一种钢管打包装置的制作方法

本实用新型涉及到钢管打包技术领域，具体涉及到一种钢管打包装置。

背景技术：

众所周知，钢管作为国民生产中一种极其重要的产品，用途十分广泛。钢管为了方便吊装或者减少运输过程中的损坏，要求按照一定的支数打捆。现有的常用固定打包架打包的钢管捆形状为正六边形，这种方式不仅节约了堆放空间，而且安全可靠。

如中国实用新型专利(公开号:cn203727691u)在2014年公开了一种钢管六角打包装置，包括底座、六角打包料框，底座底板上底座凸键和工字钢，工字钢内侧壁上对称设有工字钢凸键，底座底板的四个直角处对应设有螺栓孔；六角打包料框主体为槽体，槽体上设有与底板凸键和工字钢凸键相配合底边板键槽和侧壁键槽；本实用新型六角打包料框直接插入到底座内，钢管滚落到六角打包料筐内排列成型，操作方便。但是该打包装置的上方排列的钢管没有约束，容易相两侧壁滚动，不易形成六边形；而且钢管端部难以保持平齐；整个装置相对固定，不能移动，适用面较窄。

另外，现有的打包装置结构过于复杂，不适合施工工地上的灵活使用，不能对施工现场的钢管进行打包吊运；而且在非打包状态下，打包装置处于闲置状态，利用率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种钢管打包装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种钢管打包装置，具有支架，所述支架上方设有一对平行的槽钢，每条所述槽钢上均设有一对滑动连接的夹臂结构；所述夹臂结构包括滑板、第一挡板、第二挡板和支撑杆；所述滑板的一端与所述第一挡板的一端固定连接，另一端与所述支撑杆的端部连接；所述滑板与所述第一挡板及所述支撑杆形成一三角形结构；所述第二挡板位于所述第一挡板上方，并与所述第一挡板成钝角设置，所述第二挡板固定安装在所述第一挡上和/或所述支撑杆向上延伸的杆体上；所述支架的侧边还连接设置有竖直挡板，所述竖直挡板平行所述夹臂结构设置；每条所述槽钢的上部两侧还设有一对定位销孔，所述定位销孔中设有定位销。

其中,所述定位销孔设置的位置，根据所述竖直挡板的宽度及同一条槽钢上的一对所述夹臂结构之间的最大间距确定，具体的为一对夹臂结构之间的最大间距为一对所述钝角之间的间距，其间距小于或等于所述竖直挡板的宽度；以确保被打包的钢管靠近两侧时，钢管的端部任然能够被竖直挡板挡住。

使用本钢管打包装置进行打包时,将两条槽钢上的夹臂结构滑向中部,所述滑板均滑至所述定位销孔之间的区域内,插上定位销，将钢管逐一或批量的放置在一对夹臂结构之间的区域内，在钢管自重的作用下，钢管会自动向两侧及底部滚动，并向两侧挤压所述第一挡板，使所述第一挡板推动滑板向两侧滑动直至端部顶住定位销处，所述夹臂结构的相对位置不再移动；此时继续添加钢管，并推动钢管使其端部紧靠所述竖直挡板，当钢管加满后，使用包扎带将整捆钢管包扎起来；拔出定位销，向两侧滑动所述滑板，打开两对所述夹臂结构，整捆的钢管即位于所述支架上，再将其搬走或吊走；重复以上步骤进行下一次打包工作。

采用本打包装置进行打包，钢管能够整齐的形成多边形的整捆结构，钢管的端部在竖直挡板的作用下，能够保持平齐，每捆钢管的数量和大小一致，便于运输和分类存放；整个打包装置采用钢结构焊接或螺接，非常方便，易于生产，特别是便于在施工工地快速组装，并投入使用，钢结构材料(槽钢和方钢、板材等)在工地非常易于获取，无需专门的材料及装置即可实现本打包装置的组装；而且所述打包装置在非打包工作状态下，可以作为钢管存放支架使用，提高了本打包装置的利用率。

所述滑板、所述第一挡板、所述第二挡板及所述支撑杆形成的夹臂结构，稳定形好，易于滑动，能够有效的挡住大量钢管。

进一步的，每条所述槽钢上的一对所述夹臂结构相向设置，形成六边形容纳空间。即本打包装置共包括4个所述夹臂结构，分别位于两条槽钢上，每条槽钢上两个，两条槽钢上的夹臂结构平行设置，同一条槽钢上的夹臂结构相向设置。

进一步的，所述滑板为“t”字形，具有水平部及竖直部；所述水平部平行于所述槽钢的上表面设置，所述竖直部靠近所述槽钢的内侧凹槽设置并在其一侧连接有滑轮，所述滑轮位于所述内侧凹槽内；所述竖直部远离所述滑轮的一侧固定连接有连接杆。

