一种开袋填充机构及其使用方法与流程

本发明涉及包装的技术领域，尤其涉及一种开袋填充机构及使用方法。

背景技术：

目前的坚果类包装全部都是密集型的人员纯手工或半手工作业，安全、卫生和精准度方面都没保障，且返工率高，二次浪费大。具体而言：一方面，纯手工或半手工操作造成员工劳动强度大，易疲劳，产生负面情绪，容易出差错；另一方面，手工拿取耗材，傻瓜式辅助设备，人工开袋、封口、装箱、返工，乃至来回工位间搬运都在同一空间内，容易造成拥挤，整体工作效率低下，包装精准度低。

技术实现要素：

为了能够为实现包装袋自动开袋提供机械结构，为此，本发明提供一种开袋填充机构。本发明采用以下技术方案：

一种开袋填充机构，包括将包装袋两侧撑开的第二吸盘单元、将包装袋撑开并放置物料的开袋放料单元，所述第二吸盘单元包括由两个吸盘组成且分别用于吸住包装袋两侧外边的第二吸盘组、驱使两个吸盘同时相向运动的第二吸盘驱动；所述开袋放料单元包括可盖合且可塞入到包装袋内的第一贝状体和第二贝状体、撑袋支撑板、固定在撑袋放料支撑板上的旋转驱动，所述旋转驱动驱使第一贝状体和第二贝状体转动。

上述的一种开袋填充机构的使用方法，包括以下步骤：

s51、第二吸盘单元向中间靠拢时，包装袋向上移动，包装袋底部的托袋单元驱使包装袋的底部同时向上移动；待第二吸盘单元中的两相对吸盘完全贴合包装袋的对应面后，所述第二吸盘单元中的两个吸盘向相反的方向移动，将包装袋吸开，当两个吸盘到达设定距离后，控制机构控制开袋放料单元中的贝状体从合工位运动到开工位；

s52、两吸盘继续反向运动，直至第一弹性部件与相应的贝状体压住包装袋，贝状体为开工位后，检测孔与相应吸盘的吸面刚好被包装袋袋面所分隔；

s53、控制机构通过两侧的负压检测部件获得吸盘负压值，只要包装袋一侧的负压值达不到设定值时，表示包装袋一侧未打开，控制机构控制控制相应机构不工作，否则进入步骤s54；

