全自动液压料框吊具的制作方法

1.本实用新型涉及冶金起重技术领域，具体为全自动液压料框吊具。


背景技术：

2.冶金冶炼铬矿车间需要吊运装有铬矿且高温的专用料罐，传统的吊运方式铁链挂取吊运，需要人工挂取吊链，效率低下，存在较大的安全隐患，无法实现无人化全自动吊运。
3.现有技术中的料框吊具的自动化程度低，需要人工挂取吊链，效率低下，存在较大的安全隐患，且现有的料框吊具吊装的稳定性差,现发明一种全自动液压料框吊具解决了上述问题。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了全自动液压料框吊具，解决了上述背景技术中提出的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：全自动液压料框吊具，包括主梁和锁箱端梁，所述锁箱端梁的内底壁分别安装有电动液压推杆、蓄电池和导向环，所述电动液压推杆的活动端安装有配合块，所述配合块的一侧面安装有导向杆，所述导向杆的两端均安装有第一齿条杆，所述第一齿条杆通过齿牙啮合有齿轮，所述齿轮通过齿牙啮合有第二齿条杆，所述第二齿条杆的端部安装有限位块，所述第二齿条杆的顶部安装有凸型滑块，所述锁箱端梁的内底壁通过轴承转动连接有圆杆，所述锁箱端梁的顶部开设有定位卡槽，所述定位卡槽的内部插接有定位卡块。
8.可选的，所述主梁的顶部安装有动滑轮组，所述主梁和锁箱端梁的数量均有两个，两个所述锁箱端梁分别安装在主梁的两端，所述主梁的一侧面和锁箱端梁的一侧面均安装有三角板。
9.可选的，所述第一齿条杆的位置低于第二齿条杆的位置，所述齿轮的长度大于第一齿条杆和第二齿条杆的宽度之和。
10.可选的，所述锁箱端梁的内顶壁开设有凸型滑槽，所述凸型滑块的端部位于凸型滑槽的内部，所述凸型滑块可沿凸型滑槽的长度方向滑动。
11.可选的，所述第一齿条杆和第二齿条杆的之间的夹角为度，所述第一齿条杆和第二齿条杆的端部均安装有限位条。
12.可选的，所述导向杆贯穿于导向环，所述导向杆可沿导向环的长度方向定位滑动，所述蓄电池通过导线与电动液压推杆电性连接。
13.可选的，所述定位卡块的一侧面开设有限位槽，所述限位块的一端位于锁箱端梁的内部，所述限位块的另一端插接在限位槽的内部。
14.可选的，所述定位卡块的底部设置有料罐，所述定位卡块和限位块的数量均有若
干个，若干个所述定位卡块和限位块均呈矩形阵列排布。
15.(三)有益效果
16.本实用新型提供了全自动液压料框吊具，具备以下有益效果：
17.1、该全自动液压料框吊具，通过电动液压推杆、蓄电池、导向环、配合块、导向杆、第一齿条杆、齿轮、第二齿条杆和圆杆的设置，使该全自动液压料框吊具具备了提高自动化程度的效果，通过电动液压推杆活动端的伸出和缩回，实现吊装的目的，自动化程度高，减轻工人的工作量，不需要人工挂取吊链，达到了提高自动化程度的目的。
18.2、该全自动液压料框吊具，通过限位块、凸型滑块和定位卡块的设置，使该全自动液压料框吊具具备了提高吊具吊装的稳定性的效果，通过定位卡块进行定位，通过限位块限制定位卡块的位置，提高吊装的稳定性，三角板提高整个吊具连接的稳定性，达到了提高实用性的目的。
附图说明
19.图1为本实用新型立体结构示意图；
20.图2为本实用新型俯视剖面的结构示意图；
21.图3为本实用新型图2中a处放大的结构示意图；
22.图4为本实用新型正视剖面的结构示意图；
23.图5为本实用新型图4中b处放大的结构示意图。
