轿围固定架结构的制作方法

本实用新型属于电梯技术领域，尤其是涉及一种轿围固定架结构。

背景技术：

目前电梯轿围的安装固定通常需要到轿厢外侧操作，其安装过程繁琐，且轿围固定装置较为简单，固定不牢靠，容易出现脱落或者松动现象。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提供轿围固定架结构，可在轿厢内侧完成安装，并且通过u形轿围板的紧固弹簧与卡板的推进组件相配合，实现u形轿围板与卡板的牢固卡和。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：轿围固定架结构，包括u形轿围板以及与其相卡接的卡板，所述u形轿围板的底板上设置有紧固弹簧以及与其相配合的固定板，所述紧固弹簧可升降的卡接于所述固定板上；所述紧固弹簧与所述固定板之间设置有复位弹簧；

所述卡板上设置有推进组件，所述推进组件包括与所述紧固弹簧相配合的筒板以及分别位于所述筒板两侧的两个挤压块，环所述筒板弧形壁设置有贯穿所述筒板弧形壁的弧形开腔，所述筒板内壁到所述u形轿围板底板的最大高度小于所述紧固弹簧到所述u形轿围板底板的最大高度；

所述挤压块的截面能够与所述紧固弹簧在行进方向相接触并且带动紧固弹簧下行。

进一步，所述固定板上对称设置有两个空腔，所述紧固弹簧包括扩缩部、分别连接于所述扩缩部两端的两个助缩部以及连接于每个所述助缩部端部的卡脚，所述扩缩部卡接于两个所述空腔之间的固定板段，所述扩缩部的两侧段分别卡接于每个所述空腔的内侧壁处，每个所述卡脚分别卡接于每个所述空腔外侧壁处，每个所述助缩部分别位于每个所述空腔底壁的上方。

进一步，每个所述空腔中设置有限位板，所述限位板可拆卸的连接于每个所述空腔的内外侧壁上，所述限位板位于所述助缩部上方，所述挤压块位于所述限位板与所述助缩部之间。

进一步，所述挤压块后端面与所述弧形开腔前壁面处于同一水平面。

进一步，所述挤压块端部设置有连杆，所述推进组件还包括推板，所述推板连接于所述连杆以及所述筒板端部。

进一步，所述u形轿围板的底板上设置有与所述推板相配合的导向通

道，所述导向通道由固定于所述u形轿围板的底板上的两个相对称的凸板围成。

进一步，所述推进组件还包括推杆，所述推杆一端与所述推板相连，所述推杆另一端与所述卡板相连。

进一步，所述u形轿围板的底板以及上板上设置有安装孔。

本实用新型具有的优点和积极效果是：可在轿厢内将u形轿围板上板与底板分别安装于轿厢侧板以及轿厢底板上，并且在u形轿围板的底板上设置紧固弹簧，在卡板上设置推进组件，通过推进组件中的挤压块、弧形开腔与u形轿围板中的紧固弹簧的配合实现u形轿围板与卡板的卡和，完成整个轿围安装。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型的轿围固定架结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型的紧固弹簧的结构示意图；

图3是本实用新型紧固弹簧与固定板的连接结构示意图；

图4是本实用新型紧固弹簧与推进组件卡接过程中的变化示意图；

图5和图6是图4的局部结构放大示意图；

图7是本实用新型的挤压块的结构示意图；

图8是本实用新型自然状态(未卡接)以及卡接完成后的部分结构示意图；

图9是本实用新型卡接完成的部分结构示意图；

图10是本实用新型卡接过程结构示意图；

图11是本实用新型与轿厢侧板以及轿厢底板的连接结构示意图

附图标记说明：

1-u形轿围板；11-紧固弹簧；111-扩缩部；111a-卡接过程中的扩缩部；112-助缩部；112a-卡接过程中的助缩部；113-卡脚；12-固定板；121-空腔；121a-内侧壁；121b-外侧壁；121c-底壁；122-限位板；13-复位弹簧；13a-卡接过程中的复位弹簧；14-导向通道；141-凸板；2-卡板；21-推进组件；211-筒板；212-挤压块；212a-卡接过程中的挤压块；213-弧形开腔；214-连杆；215-推板；216-推杆；3-轿厢侧板；4-轿厢底板

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-11所示，轿围固定架结构，包括u形轿围板1以及与其相卡接的卡板2，所述u形轿围板1的底板上设置有紧固弹簧11以及与其相配合的固定板12，所述紧固弹簧11可升降的卡接于所述固定板12上；所述紧固弹簧11与所述固定板12之间设置有复位弹簧13；所述卡板2上设置有推进组件21，所述推进组件21包括与所述紧固弹簧11相配合的筒板211以及分别位于所述筒板211两侧的两个挤压块212，环所述筒板211弧形壁设置有贯穿所述筒板211弧形壁的弧形开腔213，所述筒板211内壁到所述u形轿围板1底板的最大高度h1小于所述紧固弹簧11到所述u形轿围板1底板的最大高度h2；所述挤压块212的截面能够与所述紧固弹簧11在行进方向相接触并且带动紧固弹簧11下行。

