钢片取放装置的制作方法

本发明涉及pcb板生产领域，特别是涉及钢片取放装置。

背景技术：

pcb板生产线上，在锡膏印刷工序完成后，需要在pcb板上装固定钢片。传统的用于装钢片的装置比较复杂且效率比较低。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的装置效率比较低的问题，提供一种钢片取放装置。

一种钢片取放装置，包括：

钢片上料机构，所述钢片上料机构包括钢片输送组件、提升组件、顶升组件以及钢片脱离组件，所述钢片输送组件用于将钢片朝上料工位处输送，所述钢片输送组件包括第一钢片输送组件以及第二钢片输送组件，所述第一钢片输送组件设置在上料工位处，所述第二钢片输送组件设置在接料工位处，所述提升组件用于对第一钢片输送组件进行升降或对第二钢片输送组件进行升降，所述顶升组件设置在上料工位处，所述顶升组件用于将钢片向上顶升出料，所述钢片脱离组件设置在上料工位处并位于所述顶升组件的上方，所述钢片脱离组件用于使最上层的钢片与下方的钢片脱离；

载具输送机构，所述载具输送机构用于将载具输送至上料工位的一侧；

钢片取放机构，所述钢片取放机构用于将上料工位的钢片拾取并放置在载具输送机构上的载具上。

上述钢片上料机构可实现钢片自动上料，上述载具输送机构可实现载具自动移动到上料工位，通过钢片取放机构可实现将钢片自动拾取别放置在载具上。因此本发明的上述装置可实现自动化钢片安装，整个安装过程效率高。

在其中一个实施例中，所述提升组件设置在接料工位处，所述提升组件用于将第二钢片输送组件进行升降。

在其中一个实施例中，所述提升组件设置在上料工位处，所述提升组件用于将第一钢片输送组件进行升降，所述顶升组件与所述第一钢片输送组件相连。

在其中一个实施例中，所述第二钢片输送组件包括上层输送组件以及位于所述上层输送组件下方的下层输送组件。

在其中一个实施例中，所述钢片输送组件的输送方向与载具输送机构的输送方向垂直。

在其中一个实施例中，所述提升组件包括提升电机、丝杠组件以及支撑架，所述提升电机与所述丝杠组件相连，所述支撑架与所述丝杠组件相连，所述提升电机驱动丝杠组件运转，进而带动所述支撑架升降。

在其中一个实施例中，所述顶升组件包括电缸组件以及由电缸组件驱动的上下移动的顶升板。

在其中一个实施例中，所述钢片脱离组件包括插块以及插块驱动气缸，所述插块为楔形。

在其中一个实施例中，所述载具输送机构包括载具流道、载具限位组件以及载具定位组件，所述载具限位组件设置在所述载具流道内，用于对载具进行阻挡限位，所述载具限位组件包括限位块以及用于驱动限位块升降的限位块驱动气缸，所述载具定位组件包括设置在载具流道下方的支撑件、驱动支撑件升降的支撑件驱动气缸以及设置在载具流道上的多个挡块，所述支撑件可对载具施加向上的作用力，使得载具的边缘抵靠所述挡块。

在其中一个实施例中，流道为宽度可调式流道，流道包括第一部和第二部，第一部固定在架体上，架体上设置丝杠机构，第二部与丝杠机构相连。

在其中一个实施例中，所述钢片取放机构包括多轴机械臂以及设置在多轴机械臂上的吸盘组件。

在其中一个实施例中，多轴机械臂包括x轴驱动机构、y轴驱动机构、z轴驱动机构以及旋转机构，y轴驱动机构与x轴驱动机构相连，z轴驱动机构与y轴驱动机构相连，旋转机构与z轴驱动机构相连。

在其中一个实施例中，载板上设置有用于对承载堆叠的钢片的框进行限位的限位架,限位架包括四个周向均布的竖立设置的挡板。

在其中一个实施例中，所述挡板相对载板的位置可调，具体的，所述挡板的底部设置有条形孔，所述载板上设置有多个螺栓孔，所述条形孔中设置有螺栓，所述螺栓用于与所述螺栓孔螺纹连接。