s54、控制机构控制物料经过开工位的第一贝状体和第二贝状体之间形成的落料间隙进入到已打开的包装袋内。

本发明的优点在于：

(1)本发明通过第二吸盘单元将包装袋吸开后，然后通过开袋放料单元将物料放入包装袋内，为实现自动开袋放料提供机械支撑。

(2)铰接孔和作用力孔配合旋转驱动，驱使第一贝状体和第二贝状体绕铰接孔旋转，使两者在开工位和合工位替换。

(3)第一弹性部件的作用是贝状体压住包装袋后，防止物料填充时包装袋滑落和用于保护包装袋。

(4)通过前端连杆和后端连杆的方式实现吸盘的固定，并通过移动前端连杆和后端连杆实现吸盘的运动。

(5)所述前端连杆和后端连杆长度方向上均设置有用于同时作用多个包装袋的吸盘和第一弹性部件，可以同时处理多个包装袋。

(6)第二吸袋驱动保证使用一个动力部件即可实现前端连杆和后端连杆的同步运动。

(7)包装袋左右两侧的吸盘单元对应的负压检测部件只要有一侧达不到设定值，则表示包装袋未打开。

(8)使用一个贝状体动力部件保证第一贝状体和第二贝状体同时工作，防止出现故障。

(9)该方法能够很好的实现开袋和放料效果。

(10)两贝状体开状态所形成的环形截面，有效解决物料充填卡堵。

需要注意的是：本发明主要保护的是为了能够使包装袋在各工序之间传递，而不保护其中的软件部分。

附图说明

图1为系统整体图。

图2为物料供应机构的立体图。

图3为物料转向传送单元的立体图。

图4为第一传送单元的立体图。

图5为第二传送单元的立体图。

图6和图7为第二传送单元和第一物料整形单元处的剖视图。

图8为包装袋供应机构的立体图。

图9为袋仓的底部视图。

图10为运袋机构和运袋机构上成品输出机构的立体图。

图11a、图11b及图11c为传推料机构的剖视图。

图12为第一导槽的结构图。

图13为第二推料单元的结构图。

图14为开袋填充机构、运袋机构、第一拍打单元的结构图。

图15、图16和图17为开袋放料单元的结构图。

图18为贝状体的立体图。

图19为托袋板的立体结构示意图。

图20为整形机构的布置位置示意图。

图21第一拍打单元的结构图。

图22和图23为整形机构的结构图。

图24、图25及图26为横向整形部的结构图。

图27和图28为纵向整形部的结构图。

图29为折痕组件的立体结构示意图。

图30和图31为封口机构的结构图。

图32为压袋单元与隔热块的安装状态立体图。

图33为封口单元局部的机构图。

图中标注符号的含义如下：

1-物料供应机构10-总支撑架

100-物料转向传送单元101-主传送带102-拨板组件1021-第一转销

1022-分隔板1023-转向拨板1024-第二转销1025-弧形槽

103-第一转向驱动1031-转向支撑1032-转向动力部104-弧形板

110-第一传送单元111-第一传送带112-第一光电检测组件

113-卸料组件114-挡件1151-第一挡板1152-第二挡板1153-第三挡板

120-第二传送单元121-第一物料缓存仓122-第二物料缓存仓

123-刮料组件1231-刮料板1232-刮料驱动124-第二光电检测组件

125-放料板126-物料暂存平台127-辅助落料部件

130-第一物料整形单元131-第一整形驱动132-第一整形移动板

140-第一推料单元

2-包装袋供应机构

210-袋仓2101-仓面板2102-弧形框2103-挡袋片

220-第一吸袋单元2201-第一吸盘2202-第一吸袋驱动

2203-吸盘连接件

230-第三光电检测组件

3-运袋机构300-第二传送带301-第二传送驱动302-侧边支撑板

303-隔断板304-袋底挡板305-托袋板

3110-袋头3111-袋底

4-传推料机构410-接料转向单元4101-第一导槽4102-第二转向驱动

4103-第二导槽4014-过渡通道

420-第二推料单元4201-推杆

4202-接触组件42021-推料片42022-凸起421-挡料部

5-开袋填充机构500-第二吸盘单元

501-第二吸盘组5011-吸盘连杆

502-第二吸盘驱动5021-旋转盘5022-吸盘旋转动力部件

5023-第一转动轴5024-第二转动轴5025-开袋导轨

5026-前端连杆5027-后端连杆

504-第一弹性部件

510-撑袋放料单元511-第一贝状体512-第二贝状体5110-检测孔

513-旋转驱动514-动力杆

6-整形机构600-第一拍打单元601-拍打气缸602-拍板

610-第二拍打单元

620-第一袋口整形单元6210-横向整形组件6211-横向整形支撑板

6212-横向整形部62121-第一转动杆62122-第二转动杆62123-固定座

62124-横向整形板62125-横向整形驱动

6220-纵向整形组件6221-竖向支撑板

62221-第一支撑板62222-第二导杆62223-第三支撑板

62224-第四导杆

6223-移动板

6224-纵向整形驱动62241-圆形转盘62242-环形动力部件

62243-第三转动轴62244-第四转动轴62245-弯折连杆

6225-第一纵向整形板6226-第二纵向整形板

6230-整形距离驱动

6240-折痕组件6241-折痕驱动6242-折痕块

62421-折痕连接块62422-折痕直板62423-折痕斜板

630-整形吹气管

7-封口机构710-压袋封口组件711-隔热块712-封口单元

7121-封口块7122-发热元件7123-耐高温胶板7124-高温防粘胶布

7125-测温元件

713-压袋单元7131-压袋过渡板组7132-压袋直板7133-压袋斜板

720-封口驱动730-封口固定板

741-滑动轴承742-位置调节板743-手柄744-位置调节导轴

745-调节丝杆

8-成品输出机构81-放料挡板82-放料驱动机构

9-控制机构10-支撑架

具体实施方式

如图1-32所示，本发明的整个系统包括总支撑架10和固定在总支撑架10上的物料供应机构1，供应待包装的物料；

包装袋供应机构2，用于实现包装袋的供应功能；

运袋机构3，将包装袋在不同工位移动；

传推料机构4，用于传送从物料供应机构上落下的物料并将推送物料至包装袋内；

开袋填充机构5，用于开启包装袋并放入物料；

整形机构6，整形包装袋口，为封口做准备；

封口机构7，用于封口包装袋；

成品输出机构8，用于输出成品到下道工序。

控制机构9，获取装置中各传感器的信号并控制所有驱动工作；

在物料供应机构1和包装袋供应机构2分别供应物料和包装袋后，通过开袋填充机构5将物料放入到包装袋，随后先经由整形机构6对包装袋进行外形整形，再经由封口机构7进行包装袋封口，最后经由成品输出机构8输出至下道工序。包装袋的上述行进路径，完全依靠具备倾斜运输面的运袋机构3来实现。为确保上述运动功能，如图1所示的，整个运袋机构3可看成道路，沿着包装袋供应机构2、整形机构6、封口机构7及成品输出机构8的加工方向延伸布置，从而起到对各工序处物料的有序衔接输料功能，进而确保了整体加工结构的连续性、高效性和快节奏性。

为便于进一步的理解本发明的具体构造，以下对各机构进行详细地描述：

1.物料供应机构

如图2-图7所示，物料供应机构1包括物料转向传送单元100、第一传送单元110、第二传送单元120、第一物料整形单元130、第一推料单元140。所述物料转向传送单元100设置在第一传送单元110的前端，当装置后方的机构无物料需求时，物料转向传送单元100将物料转向传送，不会流入到第一传送单元110上。

如图3所示，所述物料转向传送单元100包括主传送带101、拨板组件102、驱使转向拨板1023转向的第一转向驱动103。所述主传送带101的宽度大于第一传送单元110中第一传送带111的宽度。所述第一转向驱动103包括固定在主传送带101两侧的转向挡板上的转向支撑1031，所述主传送带101的两侧设置有转向挡板，所述转向支撑1031上设置有转向动力部1032，所述拨板组件102包括第一转销1021、分隔板1022、转向拨板1023、第二转销1024，所述转向拨板1023的一端侧面与分隔板1022通过第一转销1021连接，所述转向动力部1032的驱动端与第二转销1024连接，所述第二转销1024设置在转向拨板1023靠中部的位置，所述转向支撑1031上设置有起到给第二转销1024导向的弧形槽1025，所述第二转销1024带动转向拨板1023以第一转销1021为转轴，以第二转销1024为作用点，使转向拨板1023转动。起到将主传送带101输出端分流的所述分隔板1022设置在主传送带101宽度方向的中部，所述转向拨板1023在移动过程中包括两个工位。第一工位是转向拨板1023远离分隔板1022的端部靠在左侧的转向挡板上，使得物料进入到物料回收箱中且阻挡物料进入第二传送单元流入到装置的下道工序中，第二工位是转向拨板1023远离分隔板1022的端部靠在右侧的转向挡板上，物料进入第二传送单元中而阻挡物料进入到物料回收箱中。

为了使物料更好的导向，物料经过拨板组件102之前的主传送带101侧面设置有弧形板104或斜板。

如图4所示，所述第一传送单元110包括第一传送带111，所述第一传送带111的侧边在沿着物料的运动方向上依次设置有第一光电检测组件112和卸料组件113。当物料在第一传送带111上过多时，第一光电检测组件112包括两个相邻的光电传感器，当两个光电传感器的触发时间间隔低于设定值时，此时第一光电检测组件112后方的卸料组件113开始工作，将第一传送带111上对应的多余物料摘出当前队列，从第一传送带111上预设的落料口推入或吹入旁侧的物料回收箱内，从而维持运输队列中物料的间隔均匀性。所述第一传送带111两侧除了设置卸料组件113，其他位置处均设置有挡板，有效防止物料从第一传送带111上掉落。所述卸料组件113可以采用压缩空气气嘴，将物料吹落，也可以布置为气缸、曲柄滑块甚至是丝杆滑块等类似可推料结构，只需能实现物料的推出功能即可。所述第一传送带111上方设置有将直立的物体躺平的挡件114，在该方案中，挡件114由两侧的挡板支撑。之所以设置挡件114，是考虑到正常物料运输时，如本发明所述的坚果类软包，通常都是袋口朝同侧的平躺状态进行送料；然而，受物料彼此撞击、运输带的带面振动甚至抽检人员临时取袋抽查后重新随意放回等诸多因素影响，物料是有可能被迫处于直立状态的；挡件114的设置，可使得因直立而超高的物料，被特定高度处的挡件114重新打回平躺状态，以确保位于下道工位的物料暂存平台能正常接料。为保证物料运输的可控性，主传送带101和第一传送带111转动速度可调节。

