降低药液损耗的药液灌装系统的制作方法

本实用新型涉及食品、药品包装机械设备技术领域，尤其涉及一种降低药液损耗的药液灌装系统。

背景技术：

现有的药液灌装系统包括灌针、灌装工位、位于灌装工位前用于称重空瓶的前称重工位和位于灌装工位后用于称重灌有药液的总瓶的后称重工位，灌针固定设于灌装工位的上方，使得，在灌装工位的后续工位上必须设置补液机构，对未注液达标的瓶体进行补液，由此，增加了药液灌装系统的制造成本，且生产效率低。而且，现有的补液机构，补液效率低，难以灌足高效的补液要求。并且，采用现有药液灌装系统灌装药液时，造成药液浪费量大。同时，药液灌装的装量需要严格控制，尤其在药品灌装的初始阶段，灌装装置的管道内有空气，灌装时很难精准定量灌装，对灌装后药瓶进行计量，如不符合装量标准就必须剔除，从而导致药品浪费。而且在一批次药液灌装工序末尾阶段，由于总的药液量不足，在对多个药瓶进行灌装药液时，很难保证药瓶内灌装的装量合格，对药液灌装量不合格的药瓶也必须剔除，再一次导致药品浪费。

灌装系统在生产准备阶段的排空、尾液灌装阶段，一般都采用人工干预的方式进行处理，效率低、污染的风险大、药液的残留多。根据不同的装量规格和灌装头数，一般的残留量在500ml-2000ml不等。如果把残留药液很好的利用起来，根据2ml规格的药瓶装量，一个批次可以多生产出500-1000瓶左右的合格品，按市场价值100元/支计算，一个批次可多生产出市值5-10万的产品，一年按100个批次计算，可多生产出市值500-1000万的产品。对于高附加值的生物药和创新药，那产生的经济效益巨大。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够减少制造成本、提高生产效率和减少药液浪费量的降低药液损耗的药液灌装系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种降低药液损耗的药液灌装系统，包括前称重工位、灌装工位、后称重工位和分液容器，所述分液容器底部倾斜设置并沿长度方向设有多个出液口，所述灌装工位上方设有多个并排布置的灌针，各所述出液口与各灌针分别通过管道连接，各所述管道上均设有灌装泵，所述灌装工位于低位的灌针下方设有称重装置，所述低位的灌针为与低位的出液口连接的灌针。

作为上述技术方案的进一步改进：

各所述灌针沿药瓶的输送方向布置。

相邻的灌针中，与前方的灌针连接的出液口的高度比与后方的灌针连接的出液口的低。

所述降低药液损耗的药液灌装系统还包括供药装置、进液阀和缓冲罐，所述供药装置和缓冲罐通过进液管路连接，所述进液管路上设有进液阀，所述缓冲罐与分液容器通过连接管路连接。

所述分液容器的顶部设有进液口，所述缓冲罐与分液容器的进液口通过连接管路连接。

所述分液容器的倾斜角为a，0°＜a≤10°。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的一种降低药液损耗的药液灌装系统，包括前称重工位、灌装工位、后称重工位和分液容器，分液容器底部倾斜设置并沿长度方向设有多个出液口，灌装工位上方设有多个并排布置的灌针，各出液口与各灌针分别通过管道连接，各管道上均设有灌装泵，灌装工位于低位的灌针下方设有称重装置，低位的灌针为与低位的出液口连接的灌针。由于灌装工位于低位的灌针下方设有称重装置，所以，如图1和图3所示，在正常灌装生产前的灌装排空和正常灌装生产后的尾液灌装时，灌装工位上下方无称重装置的灌针能够用于定量灌装，称重装置上方的灌针能够用于补液，从而不需要在后称重工位上增设补液机构，降低了制造成本，同时，称重装置上方的针与低位的出液口连接，能够降低分液容器内的药液残留量，减少药液浪费量。并且，如图2所示，在正常定量灌装生产时，通过灌装工位上方的各灌针就能实现，避免了药瓶在灌装工位和后称重工位之间来回长距离移动，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的药液灌装系统在准备阶段的结构示意图。

