一种重载RGV系统的制作方法

一种重载rgv系统
技术领域
1.本实用新型涉及物流运输领域，尤其涉及一种重载rgv系统。


背景技术：

2.rgv又叫有轨穿梭小车，具有运行速度快，转运效率高的优点。现有的rgv小车为提高装卸货效率，通常在rgv小车上设置水平输送装置以实现货物的装卸，但这种水平装卸设备在用于重型货物的装卸时容易导致rgv小车车身严重倾斜，不仅容易产生侧翻，而且对rgv小车的车身结构容易产生损坏。例如，中国专利cn212828336u公开了一种rgv小车，其上通过设置与行进方向相垂直的传送带以实现货物的装卸，而这种传输方式明显不能承受重载货物的需要。此外，中国专利cn215592531u公开了一种伸缩货叉agv小车，其通过设置升降装置和横向运行的货叉实现货物的装卸，当遇到重载货物时，这种采用货叉装卸的方式，同样具有容易侧翻等的安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种重载rgv系统。
4.为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种重载rgv系统，包括：rgv运输车、rgv轨道和接驳站；
5.所述rgv运输车支承在所述rgv轨道上，且可沿所述rgv轨道往复运行；
6.沿所述rgv轨道的延伸方向，所述接驳站至少设置有一个；
7.所述rgv轨道穿过所述接驳站设置，且所述rgv运输车可沿所述rgv轨道运行至所述接驳站内；
8.所述接驳站的货物支撑面高于所述rgv运输车的货物承载面；
9.所述接驳站包括：第一接驳架和第二接驳架；
10.所述第一接驳架和第二接驳架在所述rgv轨道的相对两侧分别布置，其中，所述第一接驳架和所述第二接驳架的长度方向分别与所述rgv轨道相平行的设置；
11.所述第一接驳架的长度小于所述第二接驳架的长度，且在所述rgv轨道的一侧间隔的设置有两个。
12.根据本实用新型的一个方面，所述第一接驳架包括：水平设置的第一接驳支撑，设置在所述第一接驳支撑下侧的第一支承座；
13.所述第二接驳架包括：水平设置的第二接驳支撑，设置在所述第二接驳支撑下侧的第二支承座；
14.所述第一接驳支撑和所述第二接驳支撑均为长条状结构，且所述第一接驳支撑和所述第二接驳支撑的上侧面相互齐平的构成所述货物支撑面；
15.沿所述第二接驳支撑的长度方向，所述第二支承座间隔的设置有多个。
16.根据本实用新型的一个方面，所述rgv轨道采用两条相互平行的钢轨。
17.根据本实用新型的一个方面，所述rgv运输车包括：运输车壳体，与所述运输车壳
体相连接的驱动轮组、顶升装置、电源装置，与所述顶升装置相连接的货物承载支承；
18.沿所述运输车壳体的长度方向，所述驱动轮组相互间隔的设置有两个，以及，所述顶升装置相互间隔的设置有两个；
19.两个所述顶升装置处于两个所述驱动轮组之间，且所述顶升装置与所述驱动轮组相邻的设置；
20.所述货物承载支承支承在所述顶升装置的升降端，且可在所述货物承载支承的驱动作用下沿竖直方向往复移动。
21.根据本实用新型的一个方面，所述顶升装置包括：驱动电机，与所述驱动电机相连接的换向器，与所述换向器相连接的蜗杆升降机；
22.所述蜗杆升降机相互间隔的在所述换向器的相对两侧分别设置，且分别与所述换向器的两个输出轴传动连接；
23.所述驱动电机采用绝对值型伺服电机。
24.根据本实用新型的一个方面，所述顶升装置还包括：顶升支座；
25.所述顶升支座包括：水平支撑部和承重支撑部；
26.所述水平支撑部呈板状结构，所述换向器、所述蜗杆升降机分别支承在所述水平支撑部的上侧；
27.所述承重支撑部呈柱状结构且所述承重支撑部具有空腔的设置，其中，所述承重支撑部分别连接在所述水平支撑部的下侧；
28.所述承重支撑部与所述蜗杆升降机一一对应的位于所述蜗杆升降机的正下方。
29.根据本实用新型的一个方面，所述电源装置包括：蓄电池，与蓄电池相连接的充电刷结构；
30.所述蓄电池位于两个所述顶升装置之间；
31.所述蓄电池分别与所述驱动轮组和所述顶升装置电连接。
32.根据本实用新型的一个方面，所述货物承载支承包括：板状主体，在所述板状主体上侧设置的多个承载垫板；
33.多个所述承载垫板相互齐平的构成所述货物承载面；
34.所述板状主体与所述蜗杆升降机的升降端相互连接；
35.所述板状主体的上侧设置有多个用于连接所述承载垫板的承载板定位结构，且所述承载垫板与所述承载板定位结构可拆卸的连接；
36.所述承载板定位结构的设置数量大于所述承载垫板设置数量。
37.根据本实用新型的一个方面，还包括：光通信装置和激光测距装置；
38.所述光通信装置包括：通信发射器和通信接收器；