如图5所示，第二传送单元包括物料暂存平台、设置在物料暂存平台两侧的第一物料缓存仓和第二物料缓存仓、刮料组件、第二光电检测组件。所述刮料组件包括刮料板、刮料驱动，物料经过第一传送带111传送后，进入到物料暂存平台。所述刮料驱动驱使刮料板左右运动，将物料暂存平台的物料交替拨到位于物料暂存平台两侧的放料板上，与控制机构9连接的料板驱动会驱使放料板打开，使得物料落入物料缓存仓内。第一物料缓存仓和第二物料缓存仓的上端面处的可伸缩的放料板以及前述的刮料板的往复动作，均可通过软件控制来实现，当然，实际操作时，也可酌情布置如传感器等感应设备，同样可实现上述落料效果。所述刮料板包括两个工位，一个工位是与靠近第一物料缓存仓处的第一挡板1151平齐，另一个工位是与靠近第二物料缓存仓处的第二挡板平齐，在第一工位和第二工位的来回切换过程中，刮料板可分别将原本位于物料暂存平台上的物料推送到缓存仓上布置的放料板上，之后再通过放料板的开合动作，使物料在自重下或外力作用下下落到第一物料缓存仓和第二物料缓存仓内。值得注意的是：刮料板作左右往复刮料时，放料板始终都是处于伸出盖合状态或者说闭合状态的；只有当两处缓存仓内的已整形物料被第一推料单元推出，且第一推料单元和第一整形移动板复位后，放料板方才打开，从而将位于放料板上的物料卸料至对应的缓存仓内。之后，放料板重新盖合，第一整形移动板工作，从而对位于对应缓存仓内的物料执行整形操作。只有两处缓存仓内物料都完成整形后，第一推料单元才满足推料条件。当然，实际操作时，第一推料单元也可以设计为单杆双组推送结构，也即两处缓存仓内物料可以通过独立工作的两组推料单元进行独立整形，效率上显然不如本发明的第一推料单元，此处就不再赘述。

所述物料暂存平台高度不低于两侧的放料板，使得刮料板方便将物料刮到放料板上。优化的，为了物料更好的从放料板上落入到物料缓存仓内，物料缓存仓的外侧面上设置有支架，所述支架上固定有位于放料板正上方的辅助落料部件，所述辅助落料部件在本方案中为吹气部，正对物料缓存仓内，可加速物料在物料缓存仓内下沉。

如图6所示，第一物料整形单元130包括第一整形驱动131和第一整形移动板132，第一整形移动板132为所述第一物料缓存仓和第二物料缓存仓的侧壁，侧壁位于物料长度方向的侧面，所述第一整形驱动131驱使相应的侧壁前后移动，从而起到挤压物料使物料为细长状的作用。优化的，所述第一整形移动板132为圆弧状或与水平方向有一定角度，这样更好的贴合物料。所述第一物料缓存仓和第二物料缓存仓中的第一整形移动板132挤压物料，使物料在允许范围内尽量细长，方便进入后期工序中的物料塞入包装袋内。

如图5和图7所示，第一推料单元140设置在所述第一物料缓存仓和第二物料缓存仓在位于物料的端部方向上，第一推料单元140将物料缓存仓内靠底部的物料推送至传推料机构4的接料转向单元410内。

所述物料供应机构1的工作过程如下：

s11、装置开启，控制机构9控制第一转向驱动103工作，使得转向拨板1023位于第二工位，物料从物料转向传送单元100运动到第一传送单元110，第一传送单元110侧边的第一光电检测组件112检测上料速度，当相邻两个物料间隔太近，即相邻物料间隔太近，第一光电检测组件112中的两个光电传感器将信号传送到控制机构9中，卸料组件113动作，使多余物料从第一传送带111的运输队列脱离并运动到物料回收箱内。此外的，当相邻两个物料间隔太近，无论物料缓存仓、两个放料板及物料暂存平台上是否有物料，都必须把多余物料剔除；而如果物料缓存仓、两个放料板及物料暂存平台上都有物料时，第一传送带则应当瞬间停止工作，待物料暂存平台处物料被“消化”也即进入下道流程后，第一传送带再重新输料至物料暂存平台处。

s12、控制机构9获得第一光电检测组件112的信号，即检测到第一传送单元110上来料后，并且通过第二光电检测组件检测到有物料落入物料暂存平台时，控制机构9控制刮料驱动，使得刮料板在第一工位和第二工位之间来回运动。当物料放置在对应的物料缓存仓的放料板上，控制机构9判断对应的物料缓存仓内的物料是否排出。当排出后，控制机构9控制放料板位于第一工位，使得物料进入到对应的物料缓存仓内，然后切换到第二工位。

s13、物料进入到对应的物料缓存仓后，第一物料整形单元130对物料整形，控制机构9判断传推料机构4中是否需要物料，当需要物料时，控制机构9控制第一推料单元140将物料推送到传推料机构4中。