图2是本实用新型的药液灌装系统在正常灌装生产时的结构示意图。

图3是本实用新型的药液灌装系统在尾液灌装时的对比图。

图4是本实用新型的药液灌装系统的分液容器的结构示意图。

图中各标号表示：

1、前称重工位；2、灌装工位；21、称重装置；3、后称重工位；4、分液容器；41、低位的出液口；42、进液口；5、灌针；6、管道；61、灌装泵；7、供药装置；8、进液阀；9、缓冲罐。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1至图4示出了本实用新型降低药液损耗的药液灌装系统的一种实施例，本降低药液损耗的药液灌装系统包括前称重工位1、灌装工位2、后称重工位3和分液容器4，分液容器4底部倾斜设置并沿长度方向设有多个出液口，灌装工位2上方设有多个并排布置的灌针5，各出液口与各灌针5分别通过管道6连接，各管道6上均设有灌装泵61，灌装工位2于低位的灌针5下方设有称重装置21，低位的灌针5为与低位的出液口41连接的灌针5。由于灌装工位2于低位的灌针5下方设有称重装置21，所以，如图1和图3所示，在正常灌装生产前的灌装排空和正常灌装生产后的尾液灌装时，灌装工位2上下方无称重装置21的灌针5能够用于定量灌装，称重装置21上方的灌针5能够用于补液，从而不需要在后称重工位3上增设补液机构，降低了制造成本，同时，称重装置21上方的针5与低位的出液口41连接，能够降低分液容器4内的药液残留量，减少药液浪费量。并且，如图2所示，在正常定量灌装生产时，通过灌装工位2上方的各灌针5就能实现，避免了药瓶在灌装工位2和后称重工位3之间来回长距离移动，提高了生产效率。

本实施例中，各灌针5沿药瓶的输送方向f布置。相邻的灌针5中，与前方的灌针5连接的出液口的高度比与后方的灌针5连接的出液口的低。即，使得在尾液灌装时，分液容器4中的药液能够从高往低灌装，最后由最低位的灌针5进行灌装或补液，这样，最多只有最后一瓶的药瓶不合格，从而，最大程度减少了药液的浪费量。

本实施例中，降低药液损耗的药液灌装系统还包括供药装置7、进液阀8和缓冲罐9，供药装置7和缓冲罐9通过进液管路连接，进液管路上设有进液阀8，缓冲罐9与分液容器4通过连接管路连接。分液容器4的顶部设有进液口42，缓冲罐9与分液容器4的进液口42通过连接管路连接。分液容器4的倾斜角为a，0°＜a≤10°时，分液容器4残留的药液量较少。

一种降低药液损耗的药液灌装系统的灌装方法，包括如下步骤：

前称重工位1对空瓶进行前称重；

灌装工位2上，下方无称重装置21的灌针5对药瓶进行定量灌装，下方有称重装置21的灌针5对药瓶进行边称重边补液，使各药瓶中的药量达标。

该灌装方法在下方无称重装置21的灌针5对药瓶进行定量灌装，下方有称重装置21的灌针5对药瓶进行边称重边补液，使各药瓶中的药量达标，从而提高了生产效率，减少药液浪费量。

