小管径缠绕管的自动卸料装置的制作方法

本实用新型属于管材生产设备技术领域，特别涉及一种小管径缠绕管的自动卸料装置，可用于0.5米以下管径的缠绕管。

背景技术：

hdpe缠绕管（高密度聚乙烯缠绕管）是一种新型异形结构管材，具有重量轻、承压能力强、接口质量高、寿命长、耐腐蚀、环刚度高、施工方便等优点，广泛应用于城市供水、排水、远距离输水及农田水利灌溉等工程。其生产工艺通常为挤出、冷却和切割等，切割后的管材在一个专门的支架上储料与卸料（可以叫做卸料架）。现有技术中，通常通过人工将管材推顶或移动至储管架上，费时费力。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种小管径缠绕管的自动卸料装置，其结构简单，可实现自动卸料。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种小管径缠绕管的自动卸料装置，该装置包括沿前后向设置的机架1、机架1右侧的储管架2、沿前后向设置且用于支撑缠绕管3的v形支撑板4和v形支撑板4后端的位置传感器5，所述机架1和储管架2均能上下调整高度，所述储管架2由左至右斜向下设置且其右端设有档杆6；所述v形支撑板4为向上开口的v形板，其上表面光滑，其左端转动设于机架1上，其下侧与机架1之间设有至少两个翻转气缸7；多个翻转气缸7前后并排设置且同步驱动；所述翻转气缸7伸展时，所述v形支撑板4水平；所述位置传感器5被触发时，所述翻转气缸7收缩，所述翻转气缸7收缩时，所述v形支撑板4的右侧向下翻转，所述缠绕管3由v形支撑板4滚落至储管架2。

其中，本实用新型实施例中的机架1为前后向设置的框架式结构，其左侧沿竖直方向设有多根支杆8；多根支杆8前后并排设置；所述v形支撑板4的左端下侧通过前后向的转轴转动设于多根支杆8上。

其中，本实用新型实施例中的翻转气缸7由左至右斜向上设置，其缸体的底部转动设于机架1左侧下部，其伸缩杆的上端转动设于v形支撑板4右端下侧。

其中，本实用新型实施例中的v形支撑板4的前部与机架1之间设有至少一个翻转气缸7，所述v形支撑板4的后部与机架1之间设有至少一个翻转气缸7。

其中，本实用新型实施例中的翻转气缸7伸展时，所述v形支撑板4的右端位于储管架2的上方；所述翻转气缸7收缩时，所述v形支撑板4的右臂由左至右斜向下且其右端位于储管架2的相邻右侧或右上方。

具体地，本实用新型实施例中的v形支撑板4的开口角度为120-160°，其两条臂的宽度为10-30cm。

其中，本实用新型实施例中的v形支撑板4的前端由后至前向下弯折。

其中，本实用新型实施例中的储管架2包括前后并排设置的多根滑杆9，所述滑杆9由左至右斜向下设置且均位于同一倾斜面上；所述档杆6竖向设置，其中部固定在滑杆9的右端，其下端可上下调整地设于地面上。

优选地，本实用新型实施例中的滑杆9上套设有波纹管10，所述滑杆9的左端与机架1连接处设有缓冲垫11，所述缓冲垫11的右侧填充在滑杆9与波纹管10之间的间隙中，所述档杆6上且位于滑杆9上方的部分套设有缓冲套。

其中，本实用新型实施例中的机架1的底部和档杆6的底端均水平设有固定座12，地面上沿竖直方向对应地设有与固定座12配合的螺杆13，所述固定座12上沿竖直方向设有供螺杆13穿过的通孔，所述螺杆13上设有能上下调整位置的螺母14，所述固定座12套设在螺杆13上且其下侧顶靠在螺母14上。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种小管径缠绕管的自动卸料装置，其结构简单，可实现自动卸料。同时，通过调整机架和储管架的高度可以适应不同管径大小的缠绕管。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的小管径缠绕管的自动卸料装置的结构示意图；

