小型汽车防浸泡机械提升装置的制作方法

本实用新型涉及一种小型汽车防浸泡机械提升装置。

背景技术：

目前，每当台风暴雨来临，总会从新闻上看到某某城市发生内涝，好多小汽车被泡在了水中，汽车一旦被泡水，发动机就要大修，汽车内的座位全部报废，经济损失很大；发生这种浸泡事件一般在停车场、道路边，有些浸泡事件人们无法预测，一般在半夜时分城市突然内涝积水；有些是大雨正在下，街道已经发生内涝，汽车已经无法开行，人们只能眼铮铮的看着自己心爱的小汽车慢慢的越泡越深；关于小汽车防雨水浸泡总的来说有三种：设置一个皮囊，把汽车包裹起来；通过智能电子系统，在汽车受浸泡时自动提升；采用液压的提升技术，将汽车托起来。例如皮囊包裹汽车，会产生浮力，将汽车浮起来飘走；电子类产品在雨水环境中使用，有局限性；常规的液压提升技术无法随时随地将汽车提升高度，并且携带不方便，在道路无法通车且汽车快要浸泡时无法使用等不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种小型汽车防浸泡机械提升装置，要解决的技术问题支撑系统的设计、动力源的选择，实现安装和拆卸方便，无需电源即可实现对小型汽车的提升，而且结构简单。

为解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案实现：一种小型汽车防浸泡机械提升装置，包括四组提升机构，所述提升机构包括圆柱形的提升主杆、轮胎抱紧托架、千斤顶基座，所述提升主杆的外表面上设有螺纹，在提升主杆的下端设有底座，所述轮胎抱紧托架活动地设于提升主杆上，以使轮胎抱紧托架可沿提升主杆的轴向升降，所述提升主杆上设有托架螺帽，所述托架螺帽与提升主杆螺纹连接，以使轮胎抱紧托架被固定在相应的高度，所述千斤顶基座上设有基座孔，以使千斤顶基座通过基座孔活动地套设在提升主杆上，所述千斤顶基座的下端设有基座固定螺帽，固定螺帽与提升主杆的螺纹螺纹连接，以使千斤顶基座被固定在相应的高度上，所述千斤顶基座上设有千斤顶，千斤顶包括顶起端以及千斤顶底座，所述千斤顶底座放置在千斤顶基座上，顶起端与轮胎抱紧托架相抵，以在千斤顶工作时顶起端推动轮胎抱紧托架在提升主杆上上升或下降；所述提升主杆靠近底座的一端以及远离底座的一端上分别设有具有拉环的拉环螺帽，所述拉环螺帽与提升主杆螺纹连接，位于汽车同一侧的两组提升机构通过两根交叉设置的斜撑杆与对应位置上的拉环螺帽连接；所述提升主杆包括至少两根提升子杆构成相互连接构成。

所述轮胎抱紧托架包括轮胎抱紧架、吊杆基座，所述轮胎抱紧架固定在吊杆基座上，所述吊杆基座包括套设在提升主杆上的吊杆上基座、吊杆下基座以及连接吊杆上基座和吊杆下基座的吊杆，所述轮胎抱紧架固定在吊杆下基座上。

所述轮胎抱紧架包括抱紧套管、支臂、抱胎臂、抱胎螺杆，所述抱紧套管套在提升主杆上且固定在吊杆下基座上，支臂设有四个，分别两两对称固定在抱紧套管轴线方向的左右两侧上，形成x字形，抱胎臂分别与支臂连接，在抱胎臂上远离支臂的一端设有抱胎螺孔，抱胎螺孔的轴线与抱紧套管的轴线垂直，抱胎螺杆与抱胎螺孔螺纹连接。

四个抱胎臂分别相对的一端表面设有限位支架，限位支架包括限位套管、限位顶板、支撑板，限位套管与抱胎螺孔相对设置且设置在同一轴线上，限位顶板设置在限位套管远离抱胎臂的一端上，所述限位顶板朝抱紧套管方向延伸且与抱胎臂平行，支撑板固定在限位顶板与限位套管之间。