2.包装袋供应机构

如图8和图9所示，包装袋供应机构2包括袋仓210、第一吸袋单元220。所述袋仓210包括作为袋仓210底部的仓面板2101、支撑可同时放置复数也即多个包装袋的弧形框2102。在该方案中，所述袋仓210和第一吸袋单元220上下相对设置。所述弧形框2102一侧与相对的另一侧高度不同，这是包装袋固有构造的差异所导致的：包装袋为保证容积，袋底通常都是可折叠结构，从而在物料进入后能自动撑开袋腔；袋底的可折叠结构，会使得袋体处于未开口状态时，袋底厚度明显比袋口厚度厚，也即袋底与袋口间存在厚度差。当多个未开口袋体彼此同向堆叠时，上述厚度差会表现的更为明显。当采用本发明所述的弧形框2102时，显然更利于实现对上述存在厚度差的包装袋的可靠容纳目的。更具体地说，所述弧形框2102外形呈开口朝上的盒体状构造，且弧形框2102用于接触包装袋袋底的外端盒壁高度高于用于接触包装袋袋头的内端盒壁高度；在垂直包装袋带长方向的水平投影上，所述外端盒壁投影形成的圆弧线与内端盒壁投影形成的圆弧线形成同心圆。所述包装袋为软质材料且水平放置在袋仓210内，仓面板2101上开设有出袋孔，所述包装袋能够在吸附力下穿过，当靠在仓面板2101内侧面处的包装袋从出袋孔内吸出后，相邻的包装袋在后方包装袋重力作用下紧贴仓面板2101。优化的，出袋孔位于袋仓的盒底处，从而使得袋仓盒底形成可供出袋的仓面板；沿出袋孔的出袋孔周而设置挡袋片2103，各挡袋片2103均通过垂直仓面板板面的铰接轴而铰接固定于仓面板2101上。所述挡袋片2103用于调节出袋孔的大小，并且挂住出袋孔处的包装袋，防止自动掉落。

所述第一吸袋单元220包括第一吸盘2201、第一吸袋驱动2202。第一吸盘2201和袋仓210均为多个且个数相同，多个第一吸盘2201通过吸盘连接件2203与第一吸袋驱动2202连接。在该方案中，第一吸盘2201为2个。

所述第一吸盘2201上设置有负压管，所述负压管与对应的负压供应部连接。所述负压供应部是否开启的受控端与控制机构连接。

优化的，为了检测是否取袋成功，所述包装袋供应机构2还包括第三光电检测组件230，所述第三光电检测组件230、第一吸袋驱动2202均分别与控制机构的对应端口连接。

所述袋仓210通过支撑部设置在运袋机构3的侧边支撑板302的侧边上。在该实施例中，所述第一吸袋单元220分别设置在运袋机构3两侧的侧边支撑板302上，且第一吸盘2201穿过对应的侧边支撑板302，从而吸取统一包装袋的首尾两端。

3.运袋机构

如图10所示，所述运袋机构3包括第二传送带300、第二传送驱动301、侧边支撑板302及多个隔断板303，多个隔断板303在垂直于第二传送带300上依序间隔设置且与第二传送带300形成阵列的隔断间。侧边支撑板302位于第二传送带300的两侧且与第二传送带300平行，隔断板303的宽度小于第二传送带300的宽度，且远离后续加工机构侧边设置，传送带靠近后续加工机构一侧的侧边支撑板302压住第二传送带300，这样破损的物料不会掉入到第二传送带300下方。优化的，带面低侧处的侧边支撑板302与袋底挡板304间存有可供杂物掉落的间隙。所述第一吸盘2201在第一吸袋驱动2202的作用下将袋仓210内的包装袋吸到运袋机构3的隔断间内，侧边支撑板302的作用是在包装袋运送过程中作为包装袋两端的支撑，并且起到定位包装袋在上下方向的作用，这样包装袋填料后的中心才能同整形机构6、封口机构7、开袋机构5等工位要求的中心一致。第二传送驱动301驱使第二传送带300转动，运送包装袋到下一个工位。所述袋底挡板304垂直设置在隔断板303侧边，且用于挡住包装袋的底部。在图中为了方便查看其它结构，隐藏大部分的袋底挡板304。如图19所示，所述侧边支撑板302的下方设置有驱使托袋板305上下移动的托袋驱动，所述托袋板305位于袋底3111处。当开袋填充机构5将包装袋的袋头3110夹持到一定高度时，托袋驱动驱使托袋板305向上顶升，始终使包装袋与第二传送带300平行。在未驱动状态下，托袋板305与侧边支撑板302的表面平齐。

这样在开袋过程中，包装袋的中轴线始终与第二传送带300平行。由于折叠的包装袋在打开过程中，底部与侧边支撑板302接近垂直，这样包装袋在第二传送带300上为倾斜状态。随着第二传送带300的闭环运料，运袋机构3的隔断间在包装袋供应机构2、传推料机构4、开袋填充机构5、整形机构6、封口机构7、成品输出机构8之间不断循环，从而实现送料效果。

由于第二传送带300与为倾斜状态，首先便于软包装物料的传推料充填，再者倾斜状态下，包装袋依靠自身重力使袋底3111及纵向底面同托袋板305、侧边支撑板302充分接触，使其在隔板间内准确定位传送。该结构比其他方式传送包装袋机械结构简单、效率高、自动找正效果好。隔断间的横向距离比袋子横向宽度尺寸要稍大点，这样在倾斜布局的隔板间内袋子在重力作用下可自动找正。然而，上述结构也存在一定的问题，也即在开袋填充机构5的开袋作用下，包装袋袋口会被动上仰，之后物料再在传推料机构4的推料作用下进入包装袋内；但是，实际操作时人们发现，当包装袋袋体与传推料机构4的推料路径不处于同一平面时，包装袋袋底部位会弯折，使得物料无法直接行进到底，从而影响进料状态。本发明通过在侧边支撑板302的位于开袋填充机构5处设置有托袋板305可伸出的预留孔，从而依靠托袋板305来解决上述问题。每当开袋填充机构5开启包装袋袋口时，托袋板305同步的通过如图10所示的预留孔上升，从而顶动包装袋的袋底随袋口同步举升；这样，可确保每次传推料机构4的推料路径与包装袋袋长方向基本平齐，也就确保了物料能一推到底，操作起来极为灵巧高效。

此外，由于袋体的加工工艺，袋体的袋底边通常呈热压后的硬质的折角状。上述硬质折角状的袋底边在袋体未开口状态下，不会影响袋体与第二运送带300的配合状态。但是，当物料被推入包装袋内并整形后，包装袋的袋底受压撑开，此时袋体的硬质折角状的袋底边下翘并挤压侧边支撑板302，从而导致袋体无法呈现所需的贴合式运输状态。因此，本发明通过在袋底挡板304与侧边支撑板302之间预设出预留间隙，已装物料的包装袋的袋底边一旦下翘，会自然的落入所述预留间隙内，从而确保已装物料的包装袋的底部袋侧能始终正确的紧贴第二传送带300，同时也起到杂物掉落功能，进而保证整体运袋流程的工作可靠性及高效性。