本实施例中，降低药液损耗的药液灌装系统的灌装方法还包括：灌装工位2上，各灌针5对药瓶进行定量灌装。

具体步骤如下：

s1：如图1所示，准备阶段：前称重工位1对药瓶进行前称重后，再将药瓶输送至灌装工位2上；使灌装工位2上的各药瓶与各灌针5分别对准，打开各灌装泵61，进行定量灌装排空；将灌装工位2上的药瓶一次向前移一个位置，在称重装置21上进行单瓶定量灌装，且边称重边补液，直到药瓶中的药量达标；

s2：如图2所示，正常定量灌装生产：在灌装工位2上，进行正常定量灌装生产，一次灌装多瓶，正常定量灌装生产时，称重装置21上方的灌针5和灌装工位2上方的其他灌针5一样，均用于定量灌装；

s3：如图3所示，尾液灌装：称重装置21上方的灌针5作为补液灌针5，其他灌针5对下方的药瓶进行定量灌装，未达标的药瓶再通过补液灌针5进行补液，直到清空分液容器4中的药液。

前期灌装准备阶段，对管道中的空气进行排净，此时因受到管道中空气的影响，药瓶灌装量不达标，通过边称重边补液，从而使药瓶内装量合格，不会造成药品浪费。当分液容器4药量不足时，高位灌针5先定量灌装，低位灌针5再进行逐一补灌，从而对尾液(剩余药液)进行有效利用，确保最多一瓶药液量灌装不合格。

该药液灌装系统的灌装方法如下：

第一步、灌装排空(以，灌装工位2上灌针5数共为8个，其中，最前面的一个位于称重装置21上方为例，灌针5从前至后标号为a1-a8号灌针5，后称重工位2上的秤由前至后标号为b1-b8号秤，药瓶8个为一组，从前至后标号为c1-c8号瓶)

a)缓冲罐9间断进液，实现分液容器4内的无气泡填充；

b)单次走瓶个数为1个，连续进瓶；

c)待c2-c8号药瓶与a2-a8号灌针5分别对准时，暂停进瓶；

d)根据分液容器4至各个灌针5的管路长度、管径的参数，通过灌装泵61连续抽药排空填充对应管路，控制排空次数保证灌装量在目标装量之内，装量不足的，后续通过a1号灌针5边灌边称补足；

e)获取c2-c8号药瓶的皮重后灌装一次，继续单个走瓶；

f)在称重装置21上逐一得出c2-c8号药瓶的偏差值，并逐一补液；

g)完成一组药瓶后，继续称量接下来的c2-c8号药瓶皮重，灌装，单个走瓶；

h)缓存每个药瓶的单次灌装的净重值，用于判断是否进行装量校准；

i)判断每瓶装量是否合格，如果合格，则继续下一组瓶灌装；如果不合格，则跳转至e步骤，此时的目标装量为该瓶上一轮得出的偏差值；

j)连续判断2组单次灌装净重值，并测量出比较偏差值，满足在一定范围之内(例如：内部偏差1％以内)，计算平均值进行校准；

k)继续灌装直到每个灌针5单次灌装合格。

第二步、进入正常灌装

第三步、尾液灌装

a)通过缓冲罐9称重传感器，检测缓冲罐9中药液低液位时，进入尾液灌装模式；

b)通过检测缓冲罐9中剩余药液重量和输入的分液容器4、管道6的体积，结合当前灌装量，通过计算，维持正常灌装一定组数，大致灌装完整个剩余药液的50％(可根据装量设定)；

c)单次走瓶个数为1个，连续进瓶；

d)待c2-c8号药瓶与a2-a8号灌针5分别对准时，暂停进瓶；

e)根据分液容器4至各个灌针5的管路长度、管径的参数，通过灌装泵61连续抽药排空填充对应管路，控制排空次数保证灌装量在目标装量之内，装量不足的，后续通过a1号灌针5边灌边称补足；

f)获取c2-c8号药瓶的皮重后灌装一次，继续单个走瓶；

g)完成一组瓶后，继续称量接下来的c2-c8号药瓶皮重，灌装，单个走瓶；

h)如果a2-a8号灌针5连接的某灌装泵61中出现装量低于20％时，停止该灌装泵61对应的灌装，直接剔废；

i)最后只进c2号药瓶，对应的灌装泵61运行超过30s装量仍未达到目标装量时，整个流程结束，停止生产。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。