所述抱紧套管上与限位支架相同的一侧上对称设有两个t字形的限位内撑架。

所述抱胎螺杆远离抱胎臂的一端设有弯折部。

位于同一高度的两个抱胎螺杆上的弯折部朝相对方向弯折。

所述千斤顶基座上设有多根第一加强筋。

每根提升子杆的一端设有内螺孔，另一端设有螺杆，相邻两根提升子杆通过内螺孔与螺杆螺纹连接以将两根提升子杆相互连接。

所述提升主杆的直径大于等于45mm。

本实用新型与现有技术相比，通过在小型汽车的四个车轮位置分别设置一组提升机构，提升机构包括提升主杆、活动设置在提升主杆上的轮胎抱紧托架、千斤顶基座，通过千斤顶作为动力源，放置在千斤顶基座上，对轮胎抱紧托架进行提升，在提升到一定高度后，通过托架螺帽将轮胎抱紧托架固定在，然后对另一组提升机构进行相同操作，以实现在无需电源的前提下，在暴雨前或暴雨中环境的对小型汽车进行提升，防止小型汽车被浸泡，降低车主的财产损失，同时本实用新型具有安装和拆卸方便，结构简单，由于汽车都配有剪式千斤顶，因此使用成本低。

附图说明

图1是本实用新型使用示意图。

图2是本实用新型一组提升机构的结构示意图。

图3是图2中a-a方向的剖视图。

图4是图2中b-b方向的剖视图。

图5是图2中c-c方向的剖视图。

图6是图2中d-d方向的剖视图。

图7是图2中e-e方向的剖视图。

图8是图2中f-f方向的剖视图。

图9是图2中g-g方向的剖视图。

图10是提升主杆的结构示意图。

图11是图2中h-h方向的剖视图。

图12是本实用新型斜撑杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型公开了一种小型汽车防浸泡机械提升装置，包括四组提升机构，四组提升机构分别与小型汽车的四个车轮相对，由于四组提升机构的结构相同，因此下面以其中一组提升机构为例进行详细的说明。

如图2所示，提升机构包括圆柱形的提升主杆1、轮胎抱紧托架2、千斤顶基座3，提升主杆1的轴线垂直于小型汽车停放位置的地面；所述提升主杆1的外表面上设有螺纹，在提升主杆1的下端设有底座4，底座4与提升主杆1焊接，所述底座4为圆形(图8所示)，以增加提升主杆1的接触面积，所述轮胎抱紧托架2活动地设于提升主杆1上，以使轮胎抱紧托架2可沿提升主杆1的轴向升降，所述提升主杆1上设有托架螺帽21，所述托架螺帽21与提升主杆1螺纹连接，以使轮胎抱紧托架2被固定在相应的高度，所述千斤顶基座3上设有基座孔31，以使千斤顶基座3通过基座孔31活动地套设在提升主杆1上，并可在提升主杆1的轴向升降，所述千斤顶基座3的下端设有基座固定螺帽32，基座固定螺帽32与提升主杆1的螺纹螺纹连接，以使千斤顶基座3被固定在相应的高度上，所述千斤顶基座3上设有千斤顶5，千斤顶5包括顶起端51以及千斤顶底座52，所述千斤顶底座52放置在千斤顶基座3上，顶起端51与轮胎抱紧托架2相抵，以在千斤顶5工作时顶起端51推动轮胎抱紧托架2在提升主杆1上上升或下降；所述提升主杆1靠近底座4的一端以及远离底座4的一端上分别设有具有拉环的拉环螺帽11，所述拉环螺帽11与提升主杆1螺纹连接，位于汽车同一侧的两组提升机构通过两根交叉设置的斜撑杆6与对应位置上的拉环螺帽11连接，以使两根斜撑杆6呈x形设置，采用具有螺纹的提升主杆以及具有螺纹的螺帽，为小型汽车的提升以及提升后的防坠落提供技术保障，在设置交叉的斜撑杆6可加强四个提升主杆支撑的稳定统一性，防止支撑变形塌落，斜撑杆6与拉环螺帽11之间可通过在斜撑杆6上设置拉钩与拉环勾挂，当然也可以采用斜撑杆6的一端采用拉钩，另一端采用圆环，这样方便拆装，便于操作使用。