24.图中：1、主梁；2、锁箱端梁；3、电动液压推杆；4、蓄电池；5、导向环；6、配合块；7、导向杆；8、第一齿条杆；9、齿轮；10、第二齿条杆； 11、限位块；12、凸型滑块；13、圆杆；14、定位卡块；15、动滑轮组；16、限位条；17、料罐；18、三角板。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.实施例1
27.请参阅图1至图3，本实用新型提供技术方案：全自动液压料框吊具，包括主梁1和锁箱端梁2，主梁1的顶部安装有动滑轮组15，主梁1和锁箱端梁2的数量均有两个，两个锁箱端梁分别2安装在主梁1的两端，主梁1的一侧面和锁箱端梁2的一侧面均安装有三角板18，锁箱端梁2的内顶壁开设有凸型滑槽，凸型滑块12的端部位于凸型滑槽的内部，凸型滑块12可沿凸型滑槽的长度方向滑动,锁箱端梁2的内底壁分别安装有电动液压推杆3、蓄电池4和导向环5，电动液压推杆3的活动端安装有配合块6，配合块6的一侧面安装有导向杆7，导向杆7贯穿于导向环5，导向杆7可沿导向环5的长度方向定位滑动，蓄电池4通过导线与电动液压推杆3电性连接,导向杆7的两端均安装有第一齿条杆8，第一齿条杆8的位置低于第二齿条杆10的位置，齿轮9的长度大于第一齿条杆8和第二齿条杆10的宽度之和,第一齿条杆8 和第二齿条杆10的之间的夹角为90度，第一齿条杆8和第二齿条杆10的端部均安装有限位条16,第一齿条杆8通过齿牙啮合有齿轮9，齿轮9通过齿牙啮合有第二齿条杆10，第二齿条杆10的端部安装有限位块11，第二齿条杆10 的顶部安装有凸型滑块12，锁箱端梁2的内底
壁通过轴承转动连接有圆杆 13，锁箱端梁2的顶部开设有定位卡槽，定位卡槽的内部插接有定位卡块14, 定位卡块14的一侧面开设有限位槽，限位块11的一端位于锁箱端梁2的内部，限位块11的另一端插接在限位槽的内部,定位卡块14的底部设置有料罐 17，定位卡块14和限位块11的数量均有若干个，若干个定位卡块14和限位块11均呈矩形阵列排布。
28.使用时，蓄电池4为电动液压推杆3提供电量，电动液压推杆3的活动端的伸出或缩回，配合块6带动导向杆7移动，导向杆7贯穿于导向环5，使导向杆7沿导向环5的长度方向定位，使第一齿条杆8移动，齿轮9分别与第一齿条杆8和第二齿条杆10啮合，且第一齿条杆8和第二齿条杆10之间的夹角为90度，且第一齿条杆8的位置低于第二齿条杆10的位置，使齿轮9 转动，且使第二齿条杆10移动，凸型滑块12沿凸型滑槽的长度方向定位滑动，当限位块11的端部进入限位槽的内部时，实现吊具吊装料罐17的作用，当限位块11的端部离开限位槽，方便使料罐17与吊具分开，方便通过电动液压推杆3活动端的伸出和缩回实现吊具吊装料罐17和吊具与料罐17的分离，提高自动化程度。
29.实施例2
30.请参阅图4至图5，本实用新型提供技术方案：全自动液压料框吊具。
31.使用时，使多个定位卡块14分别与定位卡槽对齐，使定位卡块14的端部插接在定位卡槽的内部，当主梁1的底部与料罐17的顶部抵接时，此时限位块11与限位槽对齐，通过电动液压推杆3的驱动，第一齿条杆8移动，齿轮9转动，使第二齿条杆10带动限位块11移动，方便使限位块11的端部进入限位槽内部，方便限制定位卡块14的位置，方便吊装料罐17，且与传统挂钩钩挂不同，提高吊装的稳定性，三角板18提高主梁1和锁箱端梁2之间连接的稳定性。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。