充分利用槽钢上的凹槽，直接将滑轮设置在凹槽中，即可实现滑动，无需重新设置滑轨、滑槽等结构，易于组装生产；连接杆的作用是连接两条槽钢上的滑板，使其能够同步滑动，并对滑板形成侧向支撑，避免其掉落。

所述滑板是通过滑轮在槽钢的侧向凹槽内滑动实现移动的，所述滑板与所述槽钢的上表面紧靠但不接触，以减少滑动阻力。

进一步的，所述滑板与所述第一挡板相邻的一面上分别设有加强筋，所述加强筋的端部连接所述支撑杆。所述加强筋进一步提高了夹臂结构的稳定性和强度。

进一步的，所述滑板与所述第一挡板之间的夹角为60°；所述第二挡板与所述第一挡板之间形成的所述钝角为120°。使得本打包装置打包成捆的钢管均为轮廓一致的正六边形结构，便于集中存放和运输。

进一步的，所述槽钢的两端设有限位块，所述限位块固定连接在所述支架上。所述限位块设置在所述槽钢内侧凹槽的两端，避免所述滑板从槽钢的两端滑落。

进一步的，所述支架由若干横竖方钢连接形成的框型结构；所述支架的一侧螺接或焊接有一对斜杆，所述斜杆端部连接有竖杆，所述竖杆靠近所述槽钢的一侧连接有水平杆及所述竖直挡板，所述水平杆位于所述竖直挡板下方并与所述槽钢搭接在一起。

整体采用钢结构焊接或螺接，便于就地取材，易于生产和组装。

进一步的，所述定位销的端部设有锁链，所述锁链的一端固定连接在所述槽钢上。通过锁链连接所述定位销，确保所述定位销拔出后不会遗失，始终能够跟随本打包装置，活取活用。

进一步的，所述支架的底部设有脚轮，所述脚轮上设有刹车。便于随处移动本装置，提高场地适应性。

所述槽钢也可以使用工字钢或带槽的钢材代替.

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、采用本打包装置进行打包，钢管能够整齐的形成多边形的整捆结构，端部平齐，每捆钢管的数量和大小一致，便于运输和分类存放；2、整个打包装置采用钢结构焊接或螺接，非常方便，易于就地取材生产并投入使用；3、所述打包装置在非打包工作状态下，可以作为钢管存放支架使用，提高了本打包装置的利用率；4、本打包装置，整体结构简单，强度高，稳定性好，能够移动，场地适应性强。

附图说明

图1为本实用新型一种钢管打包装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种钢管打包装置的a处夹臂结构放大示意图；

图3为本实用新型一种钢管打包装置的滑轮与槽钢配合结构示意图；

图4为本实用新型一种钢管打包装置的另一种夹臂结构放大示意图；

图5为本实用新型一种钢管打包装置的滑轮与工字钢配合结构示意图；

图中：1、支架；2、槽钢；3、夹臂结构；301、滑板；302、第一挡板；303、第二挡板；304、支撑杆；305、加强筋；306、加强板；4、竖直挡板；5、定位销孔；6、定位销；601、锁链；7、连接杆；8、水平杆；9、斜杆；10、脚轮；11、钢管；12、水平部；13、竖直部；14、滑轮；15、工字钢。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1和图2所示，一种钢管打包装置，具有支架1，所述支架1上方设有一对平行的槽钢2，每条所述槽钢2上均设有一对滑动连接的夹臂结构3；每个所述夹臂结构3均包括滑板301、第一挡板302、第二挡板303和支撑杆304；所述滑板301的一端与所述第一挡板302的一端固定连接，另一端与所述支撑杆304的端部连接；所述滑板301与所述第一挡板302及所述支撑杆304形成一三角形结构；所述第二挡板303位于所述第一挡板302上方，并与所述第一挡板302成钝角设置，所述第二挡板303固定安装在所述支撑杆304向上延伸的杆体上；所述支架1的侧边还连接设置有竖直挡板4，所述竖直挡板4平行所述夹臂结构3设置；每条所述槽钢2的上部两侧还设有一对定位销孔5，所述定位销孔5中设有定位销6。

其中,所述定位销孔5设置的位置，根据所述竖直挡板4的宽度及同一条槽钢2上的一对所述夹臂结构3之间的最大间距确定，具体的，一对夹臂结构3之间的最大间距为一对所述钝角之间的间距，其间距略小于所述竖直挡板4的宽度；以确保被打包的钢管11靠近两侧时，钢管11的端部任然能够被竖直挡板4挡住。