在本实用新型中，提升主杆1包括至少两根提升子杆12构成相互连接构成。

如图3所示，所述拉环螺帽11包括一具有内螺纹的第一铝管111，第一铝管111上设有拉环112，拉环112与第一铝管111焊接。

如图2所示，所述轮胎抱紧托架2包括轮胎抱紧架22、吊杆基座23，所述轮胎抱紧架22固定在吊杆基座23上，所述吊杆基座23包括套设在提升主杆1上的吊杆上基座231、吊杆下基座232以及连接吊杆上基座231和吊杆下基座232的吊杆233，所述轮胎抱紧架22固定在吊杆下基座232上，千斤顶基座3设置在吊杆上基座231和吊杆下基座232之间，托架螺帽21设置在轮胎抱紧架22的下端，具体地，如图4所示，吊杆下基座232为矩形板状的铝板，在吊杆下基座232的中心处设有下基座通孔2321，下基座通孔2321套在提升主杆1上，吊杆下基座232可沿提升主杆1的轴向滑动，在吊杆下基座232上位于下基座通孔2321的相对两端分别设有第一吊杆孔2322，两个第一吊杆孔2322对称设置；如图9所示，吊杆上基座231为矩形板状的铝板，其外部尺寸与吊杆下基座232的外部尺寸相同，在吊杆上基座231的中心处设有上基座通孔2311，上基座通孔2311套在提升主杆1上，吊杆上基座231可沿提升主杆1的轴向滑动，在吊杆上基座231上位于上基座通孔2311的相对两端分别设有第二吊杆孔2312，两个第二吊杆孔2312对称设置且与第一吊杆孔2322一一对应设置，吊杆233上至少在吊杆233的两端分别设有螺纹，吊杆233的两端分别插入第一吊杆孔2322、第二吊杆孔2312后通过螺帽拧紧后，将吊杆上基座231和吊杆下基座232限制在吊杆232上不会脱出；当然，在吊杆232的两端设有直径小于吊杆233本体直径的缩径端，以将吊杆上基座231被固定在吊杆232的上端不会朝下端滑去。

如图2和图7所示，轮胎抱紧架22包括抱紧套管221、支臂222、抱胎臂223、抱胎螺杆224，抱紧套管221套在提升主杆1上且固定在吊杆下基座232上，支臂222设有四个，分别两两对称固定在抱紧套管221轴线方向的左右两侧上，形成x字形，抱胎臂223分别与支臂222连接，在抱胎臂223上远离支臂222的一端设有抱胎螺孔2231，抱胎螺孔2231的轴线与抱紧套管221的轴线垂直，抱胎螺杆224与抱胎螺孔2231螺纹连接；利用x字形的支臂，实现提升机构与汽车车轮的轮胎紧密结合，给提升后的稳定性起到了有力的保证。

抱紧套管221由一方通2211内套一圆管2212通过焊接的方式连接固定而成，所述圆管2212的内径略大于提升主杆1的外径，以实现抱紧套管221科在提升主杆1上来回移动。

如图2和图7所示，在上述轮胎抱紧架22的基础上，还在支臂222上设有支臂通孔2221，抱胎臂223与支臂222相对的一端设有抱胎臂通孔2232，将抱胎臂223设有抱胎臂通孔2232的一端与支臂222叠合后，将螺栓通过支臂通孔2221与抱胎臂通孔2232将两者进行连接紧固，从而实现对抱胎臂223的角度进行调整，以满足不同尺寸的车轮使用。

