一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统的制作方法

本实用新型涉及车厢装卸货物方面的技术领域，尤其涉及一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统。

背景技术：

目前agv叉车的高铁物流站台货物装卸系统技术，在列车靠站时车厢车门开启后，agv叉车才进行车厢内的托盘位置校正对位，不能在车厢开门前提前精准校正，导致运输时间加长；以及，目前agv叉车的叉臂需伸缩到车厢内托盘货物的时间较长，且车厢内货物需agv叉车一个个装卸货，不能同步多个货位卸货或装货，整体装卸货所需耗时较长，实现不了快速对位同步装卸货物。

技术实现要素：

(一)实用新型目的

本实用新型的目的是提供一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统，本实用新型缩短了从车厢装卸货物到站台的时间，提高了装卸货效率，减少了高铁/火车因装卸货物所需停靠的作业时间。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案以提供一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统，包括:

沿高铁轨道移动的载货车厢，所述载货车厢上设有车厢运货轨道、移动设置在车厢运货轨道上用于移载货物的车厢移载装置和用于发送车厢停靠位置信息的车厢传感器；所述车厢移载装置包括：安装在载货车厢上的移载输送组件和安装在所述移载输送组件上方用于输送货物的滚筒输送组件；

设置在高铁轨道停靠站两侧的停靠站台，所述停靠站台上设有对接所述车厢运货轨道的站台货物轨道、沿所述站台货物轨道移动且对接所述车厢移载装置用于输送货物的运货小车、用于接收所述车厢停靠位置信息的站台传感器和控制所述运货小车进行输送货物的站台物流控制器，所述站台物流控制器连接所述车厢传感器和所述站台传感器。

在一些实施例中，所述运货小车上设有滚筒运货组件，所述滚筒运货组件与所述滚筒输送组件的结构相同且两者处于同一水平面上。

在一些实施例中，所述站台传感器安装在停靠站台面向高铁轨道的侧壁上，所述站台货物轨道沿所述站台纵向设置且靠近高铁轨道，所述站台货物轨道的一侧竖向设置有提升机，所述提升机上设置有对接所述站台货物轨道的提升机轨道，所述运货小车沿所述站台货物轨道纵向移动且能够在所述高铁轨道和所述提升机轨道横向移动，用于承载车厢上的货物输送至提升机轨道上。

在一些实施例中，所述移载输送组件包括：固定在车厢上的移载支架，所述移载支架的内侧设有用于支撑滚筒输送组件的支撑座，所述支撑座上安装有移载电机，所述移载电机的一端设有穿过所述支撑座的主链轮，所述支撑座的一侧设有通过传动链条连接所述主链轮的从链轮，所述从链轮与所述主链轮处于同一直线上，所述传动链条的两端分别连接有限位螺栓，所述限位螺栓固定在所述移载支架上，所述支撑座的两端设有竖向架设在所述移载支架两侧的被动辊轮，所述被动辊轮的两端抵接在所述移载支架的两侧横杆上，以能够在所述移载电机的驱动下沿所述移载支架带动所述支撑座进行横向移动至靠近或远离所述站台货物轨道。

在一些实施例中，所述被动辊轮的两端均设置有限位块，所述限位块设置在所述支撑座的侧边与所述移载支架的竖杆之间，所述限位块能够在所述被动辊轮的带动下与所述移载支架的竖杆抵接，用于限制所述被动辊轮横向移动的距离。

在一些实施例中，所述被动辊轮的下方设置有位于所述移载支架内侧的限位滑轮，所述限位滑轮水平转动的设置在所述限位块的下方，以能够在所述被动辊轮带动所述支撑座横向移动时与所述移载支架的横杆内侧抵接，用于限制所述支撑座竖向晃动保证滚筒输送组件与运货小车的精准对位。

在一些实施例中，所述滚筒输送组件包括：固定在所述移载输送组件上方的滚筒支架和安装在滚筒支架下方的滚筒电机，所述滚筒支架的两侧开设有用于安装滚筒的多个滚筒安装孔，多个所述滚筒安装孔水平均匀排布，所述滚筒的一端穿过所述滚筒安装孔固定在所述滚筒支架上，所述滚筒的另一端设有穿过所述滚筒安装孔的滚筒转轮，多个所述滚筒通过各自的滚筒转轮经过同一滚筒链条连接所述滚筒电机进行转动。

在一些实施例中，所述车厢移载装置的设置高度不超过400mm。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的另一结构示意图；