在其中一个实施例中，吸盘组件包括安装架，吸盘头，安装架上设置条形安装孔，吸盘头设置在条形安装孔内。

在其中一个实施例中，所述安装架上还设置有扫码器。

附图说明

图1为本发明的实施例的钢片取放装置的立体图。

图2为本发明的实施例的钢片取放装置的俯视图。

图3为本发明的实施例的钢片取放装置的侧视图。

图4为本发明的实施例的钢片取放装置的第一钢片输送组件的示意图。

图5为本发明的实施例的提升组件与第二钢片输送组件的示意图。

图6为本发明的实施例的顶升组件的示意图。

图7为本发明的实施例的钢片脱离组件的示意图。

图8为本发明的实施例的载板以及载板上设置的限位架的示意图。

图9为本发明的实施例的载具输送机构上设置有载具的示意图。

图10为本发明的实施例的载具输送机构的示意图。

图11为本发明的实施例的钢片取放机构的示意图。

图12为本发明的实施例的钢片取放机构的吸盘组件的示意图。

其中：

10、载板20、挡板20a、条形孔30、活动支撑台40、载具

100、第一钢片输送组件110、架体120、驱动电机

130、皮带轮140、皮带150、第一阻挡件

160、第二阻挡件170、第三阻挡件

200、第二钢片输送组件210、上层输送组件220、下层输送组件

211、架体212、驱动电机213、皮带轮214、皮带

300、提升组件310、提升电机320、丝杠

330、螺母340、导向杆350、支撑架

400、顶升组件410、电缸组件420、导向组件430、顶升板

500、钢片脱离组件510、插块520、插块驱动气缸530、传感器

600、载具输送机构610、载具流道620、限位块

630、限位块驱动气缸640、支撑件650、支撑件驱动气缸

660、挡块670、丝杠机构680、第一运动部690、第二运动部

700、钢片取放机构710、x轴驱动机构720、y轴驱动机构

730、z轴驱动机构740、旋转机构750、吸盘组件

751、安装架752、条形安装孔753、吸盘头754、扫码器

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1至图3所示，本发明的实施例公开了一种钢片取放装置。该装置包括：钢片上料机构，载具输送机构600以及钢片取放机构700。

所述钢片上料机构包括钢片输送组件、提升组件300、顶升组件400以及钢片脱离组件500，所述钢片输送组件用于将钢片朝上料工位处输送，所述钢片输送组件包括第一钢片输送组件100以及第二钢片输送组件200，所述第一钢片输送组件100设置在上料工位处，所述第二钢片输送组件200设置在接料工位处，所述提升组件300用于对第一钢片输送组件100进行升降或对第二钢片输送组件200进行升降，所述顶升组件400设置在上料工位处，所述顶升组件400用于将钢片向上顶升出料，所述钢片脱离组件500设置在上料工位处并位于所述顶升组件400的上方，所述钢片脱离组件500用于使最上层的钢片与下方的钢片脱离。

所述载具输送机构600可设置在上料工位的一侧，用于将载具40输送至上料工位的一侧。

所述钢片取放机构700用于将上料工位的钢片拾取并放置在载具输送机构600上的载具40上。

上述钢片上料机构可实现钢片自动上料，上述载具输送机构600可实现载具40自动移动到上料工位，通过钢片取放机构700可实现将钢片自动拾取别放置在载具40上。因此本发明的上述装置可实现自动化钢片安装，整个安装过程效率高。

使用时，如图8所示，可在一个载板10上设置一个用于盛放钢片的框，框的底部设置有位于载板10上的活动支撑台30，上述框里堆叠放置钢片。载板10上还可设置用于对承载堆叠的钢片的框进行限位的限位架。限位架包括四个周向均布的竖立设置的挡板20。

进一步的是，所述挡板20相对载板10的位置可调，具体的，所述挡板20的底部设置有条形孔20a，所述载板10上设置有多个螺栓孔，所述条形孔20a中设置有螺栓，所述螺栓用于与所述螺栓孔螺纹连接。由于为条形孔20a，使得该条形孔可与多个螺栓孔适配。当钢片尺寸发生变化时，可将挡板20与载板10分离，调整条形孔20a的位置，使其与对应的螺栓孔适配，然后重新旋紧螺栓，将挡板20定位。

载板10可通过上述钢片输送组件进行输送，进而可将钢片进行输送。当需要对钢片进行顶升时，顶升组件400可对上述活动支撑台30进行顶升，进而可将钢片向上顶升。

具体的，上述钢片可通过第二钢片输送组件200输送至第一钢片输送组件100处，第一钢片输送组件100可将钢片输送至目标位置等待上料。通过提升组件300可将钢片提升至一定高度，然后通过顶升组件400可将堆叠的钢片一个一个由上述框中顶出。通过钢片脱离组件500可将最上层的一个钢片与下方的其它钢片保持脱离状态，这样可避免在拾取最上层的一个钢片时，下方钢片一同被带出。上述载具输送机构600可将放置有pcb板的载具40输送至上料工位一侧。上述钢片取放机构700可拾取一个钢片并将该钢片安装在载具40上的pcb板上。