所述包装袋供应机构2与运袋机构3配合的工作流程如下：

s21、将包装袋放置到袋仓210内，包装袋在弧形框2102内由于重力作用，使最下方的包装袋紧贴仓面板2101；

s22、控制机构9控制第一吸袋驱动2202工作，第一吸盘2201通过负压将最内侧的包装袋从仓面板2101孔内吸出至对应的隔断间内；第三光电检测组件230检测是否取袋成功，当取袋成功，进入步骤s23，如果取袋未成功，控制机构9控制该隔断间运行到后续所有工位时，对应的工位都不工作；

s23、第一吸盘2201在作远离袋仓210方向即向下收缩动作时，当到达设定位置后，负压供应部停止供应负压，在重力作用下，包装袋从第一吸盘2201上掉落到隔断间内；

s24、控制机构9获得定位光电检测位置的信号，控制运袋机构3工作使包装袋进入下道工序。

4.传推料机构

如图11-图13所示，所述传推料机构4包括接料转向单元410、第二推料单元420。

接料转向单元410包括第一导槽4101、驱使第一导槽4101转向的第二转向驱动4102、第二导槽4103及过渡通道，所述第一导槽4101在第二转向驱动4102的作用下包括两个工位，第一工位是与物料缓存仓出口处对接，从而接住对应的物料缓存仓通过第一推料单元140推出的物料，第二工位是第一导槽4101与第二导槽4103形成环型腔。在该实施例中，环形腔为圆柱形。所述第一导槽4101的转轴靠近过渡通道，所述过渡通道输入端靠近腔输出端，过渡通道作为传推料机构4的总输出，方便与下一个工序连接。

第一导槽4101获得前端的物料，通过从第一工位向第二工位移动，这样物料在重力作用下可能会自动落出；一方面，第二导槽4103可以防止物料在第一导槽4101转动过程中飞出；另一方面，第二导槽4103可同第一导槽4101配合形成一个环形腔体，使得物料变成同此腔体相适应的外形状态，且此环形腔体也能为推料提供一个导向通道。

所述第二推料单元420包括推杆4201、固定在推杆4201端部的接触组件4202及推杆驱动，所述推杆4201在第二导槽4103的长度方向上来回移动。优化的，为了降低物料受到大的冲击导致破损和有效提高传推料工作效率，在推杆驱动的作用下，所述推杆4201从开始伸出到返回过程中的速度依次分为始端均速度、中段均速度、末端静止保持均速度、返回均速度，且返回均速度≥始端均速度≥中段均速度＞末端静止保持均速度，这样物料在刚接触第二推料单元420时不会由于速度过大而导致物料变形或损坏。特别针对软包装的物料，始端均速度是物料未接触到第二推料单元420之前的高速工作，中段均速度是物料接触到第二推料单元420后的防破碎工作模式，末端静止保持均速度可以确保物料在包装袋内充分压实，返回均速度为推料结束后第二推料单元420高速返回提高工作效率。

为了确定何处开启不同的速度，所述推杆4201侧面的总支撑架10上在沿着推杆4201长度方向上依次设置有三个感应开关。当推杆4201作指定的直线动作时，会依次触发感应开关，使得推杆4201受控从上一个均速度跳变到下一个均速度。推杆4201返回过程中，直到触碰到返回过程中的第一个感应开关时，保持返回均速度直至到初始状态。优化的，所述第二推料单元420的驱动装置设置有推料阻力阈值，当驱动装置的推料阻力大于阈值时，表示物料卡在腔体内，所述控制机构9获得驱动装置阻力在大于阈值对应的信号(比如功率大于阈值)后，控制机构9启动报警装置，并停止所有机构工作，保护被卡住的物料，避免物料被过度挤压破损以及避免机械结构损坏。

第二推料单元420中的所述接触组件4202包括推料片42021及凸起42022，所述推料片42021的底部通过连接板固定在推杆4201上。在上述方案中，推料片42021整体呈现了由槽底至槽口尺寸逐渐增大的阔口槽状，这样方便推料片42021及凸起42022的固定；同时，凸起42022通过螺纹配合、粘接甚至焊接等固定方式固定在推料片42021的内凹弧面的底部。优选方案中，凸起42022应当通过螺纹配合与推杆4201相固定，以便于凸起42022出现磨损时可适时更换。当物料为软包时，阔口槽状的推料片42021能依靠其弧面状的接触面紧贴物料表面，相比于平面接触，弧面状的接触面能起到一定的收拢功能，从而能防止整形后的物料再次变形。与此同时，一方面，凸起42022可在上述收拢效果下，防止推杆4201在后退时物料与推料片42021接触面形成真空区，导致物料吸附在推料片42021上；另一方面，当物料为软包装袋时，凸起42022推压含气软包装顶部，可使得物料顶部被反折到包装袋内，相对于平压包装袋，使用该种方式包装袋上端面更不容易反弹，且整个物料在包装袋内的体积更小，更利于包装袋的后续封口操作。整个接触组件4202通过连接板与推杆4201连接，这样使得接触组件4202可以根据不同的物料进行对应更换，以保证其使用灵活性，适用面更广。

当开袋填充机构中的检测部件检测到包装袋未打开时，物料可以继续进入到下面的工序中，还可以通过设置在第二导槽侧边的挡料部421来阻挡物料继续下落。

在该实施例中，所述传推料机构4包括两组，分别用于传推送第一物料缓存仓121和第二物料缓存仓122内的物料。

传推料机构4的工序如下：

s41、控制机构9控制第一导槽4101位于第一工位，物料从物料缓存仓内排出，然后控制第二转向驱动4102转动至第二工位；

s42、第二推料单元420的推杆4201向物料方向运动，将物料推送出第一导槽4101和第二导槽4103形成的腔，并落入到经开袋填充机构5打开的包装袋内。

5.开袋填充机构

如图14-18所示，所述开袋机构包括第二吸盘单元500及开袋放料单元。

所述第二吸盘单元500包括第二吸盘组501及第二吸盘驱动502，所述第二吸盘组501包括两个吸盘，分别位于包装袋的两侧面的开口处，第二吸盘驱动502驱使第二吸盘组501的两个吸盘同时吸附包装袋的两侧，然后向相反方向移动，从而打开包装袋。