进一步，所述固定板12上对称设置有两个空腔121，所述紧固弹簧11包括扩缩部111、分别连接于所述扩缩部111两端的两个助缩部112以及连接于每个所述助缩部112端部的卡脚113，所述扩缩部111卡接于两个所述空腔121之间的固定板12段，所述扩缩部111的两侧段分别卡接于每个所述空腔121的内侧壁121a处，每个所述卡脚113分别卡接于每个所述空腔121外侧壁121b处，每个所述助缩部112分别位于每个所述空腔121底壁121c的上方。本实用新型的紧固弹簧11结构如图2所示，类似于“”形结构。自然状态下，紧固弹簧11的扩缩部111两端段卡接于固定板12的中间段，扩缩部111中段的凸出部分高于固定板12且不予卡接固定，紧固弹簧11的卡脚113卡接于每个空腔121外侧壁121b处，而连接扩缩部111以及卡脚113的助缩部112则位于空腔121底壁121c的上方。扩缩部111两端段以及卡脚113的卡接足以保证紧固弹簧11整体的稳定性，主要防止其在挤压块212的作用下左右晃动以及脱出，但是这种卡接并不影响紧固弹簧11的上下移行。助缩部112悬于空腔121底壁121c上方，扩缩部111中段的凸出部分高于固定板12，则挤压块212在前移过程中压动助缩部112下行，扩缩部111中段的凸出部分在助缩部112的牵扯下也会下行。

进一步，每个所述空腔121中设置有限位板122，所述限位板122可拆卸的连接于每个所述空腔121的内外侧壁上，所述限位板122位于所述助缩部112上方，所述挤压块212位于所述限位板122与所述助缩部112之间。

限位板122的作用是为了抵接挤压块212，阻止其上移，将挤压块212限制于限位板122与助缩部112之间，由于助缩部112与空腔121底壁121c之间存有空隙，即助缩部112位于每个空腔121底壁121c的上方，不与空腔121底壁121c相接，则挤压块212在前移过程中能够向下挤压助缩部112使其下行，并且其下行过程中带动扩缩部111下行。

本实用新型中的轿围固定架结构由u形轿围板1以及卡板2组成，通过u形轿围板1上板以及底板分别通过螺栓或者其他固定方式固定于轿厢侧板3以及轿厢底板4上，再将卡板2卡于u形轿围板1中，完成整个轿围的固定。其中，本实用新型的设计点在于u形轿围板1与卡板2的卡和。即在u形轿围板1底板上设置紧固弹簧11以及用于固定紧固弹簧11的固定板12，卡板2上设置推进组件21，通过推进组件21中的挤压块212将紧固弹簧11中的扩缩部111的凸出部分卡进推进组件21筒板211上的弧形开腔213中，实现u形轿围板1以及卡板2的卡和。具体地，推进组件21中设置用于推动紧固弹簧11下行的挤压块212，挤压块212处于限位板122与助缩部112之间，其结构为如图7所示的周径逐渐变大的棱台式结构，那么当挤压块212随着卡板2的推移进入限位板122与助缩部112之间后，开始接触并且随着推移的进行挤压紧固弹簧11的助缩部112，从而使其下行，则扩缩部111中段凸出部分在助缩部112的牵扯下也下行。当推移继续，直至挤压块212完全脱出限位板122的抵接，与此同时筒板211弧形开腔213恰行进至紧固弹簧11扩缩部111上方，而助缩部112不再受挤压块212下压之力，则整个紧固弹簧11在复位弹簧13的作用下恢复始态(扩缩部111恢复初始的凸出状态)，扩缩部111卡接进其上方筒板211的弧形开腔213中，完成u形轿围板1与卡板2的卡和。另外，所述筒板211内壁到所述u形轿围板1底板的最大高度h1小于所述紧固弹簧1111到所述u形轿围板1底板的最大高度h2(如图9所示，因为固定板12设置于u形轿围板1底板上，所述高度标注尺寸以到固定板12底壁代替)；则保证了紧固弹簧11在恢复始态时，扩缩部111可以碰到并且伸于弧形开腔213中。

进一步，所述挤压块212后端面与所述弧形开腔213前壁面处于同一水平面。挤压块212的后端面可以与弧形开腔213前壁面处于同一水平面，并且限位板122的远推板215端面与紧固弹簧11的远推板215端面处于同一水平面，那么当挤压块212完全脱出限位板122时(即此时挤压块212后端面、限位板122的远推板215端面以及紧固弹簧11的远推板215端面处于同一水平面，而弧形开腔213恰处于紧固弹簧11的扩缩部111上方)，紧固弹簧11的扩缩部111恰巧能够卡进弧形开腔213中。另外，对于通过调节限位板122位置宽度、筒板211弧形壁的弧形开腔213位置等以及其他方式相互配合可以实现挤压块212脱出限位板122，紧固弹簧11的扩缩部111恰巧能够卡进弧形开腔213中的其他具体方案，此处不在赘述。

进一步，所述挤压块212端部设置有连杆214，所述推进组件21还包括推板215，所述推板215连接于所述连杆214端部与所述筒板211端部，所u形轿围板1的底板上设置有与所述推板215相配合的导向通道14，所述导向通道14由固定于所述u形轿围板1的底板上的两个相对称的凸板141围成。设置导向通道14是为了对推板215推移方向进行限位以及导向。

进一步，所述推进组件21还包括推杆216，所述推杆216一端与所述推板215相连，所述推杆216另一端与所述卡板2相连。

进一步，所述u形轿围板1的底板以及上板上设置有安装孔。

本实用新型使用过程：将u形轿围板1上板固定于轿厢侧板3上，下板固定于轿厢底板4上，然后推动卡板2使u形轿围板1底板上的扩缩部111卡进卡板2的弧形开腔213中，完成u形轿围板1与卡板2的对接卡和。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。