本实施例中，所述提升组件300设置在接料工位处，所述提升组件300用于将第二钢片输送组件200进行升降。

具体的，将第一钢片输送组件100固定在一定高度。钢片输送至第二钢片输送组件200处后，提升组件300将第二钢片输送组件200上述至一定高度，使得第二钢片输送组件200可将钢片输送给第一钢片输送组件100。接着，提升组件300将第二钢片输送组件200下降复位，第二钢片输送组件200可准备接收下一个载板10运输过来的钢片。

如图4所示，上述第一钢片输送组件100可以为钢片流道。在钢片流道的输送方向的端部设置第一阻挡件150，以对载板10的输送位置进行限制。在钢片流道的两侧可分别设置第二阻挡件160和第三阻挡件170，第二阻挡件160和第三阻档件用于防止载板10向上窜动。第二阻挡件160包括一个挡块以及用于驱动挡块的气缸。挡块伸出，可对载板10阻挡。

上述钢片流道可由第一运动部和第二运动部组成。每个运动部包括架体110，架体110上安装有多个皮带轮130以及皮带140，其中一个皮带轮与驱动电机120相连。通过电机120驱动皮带轮130带动皮带140运转。

本实施例中，所述第二钢片输送组件200的实施方式有多种，例如图5所示，可包括上层输送组件210以及位于所述上层输送组件210下方的下层输送组件220。

上述提升组件300同时对上层输送组件210以及下层输送组件220进行升降，也就是，上层输送组件210以及下层输送组件220同步上升或下降。

这样设置，使得下层输送组件220可接收载板10上的钢片，通过提升组件300提升后，下层输送组件220可将载板10上的钢片输送给第一钢片输送组件100。接着，提升组件300将上层输送组件210以及下层输送组件220一同下降复位，下层输送组件220可用于接收新的载板10运输过来的钢片，上层输送组件210可用于接收第一钢片输送组件100反向输送过来的载板10以及上面的空的框，并将载板10连同空的框反向输出。

具体的，上述上层输送组件210以及下层输送组件220都可以应用现有的输送组件实现。例如可以为流道。可由第一运动部和第二运动部组成。每个运动部包括架体211，架体211上安装有多个皮带轮213以及皮带214，其中一个皮带轮与驱动电机212相连。

本实施例中，除了上述设置方式，还可以为：所述提升组件300设置在上料工位处，所述提升组件300用于将第一钢片输送组件100进行升降，所述顶升组件400与所述第一钢片输送组件100相连。

具体的，第二钢片输送组件200将钢片输送进入第一钢片输送组件100，提升组件300将第一钢片输送组件100整体提升一定高度。接着，顶升组件400可将堆叠的钢片一个一个由上述框中顶出。

进一步的是，在上述基础上，还可设置框输送组件，也就是当第一钢片输送组件100上的载板10上的框里面的钢片都使用完毕后，第一钢片输送组件100可将载板10上的空的框连通载板10一同反向输送进入框输送组件，框输送组件将载板10连同空的框一同输出。接着，提升组件300可将第一钢片输送组件100下降复位。

可以理解，如不设置框输送组件也可，提升组件300可将第一钢片输送组件100下降，第一钢片输送组件100可将载板10连同空的框反向输出给第二钢片输送组件200，第二钢片输送组件200再继续将载板10连同空的框反向输出。只是这样设置没有上述设置框输送组件的工作效率高。

本实施例中，所述钢片输送组件的输送方向与载具输送机构600的输送方向垂直。

本实施例中，如图5所示，所述提升组件300包括提升电机310、丝杠组件以及支撑架350，所述提升电机310与所述丝杠组件相连。所述支撑架350与所述丝杠组件相连，所述提升电机310驱动丝杠组件运转，进而带动所述支撑架350升降。

具体的，支撑架350用于将上述第一钢片输送组件100或第二钢片输送组件200进行固定。丝杠组件可包括丝杠320以及丝杠320上连接的螺母330，提升电机310与丝杠相连，上述支撑架350与螺母330相连。通过驱动丝杠带动螺母330直线移动。