图3是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的侧视图；

图4是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的待卸货时的侧视图；

图5是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的待卸货过程的侧视图；

图6是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的待装货的侧视图；

图7是本实用新型一实施例的自动化快速装卸货的对位物流站台系统的完成待装货的侧视图；

图8是本实用新型一实施例的车厢移载装置的结构示意图；

图9是本实用新型一实施例的移载输送组件的结构示意图；

图10是本实用新型一实施例的滚筒输送组件的结构示意图。

附图标记：

载货车厢1，车厢传感器10，车厢运货轨道2，车厢移载装置3，移载输送组件31，移载支架311，支撑座312，移载电机313，主链轮314，传动链条315，从链轮316，限位螺栓317，被动辊轮318，限位块319，限位滑轮310，滚筒输送组件32，滚筒支架321，滚筒电机322，滚筒323，滚筒安装孔324，滚筒转轮325，滚筒链条326，停靠站台4，站台传感器40，站台货物轨道41，运货小车5，运货小车感应器51，提升机6，提升机轨道61。

具体实施方式

下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。

根据齐鲁晚报讯采访报道，中国铁路济南局集团有限公司运输部高级工程师谢寅锁介绍高铁每停靠一个站点用时为7分钟左右，其中减速到停车3分钟、站点停靠2分钟、启动2分钟。综合实际数据得出，站点实际停靠装卸货时间只有2分钟，即平均装货和卸货时间只有各60秒可进行操作。

请参阅图1-10所示的本实施例的一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统，该自动化快速装卸货的对位物流站台系统包括：沿高铁轨道移动的载货车厢1，载货车厢1上设有车厢运货轨道2、移动设置在车厢运货轨道2上用于移载货物的车厢移载装置3和用于发送车厢停靠位置信息的车厢传感器10；车厢移载装置3包括：安装在载货车厢1上的移载输送组件31和安装在移载输送组件31上方用于输送货物的滚筒输送组件32；设置在高铁轨道停靠站两侧的停靠站台4，停靠站台4上设有对接车厢运货轨道2的站台货物轨道41、沿站台货物轨道41移动且对接车厢移载装置3用于输送货物的运货小车、用于接收车厢停靠位置信息的站台传感器40和控制运货小车进行输送货物的站台物流控制器(未标示)，站台物流控制器连接车厢传感器10和站台传感器40。由此，高铁从减速到进站停车需3分钟的时间，在车辆进站时，通过安装在车厢和站台上的“高速传感器”传递车辆进站信息及车厢车门预计停车位置信息(一般车厢车门与站台正中位置前后差在±500毫米)。因高铁车厢就算是在进站前已开始减速，但在进站到完全停止前还是有一定的行走速度(10～30km/h),对于传感器捕捉高速移动的性能要求比较高(一般传感器捕捉反馈信号都是静止状态或低速移动物品)，故安装在车厢和站台上对应的传感器需具备对高速移动物品捕捉反馈的信号能力。(移动物品速度为10～30km/h)

因此，本实施例中的车厢传感器10和站台传感器40，均需具备捕捉移动物品(移动速度10～30km/h)的信号反馈能力，因列车在户外运输，车辆进站时必然会受到周围环境的影响，故传感器还需具备抗雨、浓雾、强光等因素影响的性能。

如图1-2所示，在本实施例中，运货小车5上设有滚筒运货组件50，该滚筒运货组件50与滚筒输送组件32的结构相同且两者处于同一水平面上。运货小车5上设置有运货小车感应器51，该运货小车感应器51连接站台物流控制器，与车厢传感器10和站台传感器40进41行信号交互，从而实现车辆进站的货物输送信息捕捉。

本实施例中运货小车设置为rgv移动小车，该rgv移动小车的参数要求可设置：行走精度：rgv小车移动停车精度±3毫米；移动及校对速度：车厢停稳后，5秒内需完成精移及校对动作；载重要求：2～3吨/车；传动机构：链条传动；行走机构：齿条、齿轮(需特殊处理，承重需4～500kg/齿轮)。

当传感器捕捉到车辆进站的信息，反馈到站台物流控制器进行指令协调。站台物流控制器下达指令至rgv小车，小车提前移动到车厢车门预计停靠的位置，车厢最终停靠的位置与站台卸货口正中的尺寸会有一定的偏差(偏差范围±500毫米)，车厢最终具体的停靠位置每趟列车都会有偏差。最终列车车厢实际停靠的位置在车辆停稳后(车门开门前)通过传感器反馈位置信息给站台物流控制器至rgv小车，rgv小车精准移动到车厢车门正中位置，与车厢内的输送线对接，小车行走停车的精要要求±3毫米。因车厢尺寸此较为紧凑，为了节约空间提高利用率，每托盘的位置摆放的距离比较靠近。故rgv小车一般设置为载货2～3托盘/车。小车载重需达2～3吨/车，为了防止行走到位后出现打滑现象，故采用链条传动，行走轮为齿轮、齿条形式。