使用本钢管打包装置进行打包时,将两条槽钢2上的夹臂结构3滑向中部,所述滑板301均滑至所述定位销孔5之间的区域内,插上定位销6，将钢管11逐一或批量的放置在一对夹臂结构3之间的区域内，在钢管11自重的作用下，钢管11会自动向两侧及底部滚动，并向两侧挤压所述第一挡板302，使所述第一挡板302推动滑板301向两侧滑动直至端部顶住定位销6处，所述夹臂结构3的相对位置不再移动；此时继续添加钢管11，并推动钢管11使其端部紧靠所述竖直挡板4，当钢管11加满后，使用包扎带将整捆钢管包扎起来；拔出定位销6，向两侧滑动所述滑板301，打开两对所述夹臂结构3，整捆的钢管即位于所述支架1上，再将其搬走或吊走；重复以上步骤进行下一次打包工作。

所述滑板301、所述第一挡板302、所述第二挡板303及所述支撑杆304形成的夹臂结构3，稳定形好，易于滑动，能够有效的挡住大量钢管。

进一步的，每条所述槽钢上的一对所述夹臂结构相向设置，形成六边形容纳空间。即本打包装置共包括4个所述夹臂结构，分别位于两条槽钢上，每条槽钢上两个，两条槽钢上的夹臂结构平行设置，同一条槽钢上的夹臂结构相向设置。

进一步的，如图3所示，所述滑板301为“t”字形，具有水平部12及竖直部13；所述水平部12平行于所述槽钢2的上表面设置，所述竖直部13靠近所述槽钢2的内侧凹槽设置并在其一侧连接有滑轮14，所述滑轮14位于所述内侧凹槽内；所述竖直部13远离所述滑轮14的一侧固定连接有连接杆7。

充分利用槽钢2上的凹槽，直接将滑轮14设置在凹槽中，即可实现滑动，易于组装生产；连接杆7的作用是连接两条槽钢2上的滑板301，使其能够同步滑动，并对滑板301形成侧向支撑，避免其掉落。

所述滑板301是通过滑轮14在槽钢2的侧向凹槽内滑动实现移动的，所述滑板301与所述槽钢2的上表面紧靠但不接触，以减少滑动阻力。

进一步的，所述滑板与所述第一挡板相邻的一面上分别设有加强筋，所述加强筋的端部连接所述支撑杆。所述加强筋进一步提高了夹臂结构的稳定性和强度。

进一步的，所述滑板301与所述第一挡板302之间的夹角为60°；所述第二挡板303与所述第一挡板302之间形成的所述钝角为120°。使得本打包装置打包成捆的钢管均为轮廓一致的正六边形结构，便于集中存放和运输。

进一步的，所述支架1由若干横竖方钢连接形成的框型结构；所述支架1的一侧螺接或焊接有一对斜杆9，所述斜杆9端部连接有竖杆，所述竖杆靠近所述槽钢2的一侧连接有水平杆8及所述竖直挡板4，所述水平杆8位于所述竖直挡板4下方并与所述槽钢2搭接在一起。

整体采用钢结构焊接或螺接，便于就地取材，易于生产和组装。

进一步的，所述定位销6的端部设有锁链601，所述锁链601的一端固定连接在所述槽钢2上。通过锁链601连接所述定位销6，确保所述定位销6拔出后不会遗失，始终能够跟随本打包装置，活取活用。

进一步的，所述支架1的底部设有脚轮10，所述脚轮10上设有刹车。便于随处移动本装置，提高场地适应性。

实施例二：

本实施例与实施例一的不同之处在于，所述夹臂结构设置不同。

具体的如图4所示，所述滑板301平行的设置在所述槽钢2上，所述第一挡板302的端部与所述滑板301的端部焊接在一起并形成60°夹角；所述第二挡板303的端部焊接在所述第一挡板302的另一端并形成120°的夹角；所述第一挡板302与所述滑板301相邻的面上还设有一块三角形加强板306；取消了支撑杆304的设计。采用本结构的夹臂结构3，更加简单。

实施例二：

本实施例与实施例一的不同之处在于，使用工字钢代替所述槽钢。所述工字钢焊接在所述支架1的上方，夹臂结构3设置所述工字钢的上方。

滚轮与工字钢配合具体的如图5所示，所述滑板301为“t”字形，具有水平部12及竖直部13；所述水平部12平行于所述工字钢15的上表面设置，所述竖直部13靠近所述工字钢15的内侧凹槽设置并在其一侧连接有滑轮14，所述滑轮14位于所述内侧凹槽内；所述竖直部13远离所述滑轮14的一侧固定连接有连接杆7。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。