所述开袋放料单元510包括可盖合的第一贝状体511和第二贝状体512、开袋放料支撑板、旋转驱动513。当第一贝状体511与第二贝状体512处于初始状态时，即为合工位，第一贝状体511与第二贝状体512分置于包装袋的袋口两侧处；当第一贝状体511与第二贝状体512处于工作状态时，即为开工位，第一贝状体511与第二贝状体512产生彼此相向的铰接动作，直至第一贝状体511与第二贝状体512的尖端均插入被初步拉开的包装袋袋口内，此时第一贝状体511与第二贝状体512之间形成的间隙构成可供落料的落料间隙。

如图18所示，第一贝状体511与第二贝状体512均包括外形呈弧板状的拨舌，当第一贝状体511与第二贝状体512处于工作状态时，两组贝状体的拨舌的弧面彼此相对从而围拢形成所述落料间隙；所述拨舌的弧背处平行拨舌轴线而布置有安装板，安装板上设置彼此轴线平行的铰接孔和作用力孔，且作用力孔布置于铰接孔与拨舌之间位置处，通过铰接孔铰接在开袋放料支撑板上，旋转驱动513通过拉杆与作用力孔连接，从而驱使第一贝状体511和第二贝状体512绕铰接孔旋转，使两者在开工位和合工位替换。

所述旋转驱动513包括贝状体动力部件、动力杆514，所述动力杆514与作用力孔铰接，每个贝状体动力部件上均连接有与第一贝状体511和第二贝状体512铰接的两根动力杆514。

所述第二吸盘单元500包括位于包装袋两侧且用于固定吸盘的前端连杆和后端连杆。开袋支撑板上设置有开袋导轨5025，开袋导轨5025的导向方向垂直包装袋袋面，所述前端连杆5026和后端连杆5027在第二吸盘驱动502的作用下，在相应的开袋导轨5025上来回移动。所述第二吸盘驱动502包括旋转盘5021、驱使旋转盘5021转动的吸盘旋转动力部件5022、固定在旋转周边上的第一转动轴5023和第二转动轴5024，第一转动轴5023和第二转动轴5024连线经过旋转盘5021圆心，所述第一转动轴5023和第二转动轴5024分别通过转轴连杆连接，转轴连杆与对应的前端连杆5026和后端连杆5027连接。

所述第一贝状体511和第二贝状体512为开工位时，第一贝状体511和第二贝状体512的底部外侧面位于包装袋内。为了避免第二吸盘单元500在与相应的贝状体抵住包装袋过程中损坏第二吸盘单元500，开袋支撑板处的连接杆上固定有第一弹性部件504，且第一弹性部件504相对于第二吸盘单元500的吸盘更贴近于对应的贝状体。第一弹性部件504的作用是贝状体压住包装袋后，能配合贝状体而协同相向夹持包装袋前侧或后侧袋口，起到防止物料填充时包装袋滑落和保护包装袋的功能。当贝状体为开工位时，贝状体的外壁将包装袋挤压在第一弹性部件504上。第二吸盘单元500位于同侧的第一弹性部件504的上方。优化的，为了检测包装袋是否撑开，所述第一贝状体511和第二贝状体512在与包装袋的接触面上开设有检测孔5110，第二吸盘单元500中通气管路上设置有负压检测部件，包装袋左右两侧的吸盘单元对应的负压检测部件只要有一侧达不到设定值，则表示包装袋未打开。将该隔断间对应的包装袋未打开信号发送到后续控制机构9中，则传推料机构4、整形机构6、封口机构7均在对应的隔断间处不动作，并将该隔断间的包装袋和物料均回收到物料回收区。

所述开袋填充机构5的工作步骤：

s51、第二吸盘单元500向中间靠拢时，包装袋的袋口向上移动，同时托袋单元托住袋尾同步向上移动，且保证包装袋始终与第二传送带300平齐；待第二吸盘单元500中的两相对吸盘完全贴合包装袋的对应面后，所述第二吸盘单元500中的两个吸盘向相反的方向移动，将包装袋吸开；当两个吸盘到达设定距离后，控制机构9控制开袋放料单元中的贝状体从合工位运动到开工位；

s52、两吸盘继续反向运动直至到位，随后各贝状体开始动作至开工位；当贝状体为开工位后，一方面贝状体将包装袋袋口压紧在第一弹性部件504上，从而固定包装袋袋口；另一方面，贝状体的检测孔5110刚好位于对应的吸盘的相对侧处，也即检测孔5110与吸盘的吸面刚好被包装袋袋面所分隔；

s53、控制机构9通过两侧的负压检测部件获得吸盘负压值，只要一侧的负压值达不到设定值时，表示包装袋一侧袋口未打开，控制机构9控制在该隔断间运动到整形机构6、封口机构7时，整形机构6和封口机构均不工作，也可以控制推杆4201不工作；如两侧负压值均达到设定则，则进入步骤s54；

s54、控制机构9控制传推料机构4中的推杆4201工作，使物料经过两组贝状体所形成的落料间隙进入到包装袋内；随后推杆4201回程，将物料遗留在包装袋袋腔，完成装袋流程。

在推杆4201回程时，实际两组贝状体已经开始逐渐复位，也即由开工位回复至合工位；此时，相应贝状体与第一弹性部件504的夹持状态消失，包装袋回复无约束状态，因此，在推杆4201的摩擦力的作用下，实际上会带动装有物料的包装袋产生上行动作。此时，需依靠后续的第一拍打单元600，起到排气、初步整形、压出袋子防止被推杆4201把装完料的袋子上提的功能。

6.整形机构

如图14、图20-29所示，整形机构6包括第一拍打单元600、第二拍打单元610、第一袋口整形单元620。

如图14、图20及图21所示，所述第一拍打单元600设置在开袋机构中的开袋放料单元处。所述第一拍打单元600设置有拍打气缸601和固定在气缸驱动端的拍板602。拍板602将已装有物料的鼓起的包装袋拍打，一方面起到塑形功能，从而确保装有物料的包装袋的成品外观的美观性；另一方面，则是充填物料的包装袋重新压回传送带带面，从而保证包装袋相对隔断间的位置定位效果。