在本实施例中，站台传感器40安装在停靠站台4面向高铁轨道的侧壁上，站台货物轨道41沿站台纵向设置且靠近高铁轨道，站台货物轨道41的一侧竖向设置有提升机6，提升机6上设置有对接站台货物轨道41的提升机轨道61，运货小车沿站台货物轨道41纵向移动且能够在高铁轨道和提升机轨道61横向移动，用于承载车厢上的货物输送至提升机轨道61上。提升机6上设有与滚筒输送组件32的结构相同的提升输送组件，该提升输送组件60移动设置在提升机轨道61上。

如图8-9所示，在本实施例中，移载输送组件31包括：固定在车厢上的移载支架311，移载支架311的两侧设有横向导轨3110，移载支架311的内侧设有用于支撑滚筒输送组件32的支撑座312，支撑座312上安装有移载电机313，移载电机313的一端设有穿过支撑座312的主链轮314，支撑座312的一侧设有通过传动链条315连接主链轮314的从链轮316，从链轮316与主链轮314处于同一直线上，传动链条315的两端分别连接有限位螺栓317，限位螺栓317固定在移载支架311上，支撑座312的两端设有竖向架设在移载支架311两侧的被动辊轮318，被动辊轮318的两端抵接在移载支架311的两侧横杆上，以能够在移载电机313的驱动下沿移载支架311的横向导轨3110带动支撑座312进行横向移动至靠近或远离站台货物轨道41。

在本实施例中，被动辊轮318的两端均设置有限位块319，限位块设置在支撑座312的侧边与移载支架311的竖杆之间，限位块319能够在被动辊轮318的带动下与移载支架311的竖杆抵接，用于限制被动辊轮318横向移动的距离。

在本实施例中，被动辊轮318的下方设置有位于移载支架311内侧的限位滑轮310，限位滑轮310水平转动的设置在限位块319的下方，以能够在被动辊轮318带动支撑座312横向移动时与移载支架311的横杆内侧抵接，用于限制支撑座312竖向晃动保证滚筒输送组件32与运货小车的精准对位。

如图8、10所示在本实施例中，滚筒输送组件32包括：固定在移载输送组件31上方的滚筒支架321和安装在滚筒支架321下方的滚筒电机322，滚筒支架321的两侧开设有用于安装滚筒323的多个滚筒安装孔324，多个滚筒安装孔324水平均匀排布，滚筒323的一端穿过滚筒安装孔324固定在滚筒支架321上，滚筒323的另一端设有穿过滚筒安装孔324的滚筒转轮325，多个滚筒323通过各自的滚筒转轮325经过同一滚筒链条326连接滚筒电机322进行转动。

在本实施例中，车厢移载装置3的设置高度不超过400mm。

一种自动化快速装卸货的对位物流站台系统的输送方法，包括以下步骤：

s1、车厢在进站后还没停稳前，通过车厢传感器10将关于车厢进站信息及车厢车门预计停车位置信息的车厢停靠位置信号反馈给站台上的站台物流控制器，站台物流控制器接收到信号后提前反馈车厢停靠位置信号给运货小车，运货小车预先在站台货物轨道41上向前或后移动到车厢车门停靠位置附近进行初步对位移动；

s2、车厢停稳后，在车厢车门开启前，车厢传感器10反馈精准的停靠位置信息给运货小车，运货小车接收信号后进行位置微调校正，让运货小车与车厢上的车厢移载装置3进行位置对正，等待车门开启；

s3、车厢停稳后，在车厢车门开启前，车厢传感器10反馈车厢精准的停靠位置信息给站台物流控制器的同时反馈信号给车厢内的车厢移载输送装置，待车厢车门开启后，车厢移载输送装置控制滚筒输送组件32进行横向移动至站台轨道，缩短车厢移载输送装置与站台之间的距离，将滚筒输送组将上的货物对接到运货小车上。

具体的：如图3-7所示，输送线设备安装在列车货车车厢内，车厢两侧均设有开门卸货位置，因列车常规停靠只有2分钟或更短时间，故装卸货物需在此时间段内完成一系列动作，车门开启→输送线向站台移动靠拢→输送货物到站台rgv小车上→输送线反向向载货台移动靠拢接货→接送货物到输送线上→输送线移栽到列车常规位置→车门关闭。由此，本实用新型缩短了从车厢装卸货物到站台的时间，提高了装卸货效率，减少了高铁/火车因装卸货物所需停靠的作业时间。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。