如图7所示，在上述轮胎抱紧架22的基础上，进一步地，在四个抱胎臂223分别相对的一端表面(面向车轮的一端)设有限位支架225，限位支架225与车轮相对，限位支架225包括限位套管2251、限位顶板2252、支撑板2253，限位套管2251与抱胎螺孔2231相对设置且设置在同一轴线上，同时限位套管2251与抱胎臂223焊接固定，限位顶板2252设置在限位套管2251远离抱胎臂223的一端上，所述限位顶板2252朝抱紧套管221方向延伸且与抱胎臂223平行，支撑板2253固定在限位顶板2252与限位套管2251之间，以使限位顶板2252与车轮的轮胎胎壁以及车轮轮毂的轮面相抵，防止车轮太靠近轮胎抱紧架22，留出避让空间。

如图7所示，在抱紧套管221上与限位支架225相同的一侧上对称设有两个t字形的限位内撑架226，以进一步对车轮进行限位，所述限位内撑架226由一铝质螺杆2261以及一圆形铝板2262焊接构成，铝制螺杆与抱紧套管221焊接。

如图7所示，为了保证抱胎螺杆224的夹持效果，抱胎螺杆224远离抱胎臂223的一端设有弯折部2241；具体地，位于同一高度的两个抱胎螺杆224上的弯折部2241朝相对方向弯折，以形成一个供车轮的轮胎部分落入的槽，提高安全性。

如图6所示，所述千斤顶基座3上设有多根第一加强筋36，具体地，千斤顶基座3包括具有基座通孔31的第二铝管33、以及板状的铝第一铝板34，第一加强筋36呈辐射状设置在铝第一铝板34的下端表面上；所述铝第一铝板34设置在提升主杆1的后端，以避开车轮，基座固定螺帽32设于铝第一铝板34的下端，与第二铝管33相抵。

如图2和图5所示，在提升主杆1上位于吊杆上基座231下方还可设有用于推动吊杆上基座231移动的千斤顶上部基座35，千斤顶上部基板35设置在吊杆上基座231与千斤顶基座3之间，千斤顶上部基座35包括第三铝管351、板状的铝第二铝板352，铝第二铝板352与第三铝管351焊接，第三铝管351套在提升主杆1上且位于吊杆上基座231下方，铝第二铝板352与铝第一铝板34设置在相同的一端；以使千斤顶5的顶起端51与铝第二铝板352相抵。具体地，在铝第二铝板352的下端表面设有第二加强筋353，以提高铝第二铝板352的刚度。

如图10所示，在本实用新型中，提升主杆1包括至少两根提升子杆12构成，每根提升子杆12的一端设有内螺孔13，另一端设有螺杆14，相邻两根提升子杆12通过内螺孔13与螺杆14螺纹连接以将两根提升子杆12相互连接，以便于收纳在小型汽车的尾箱中；优选为，提升子杆12设有四根，每根提升子杆12的长度为500mm，内螺孔13的深度不小于50mm，提升子杆12采用实心铝质材料，质量轻便。

如图2所示，本实用新型在提升主杆1的下端还可设有支撑架7，所述支撑架7包括可拆卸的管卡71、支撑脚72以及支撑横杆73，所述支撑脚72的一端与支撑架套管71铰接，以使支撑脚72可在支撑架套管71上旋转，支撑横杆73由两根相互铰接的子横杆731组成，两个子横杆731相对的一端相互叠合并铰接，两个子横杆731的另一端分别与两个支撑脚72铰接，两个支撑脚72呈v字形设置在提升主杆1远离车轮的一端，以进一步对提升主杆1进行支撑。

如图11所示，在其中一个子横杆721位于叠合的位置处上端还可设有限位部74，从而防止两个子横杆721过度转动。

在本发明中，位于最下端与底座4相对的提升子杆12的该端上设有球形结构，相应地，在底座4上设有至少将球形结构包裹一半以上的嵌入槽，位于最下端的提升子杆12通过球形结构与底座4上的嵌入槽相互卡接，以满足可根据地面的不平整情况进行适当活动调整，适用于有点不平整的地面。

如图12，所述斜撑杆6由多根子撑杆61组成，子撑杆61的一端为勾状结构62，另一端为圆环63，相互之间通过勾状结构62与圆环63相互勾挂，在其中的两个子撑杆61之间设有花篮螺杆64，以实现拉紧作用，所述子撑杆61的长度为500mm。