进一步的是，上述丝杠组件还可包括多个导向杆340，支撑架350可与导向杆340滑动配合。

可以理解，上述提升组件300也可以使用其它方式的提升组件300，以实现上述升降的功能。

本实施例中，如图6所示，所述顶升组件400包括电缸组件410以及由电缸组件410驱动的上下移动的顶升板430。进一步的，顶升板430还可与导向组件420相连，用于保证顶升板430可平稳升降。

本实施例中，如图7所示，所述钢片脱离组件500包括插块510以及插块驱动气缸520，所述插块510为楔形。

具体的，可设置多个钢片脱离组件500。例如可在钢片的左侧设置一个，在钢片的右侧设置一个。通过插块驱动气缸520将插块510伸出至第最顶层钢片的下方。这样，通过多个插块510可阻挡下方的钢片上升。在拾取最顶层的钢片时，下方的钢片可被阻挡，这样就可一次拾取一个钢片。

需要说明的是，钢片的底面的四角会设置支角，钢片与钢片之间留有缝隙，使得插块510可以插入缝隙内。

进一步的是，在钢片脱离组件500的一侧还可设置传感器530，用于检测是否有一个钢片被顶升。如果检测到有一个钢片被顶升，则上述插块510伸出进入上述缝隙内，以对下方的钢片进行阻挡。

本实施例中，如图9和图10所示，所述载具输送机构600包括载具流道610、载具40限位组件以及载具40定位组件，所述载具40限位组件设置在所述载具流道610内，用于对载具40进行阻挡限位，所述载具40限位组件包括限位块620以及用于驱动限位块620升降的限位块驱动气缸630，所述载具40定位组件包括设置在载具流道610下方的支撑件640、驱动支撑件640升降的支撑件驱动气缸650以及设置在载具流道610上的多个挡块660，所述支撑件640可对载具40施加向上的作用力，使得载具40的边缘抵靠所述挡块660。

使用时，载具40经过载具流道610进行输送。输送到目标位置后，限位块620升起，通过限位块620对载具40进行阻挡限位。接着，支撑件640升起，将载具40顶升，载具40的上表面与挡块660接触。这样可对载具40进行固定。以便于后续将钢片安装在载具40上的pcb板上。当钢片安装完毕后，支撑件640下降，限位块620下降，载具40可向下一工序输送。

本实施例中，上述载具流道610为宽度可调式流道。这样，使得流道可根据不同宽度的载具40进行宽度调整，以适应不同宽度的载具40的输送。

具体的，上述流道包括第一运动部680和第二运动部690，第一运动部680固定在架体上，架体上设置丝杠机构670，第二运动部690与丝杠机构670相连。

通过驱动丝杠机构670，可使第二运动部690靠近或远离第一运动部680，进而实现流道宽度的变化。

上述第一运动部680和第二运动部690可应用现有的皮带输送组件实现。例如，可包括架体，架体上安装有多个皮带轮以及皮带，其中一个皮带轮与驱动电机相连。

同理，上述第一钢片输送组件100和第二钢片输送组件200也可以按照上述流道来设置，使得第一钢片输送组件100以及第二钢片输送组件200的宽度可调，以适应不同宽度的载板10。

本实施例中，如图11和图12所示，所述钢片取放机构700包括多轴机械臂以及设置在多轴机械臂上的吸盘组件750。

本实施例中，上述多轴机械臂包括x轴驱动机构710、y轴驱动机构720、z轴驱动机构730以及旋转机构740，y轴驱动机构720与x轴驱动机构710相连，z轴驱动机构730与y轴驱动机构720相连，旋转机构740与z轴驱动机构730相连。上述x轴和y轴为水平方向移动的两个轴线，z轴为竖直方向移动的轴线。上述旋转机构740可使吸盘组件750进行旋转。

具体的，上述x轴驱动机构710、y轴驱动机构720、z轴驱动机构730以及旋转机构740都可应用现有的机构实现。例如，x轴驱动机构710、y轴驱动机构720可为电机驱动的丝杠机构等直线驱动机构，z轴驱动机构730可为电缸机构等直线驱动机构。旋转机构740可为旋转气缸机构。

具体的，上述吸盘组件750包括安装架751，吸盘头753，安装架751上设置条形安装孔752，吸盘头753设置在条形安装孔752内。这样设置，当钢片尺寸发生变化时，吸盘头753可沿条形安装孔752进行安装位置的调整，以适应不同尺寸的钢片。

进一步的是，所述安装架751上还设置有扫码器754。设置扫码器754是为了进行产品追溯。例如，在使用时，每个钢片上可设置溯源码。通过扫码器754可对溯源码进行扫码并进行记录。这样，可对每个产品上的钢片进行追溯。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。