图2是v形支撑板与缠绕管组合在翻转气缸伸展时的结构示意图；

图3是v形支撑板与缠绕管组合在翻转气缸收缩时的结构示意图；

图4是储管架的结构示意图。

图中：1机架、2储管架、3缠绕管、4v形支撑板、5位置传感器、6档杆、7翻转气缸、8支杆、9滑杆、10波纹管、11缓冲垫、12固定座、13螺杆、14螺母。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1-4，本实用新型实施例提供了一种小管径缠绕管的自动卸料装置，由于该装置针对小管径的卸料，无需设置动力输送缠绕管3，可由之前的结构（如切割装置）上的缠绕管3将本装置上的缠绕管3向后推顶。该装置包括沿前后向设置的机架1、机架1右侧的储管架2（缠绕管3左右并排置于其上）、沿前后向设置且用于支撑缠绕管3的v形支撑板4（用于支撑缠绕管3）和v形支撑板4后端的位置传感器5（具体可以为光电传感器或接触传感器（优选）等，与其连接的导线要求能保证v形支撑板4翻转）等。其中，机架1和储管架2均能上下调整高度以适应不同大小的缠绕管3，如果缠绕管3的管径较大，向下调整，反之，向上调整。储管架2由左至右斜向下设置且其右端设有档杆6（防止缠绕管3滑落）。其中，v形支撑板4为向上开口的v形板，其上表面光滑，其左端通过前后向的转轴转动设于机架1上，其下侧与机架1之间设有至少两个翻转气缸7（本实施例为2个）。多个翻转气缸7前后并排设置且同步驱动。翻转气缸7伸展时，v形支撑板4水平（与前方结构输出的缠绕管3平齐）。位置传感器5被触发时，翻转气缸7收缩，翻转气缸7收缩时，v形支撑板4的右侧向下翻转，缠绕管3由v形支撑板4滚落至储管架2。

其中，参见图1-3，本实用新型实施例中的机架1为前后向设置的框架式结构（顶部沿前后向设有两根纵梁和沿左右向设有两根横梁），其左侧（左侧的一根纵梁上）沿竖直方向设有多根支杆8（如3-6根）。多根支杆8前后并排设置。v形支撑板4的左端下侧通过前后向的转轴转动设于多根支杆8（顶端）上。

其中，参见图2和图3，本实用新型实施例中的翻转气缸7由左至右斜向上设置，其缸体的底部转动设于机架1左侧下部，其伸缩杆的上端转动设于v形支撑板4右端下侧。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的v形支撑板4的前部与机架1之间设有至少一个翻转气缸7，v形支撑板4的后部与机架1之间设有至少一个翻转气缸7。

其中，参见图3，本实用新型实施例中的翻转气缸7伸展时，v形支撑板4的右端位于储管架2的上方。翻转气缸7收缩时，v形支撑板4的右臂由左至右斜向下且其右端位于储管架2的相邻右侧或右上方以保证缠绕管3顺利的滚下。

具体地，本实用新型实施例中的v形支撑板4的开口角度为120-160°，其两条臂的宽度l为10-30cm。

其中，本实用新型实施例中的v形支撑板4的前端由后至前向下弯折（弯折处距离前端10-20cm，弯折角度10-30°）以保证顺利进料。

其中，参见图1和4，本实用新型实施例中的储管架2包括前后并排设置的多根（具体可以为3根，均匀分布）滑杆9；滑杆9（矩形杆，沿左右向设置，长度为1.5-3.5米）由左至右斜向下设置且均位于同一倾斜面上（与水平面的夹角为5-20°），其左端固定在机架1右侧的纵梁上。档杆6竖向设置，其中部固定在滑杆9的右端（其上部位于滑杆9上方的部分的长度为0.4-0.8米），其下端可上下调整地设于地面上。

优选地，参见图1和4，本实用新型实施例中的滑杆9上套设有波纹管10（直径为5-10cm，可在车间就地取材（较小规格的缠绕管），用于防止缠绕管3过快滑动和不正常滑动），滑杆9的左端与机架1连接处设有缓冲垫11（布、编织包装或纸等）。缓冲垫11的右侧填充在滑杆9与波纹管10之间的间隙中，其左侧覆盖在滑杆9左端与机架1连接处的上侧（对应缠绕管3从v形支撑板4滚下的落点以避免缠绕管3的磨损）。档杆6上且位于滑杆9上方的部分套设有缓冲套（具体可以为布套、橡胶套或塑料套等）以避免缠绕管3的撞击磨损。

其中，参见图1-4，本实用新型实施例中的机架1的底部和档杆6的底端均水平设有固定座12，机架1的左侧与右侧均均匀设有2-4个固定座12。地面上沿竖直方向对应地设有与固定座12配合的螺杆13，固定座12上沿竖直方向设有供螺杆13穿过的通孔（孔径较螺杆13的直径稍大，较螺母14的外径小），螺杆13上设有能上下调整位置的螺母14（通过同步调整多个螺母14的位置，进而调整机架1和储管架2的高度），固定座12（通过通孔）套设在螺杆13上且其下侧顶靠在螺母14上使整个机架1和储管架2悬空。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。