向前移动，使缩口模56套设于铜管外围对铜管进行缩口加工；之后，气缸c51控制滑座52向后移动，气缸d53控制控制滑块b54左滑移，整个扩缩组件5回到最初状态；随后，气缸a32控制滑块a33向上运动，滑块a33与底座31分离，气缸b41控制顶推杆42将铜管向后顶推，铜管脱离弧形槽a3121并经机架1的开口11落入容器中。

之后，整个装置依上述方式循环运作。