所述第二拍打单元610和第一拍打单元600的结构相同，设置在第一袋口整形单元620前端。

所述第一拍打单元600和第二拍打单元610可以都设置，还可以择一设置。

所述第一袋口整形单元620包括横向整形组件6210、纵向整形组件6220、固定横向整形组件6210和纵向整形组件6220的整形安装板和驱使整形安装板在距离袋口远近调节的整形距离驱动6230、折痕组件6240。

如图24-26所示，所述横向整形组件6210包括横向整形支撑板6211、左右镜像对称设置的横向整形支撑板6211上的横向整形部6212、横向整形驱动62125，所述横向整形部6212右侧包括第一转动杆62121、第二转动杆62122、横向整形板62124的固定座62123、横向整形板62124。所述第一转动杆62121包括沿着长度方向包括三个转轴，上端的转轴与横向整形驱动62125连接，中上部的转轴与横向整形支撑板6211转动连接。在上述方案中，固定座62123为“7”字形连接件，第一转动杆62121铰接于“7”字形连接件的拐角处。所述第二转动杆62122包括2个转轴，上端部的转轴与横向整形支撑板6211转动连接，下端部的转轴与“7”字形连接件的横向端部铰接。横向整形板62124固定在“7”字形连接件竖向端部上。具体地说，镜像对称的横向整形部6212在横向整形驱动62125的作用下，从而使得由第一转动杆62121、第二转动杆62122、横向整形支撑板6211、固定座62123的水平横向部分形成平面四连杆机构，使得对称的两组横向整形板62124始终竖直向下的情况下，在靠近和远离的方向上来回平行移动。由于横向整形驱动62125为浮动结构，也即仅靠两端分别与两组第一转动杆62121铰接，而自身无其他固定构造；因此，当两横向整形板62124相向动作时，根据包装袋两侧反馈给横向整形板62124的阻力大小，横向整形驱动62125会产生适应性的左右偏移，从而对包装袋尺寸有误差、填料后包装袋外形误差、在隔板间的位置误差等有自动修正功能，确保实现最佳整形效果。固定座62123的竖向部分上沿着长度方向设置有多个安装孔，横向整形板62124上对应设置有腰型孔，可根据整形尺寸要求调整或更换，所述横向整形板62124在“7”字型连接件上的高度可调，从而适用于不同的包装袋。由于在横向整形支撑板6211上设置了两组横向整型组件，即可实现同时对两个包装袋进行整形的功能，显著提升了实际整形效率。

如图26-27所示，所述纵向整形组件6220包括竖向支撑板6221、矩形移动部、板体移动部、纵向整形驱动6224，所述矩形移动部包括矩形框架，所述矩形框架包括相互垂直的第一支撑板62221和第二导杆62222、与第一支撑板62221平行且与第二导杆62222垂直的第三支撑板62223、与第二导杆62222平行且与第三支撑板62223垂直的第四导杆62224，所述第一支撑板62221上固定有第一纵向整形板6225。所述板体移动部包括套在第二导杆62222上来回移动的移动板6223，所述移动板6223上设置有可相对第一纵向整形板6225作相向及相离动作的第二纵向整形板6226。纵向整形驱动6224设置在竖向支撑板6221上且分别与第三支撑板62223和移动板6223连接，所述纵向整形驱动6224驱使第三支撑板62223和移动板6223相向运动和相背运动，从而实现第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226在包装袋内的开合功能。在该方案中，所述纵向整形驱动6224为环形转向驱动，所述环形转向驱动来回转动来实现第三支撑板62223和移动板6223同步相向运动和相背运动。所述环形转向驱动的原理和第二吸盘驱动502的原理相同。具体的为：所述环形转向驱动包括圆形转盘、驱使圆形转盘转动的环形动力部件、固定在圆形转盘周边上的第三转动轴和第四转动轴，第三转动轴和第四转动轴连线经过圆形转盘圆心，所述第三转动轴和第四转动轴分别通过连杆连接，所述连杆与对应的第三支撑板62223和移动板6223连接。为了对两个包装袋同时整形，第一支撑板62221和移动板6223的两侧分别设置对应的第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226，所述移动板6223两端分别套在第二导杆62222和与第二导杆62222平行的第四导杆62224上。换言之：以图28为例，实际工作时，纵向整形驱动6224作回转动作，即可通过各传动轴施推力给第三支撑板62223及移动板6223；当第三支撑板62223受推力时产生图28中的向上动作，随之经由第二导杆62222和第四导杆62224带动第一支撑板62221产生向上动作；同时，由于传动轴的作用，移动板6223相对第二导杆62222和第四导杆62224产生向下的导向滑动动作。这样，固定有第二纵向整形板6226的移动板6223向下动作，而固定有第一纵向整形板6225的第一支撑板62221作向上动作，即可使对应的第二纵向整形板6226和第一纵向整形板6225产生同步的相向及相离动作。当第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226用于伸入到包装袋前后两侧的袋口内部时，两者的相离动作可撑开袋口，方便横向整形板62124由包装袋左右两侧也即窄边侧相向动作来掖平包装袋袋侧；而两者的相近动作则是放开袋口并复位，以保证当前包装袋能正常运动至后续流程处。

当以第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226为一组整形板组时，本方案在矩形框架上设置两组整型板组，即可实现一套装置同时对两个包装袋进行整形。纵向整形板上装有整形吹气管630，在纵向整形板插入包装袋内前，向包装袋内吹气，使包装袋充分张开，装有整形吹气管630的纵向整形板可根据包装袋的尺寸不同而更换。

所述整形距离驱动6230、横向整形驱动62125、纵向整形驱动6224三者的运动方向两两垂直，形成三维方向的移动。

如图22及图29所示的，折痕组件6240包括折痕驱动6241、分别位于包装袋前侧及后侧也即两长边侧的折痕块6242。两组折痕块6242相邻面上设置有第二弹性部件，从而提高折痕效果。当前述横向整形组件6210及纵向整形组件6220行进到位后，两组折痕块6242在折痕驱动6241的作用下，相向动作从而斜向的夹紧包装袋中部靠上的前后两侧面，之后横向整形组件6210及纵向整形组件6220作抽离动作，包装袋袋口被整形完毕，同时露出曲线型的圆滑袋肩。所述折痕块6242包括折痕连接块、固定在折痕连接块上的折痕直板、固定在折痕直板下端部的折痕斜板，在折痕直板对包装袋作用产生折痕时，折痕斜板斜向贴合在包装袋袋面处，增大与包装袋的接触面，从而优化折痕效果。当然，折痕组件的位置可根据包装袋要求而作适应性的调整，也即折痕高度可调整，以满足不同包装袋的加工需求。