一般的小汽车重量可以总体概括如下：“车型不一样，车的重量、质量，都不一样；一般的家庭经济型轿车排量在1.1到1.6l，车身总重量在1.1到1.4吨左右；中高档车排量在1.8到4.0的车身总重量在1.8到3.5吨左右。比如现在一汽大众出的奥迪a4(2.5t)车身总重量就有3吨多”。为此按最大的重量计算，分摊给四个轮胎的重量为3t/4＝750公斤。

基于上述的计算，本实用新型中提升机构采用以下尺寸，以满足最大承重要求，提升主杆1的直径大于等于45mm；底座4的直径为200mm，厚度为5mm的铝板；吊杆下基座232的厚度为10mm的铝板，第一吊杆孔2322的孔径为6mm，下基座通孔2321的孔径略大于提升主杆1的直径；吊杆233的直径为10mm，长为600mm，其两端的缩径端的直径为6mm；吊杆上基座231的厚度为10mm的铝板，第二吊杆孔2312的孔径为6mm，上基座铝管2311的孔径略大于提升主杆1的直径；抱紧套管221为方形的铝管，其横截面的长宽均略大于提升主杆1的直径，优选为大于3mm，抱胎臂223为铝方通，其长度不限，其截面尺寸为30mmx30mm；支臂222的厚度为10mm；千斤顶5采用现有技术中随车配备的剪式千斤顶；第一铝管111的内管径略大于提升主杆1的直径；千斤顶基座3的第二铝管33上基座通孔31的孔径落大于提升主杆1的直径、第一铝板34的厚度为10mm，第一加强筋36的厚度为5mm；千斤顶上部基座35的第三铝管351的内管径略大于提升主杆1的直径、第二铝板352的厚度为10mm，第二加强筋353为圆柱形，直径为6mm；支撑脚62的直径为15mm。

本实用新型的使用以及安装方法如下：

安装准备

1)在安装本实用新型前，必须保证车辆处于手刹车状态，并且车辆所停放的部位基本平整，不应是斜坡部位。

2)在暴雨前及暴雨过程中均可以安装该提升支架，在支架安装前应确认立杆受力基座的底面应该是混凝土之类的硬质路面，而不是软土面层，以免基层在泡水后变软，导致汽车提升后发生倾覆。

安装步骤

1)根据车轮的轮胎规格大小对轮胎抱紧架22进行调整，以满足抱胎螺杆224能够将对车轮进行承托。

2)将轮胎抱紧托架2、千斤顶基座3等依次和提升主杆1组装成一起，并且放置在小型汽车的四个车轮处。

3)将组合而成轮胎抱紧架22与小汽车轮胎结合在一起，吊杆上基座231和吊杆下基座232通过吊杆233连接，使得千斤顶提升时，拉动轮胎抱紧架22同步提升。

4)将千斤顶5的千斤顶底座52放置在千斤顶基座3上，千斤顶的顶起端51顶在千斤顶上部基座35。

5)旋动千斤顶5，将轮胎抱紧托架2向上提升，直至剪式千斤顶由“平状”变“竖状”为止。

6)将提升主杆上的托架螺帽21拧紧，使其轮胎抱紧托架2的轮胎抱紧架22，防止其下滑。

7)松开千斤顶，再将千斤顶基座3往上提升，并将其下部基座固定螺帽32往上拧动将千斤顶基座3固定在当前位置上。

8)将千斤顶安装上去，直至提升至需要的高度位置。

9)待小汽车提升到位后，将斜撑杆6连接连接起来，形成十字交叉状态，以增加四个提升主杆支撑体系的整体稳定性，防止变形坍塌。

本实用新型每组提升机构每次提升距离为150mm，以防止过度提升导致小型汽车侧翻。

本实用新型原理简单，制作方便，利用一般车辆都配置的剪式千斤顶作为提升动力，安拆便利，可适用于所有小型汽车整体提升，防止暴雨天气由于城市内涝引起的小汽车被水浸泡。而且设备成本低廉，利用机械原理，不用电池，适用于任何时候的汽车整体提升。