整形机构6的工作过程如下：

s61、控制机构9控制第一拍打单元600工作，对刚放入物料的包装袋进行第一次整形；

s62、控制机构9控制第二拍打单元610工作，对刚放入物料的包装袋进行第二次整形；

s63、控制机构9控制整形距离驱动6230，使横向整形组件6210、纵向整形组件6220中的整形板位于待整形的包装袋对应位置；具体地说，横向整形板62124位于袋口左右侧，第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226均伸入到待整形的包装袋内，整形距离驱动6230工作的同时，纵向整形板上的整形吹气管630向包装袋内吹气，使得包装袋充分张开，此时横向整形板62124处于最大开口状态，所述纵向整形板开口距离小于包装袋开口尺寸；

s64、控制机构9控制横向整形组件6210中的横向整形驱动62125工作，使得两组横向整形板62124相向动作并同步向内挤压包装袋的左右两侧；在此过程中，控制机构9延时控制纵向整形组件6220中的纵向整形驱动6224工作，使得第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226产生相向动作；也即：两组横向整形板62124相向动作时，第一纵向整形板6225和第二纵向整形板6226随之才相向动作，在袋口的俯视视角上，上述部件共同配合将包装袋袋口由原本的阔口状的四方截面变为扁平状的双“m”状截面；

s65、控制机构9控制折痕组件6240工作，折痕组件6240压紧包装袋，折痕组件6240压紧包装袋口的同时，整形距离驱动6230将纵向整形板和横向整形板62124从包装袋内拔出。

7.封口机构

如图30-图32所示，封口机构7包括位于包装袋两侧的压袋封口组件710、封口驱动720及支撑封口驱动720的封口固定板730。所述压袋封口组件710包括固定在封口驱动720的驱动端上的隔热块711、在隔热块711上上下固定的封口单元712和压袋单元713。所述封口单元712包括封口块7121、设置在封口块7121内的发热元件7122以及固定在封口块7121封口面上的耐高温胶板7123。此外，参照图33所示，封口机构还包括高温防粘胶布7124，高温防粘胶布7124覆盖在耐高温胶板7123的外侧，一方面起到了固定耐高温胶板7123的功能，另一方面也能避免包装袋热封过程中直接接触封口块而产生包装袋的粘接烫伤状况。值得注意的是，在整个封口块7121长度方向上，耐高温胶板7123都是高出封口块7121封口平面，因耐高温胶板7123本身具有可压缩性，所以在封合压力作用下，它可以根据袋子不同区域的厚度自动贴合。同时，为了起到控制封口块7121温度的作用，所述封口块7121上还设置有测温元件7125，以便调节发热元件7122的工作功率。

所述压袋单元713包括压袋过渡板组7131、压袋直板7132、压袋斜板7133，所述压袋过渡板组7131一端固定在隔热块711上，另一端与压板直板连接，所述压板斜板设置在压袋直板7132下方，压袋后紧贴包装袋外侧壁。所述压袋过渡板组7131的长度可调，即压袋直板7132和斜板到隔热块711之间的距离可调，从而使得压袋直板7132与压袋斜板7133适用于不同的已放置物料的包装袋，压袋单元713用于实现封口前的排气和确保封口平整，确保袋口前后不错位。所述压袋单元可替换，从而适应于内装不同物料量的包装袋所使用。

为了适应不同的包装袋和不同的封口高度，所述封口机构7还包括调节封口固定板730位置的封口位置调节组件，所述封口位置调节组件包括位置调节板742，位置调节板742通过位置调节导轴744而滑动配合在总支撑架10上的滑动轴承741处，而位置调节导轴744的顶端再固定在封口固定板730上。同时，调节丝杆745回转配合在位置调节板742上，且调节丝杆745的位于位置调节板742外侧的一端构成操作端并布置便于操作的手柄743，而调节丝杆的位于位置调节板742内侧的一端轴向延伸并与总支撑架10间形成螺纹配合。这样，每当旋转手柄743，调节丝杆745即相对总支撑架10产生丝杆滑块动作，随之使得位置调节板742产生相对总支撑架的相近及相离动作。位置调节板742的动作可带动封口固定板730产生升降动作，随之完成整个封口机构7的在线调节功能。

封口机构7的工作过程如下：

s71、通过调整手柄743，控制压袋封口组件710的位置；控制机构9控制发热元件7122工作，并根据测温元件7125发热元件7122的工作时间和功率，根据不同包装袋属性保持在不同的温度状态；同时，控制机构9控制位于封口机构7处的第一拍打单元600工作，对包装袋进行拍打整形，确保包装袋的待封口部位处于正位，方便后续封口操作；

s72、当控制机构9获得待封口的包装袋到达两封口块7121之间后，控制机构9控制封口驱动720工作，在封口驱动720的作用下，各隔热块711及封口单元712同向运动从而实现封口操作，同时两组彼此配合的压袋单元713作同步的相向动作以起到拍打及塑形功能。

当拍打塑形及随后的热封操作完成后，已封口的包装袋即进入成品输出机构。

8.成品输出机构

如图10所示，成品输出机构8包括放料挡板81以及驱使放料挡板81上下移动的放料驱动机构82。所述放料挡板81位于倾斜的第二传送带300靠下的侧面，在该方案中位于侧边挡板的下方。非成品和成品根据前端检测对应包装袋是否开袋的信号，控制机构9控制放料驱动机构82驱使放料挡板81上下移动，放料挡板81向下运动时，非成品或成品中的一种从隔断间经过放料挡板81的上方滑落，当放料挡板81向上运动时，另一种从转动的第二传送带300末端输出。在此，可以选择成品下落，也可以选择非成品下落，即只需要把成品和非成品通过不同的通道输出即可。在本方案中，成品通过放料挡板81落下，未充填物料包装袋沿着第二传送带300末端输出。

以上各机构可以单独工作，也可以根据需要组合工作，且均属于本申请记载的技术方案。

以上仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。