39.所述通信发射器与所述rgv轨道的起始端相邻的设置；
40.所述通信接收器设置在所述rgv运输车的一端，且与所述通信发射器相对设置；
41.所述激光测距装置包括：激光测距模组和激光测距反射板；
42.所述激光测距反射板与所述rgv轨道的起始端相邻的设置；
43.所述激光测距模组设置在所述rgv运输车的一端，且与所述激光测距反射板相对设置；
44.所述通信接收器与所述激光测距模组在所述rgv运输车的同侧设置。
45.根据本实用新型的一个方面，所述rgv运输车还包括：急停开关、报警灯、激光避障传感器、安全触边和吊环；
46.所述急停开关在所述运输车壳体宽度方向的外侧壁上设置，且至少有一个；
47.所述报警灯、所述激光避障传感器、所述安全触边在所述运输车壳体长度方向的两端分别设置；
48.所述吊环在所述运输车壳体宽度方向的外侧壁上分别设置。
49.根据本实用新型的一种方案，rgv轨道穿过接驳站设置，且rgv运输车可沿rgv轨道运行至接驳站内。rgv运输车可根据需要到站停靠，方便重型货物的装卸，有效的提高了本实用新型的运输和装卸效率，以及充分保证了货物装卸过程rgv运输车的平衡，有效消除了所存在的侧翻风险。
50.根据本实用新型的一种方案，通过采用多个第一接驳支撑和一个第二接驳支撑的方式所构成的接驳站，实现了对货物的多点稳定支撑，在实现了对货物的稳定支撑作用外，还具有结构简单，可靠的优点。此外，通过本实用新型的接驳站能够实现对货物的稳定支撑，还有效实现rgv运输车和其他运输装置对货物转运的无缝衔接，极大的提高了货物的运输效率。
51.根据本实用新型的一种方案，本方案所采用的顶升装置具有同步精度高和稳定性高等诸多优点，其中，通过采用换向器将驱动电机的输出同步的分布至两个蜗杆升降机，有效的保证了蜗杆升降机输入的同步精度。同时，通过采用蜗杆升降机中传动部件的配合精度高，可有效保证升降过程的精度。此外，蜗杆升降机具有自锁效果，可有效保证重载状态下的运行稳定可靠。
52.根据本实用新型的一种方案，通过将驱动电机设置为绝对值型伺服电机进一步保证了驱动装置的运行精度，进而对保证两个顶升装置的同步举升精度有益。
53.根据本实用新型的一种方案，通过在顶升装置中设置用于支撑连接的顶升支座有效的保证了整体的安装稳定性，进而对保证其具有可靠的支撑作用有益。此外，通过在顶升支座的下侧与蜗杆升降机对应设置承重支撑部的方式，进一步保证了顶升支座安装的可靠，尤其是在进行重载状态下，通过顶升支座下侧的承重支撑部可有效保证对顶升支座的支撑稳定性，进一步有效保证了顶升支座的顶升精度。
54.根据本实用新型的一种方案，本方案通过在rgv运输车上集成蓄电池有效的实现了rgv运输车的自带电运行，可适用于无法使用或铺设输电线路的场景，有效的保证了本方案的使用灵活性和便利性。
55.根据本实用新型的一种方案，本实用新型的rgv轨道通过采用双轨式的钢轨轨道，其承受的载重更大，可进一步保证重载型rgv运输车的稳定可靠运输，使用寿命长且维护方便。
附图说明
56.图1示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的重载rgv系统的立体图；
57.图2示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的接驳站的结构图；
58.图3示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的rgv运输车的主视图；
59.图4示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的rgv运输车的主结构图；
60.图5示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的顶升装置的结构图。
具体实施方式
61.为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
62.在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。
63.结合图1、图2和图3所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的一种重载rgv系统，包括：rgv运输车1、rgv轨道2和接驳站3。在本实施方式中，rgv运输车1支承在rgv轨道2上，且可沿rgv轨道2往复运行。在本实施方式中，沿rgv轨道2的延伸方向，接驳站3至少设置有一个。在本实施方式中，rgv轨道根据rgv运输车所要运行的线路进行铺设，进而其铺设的轨道可以为线性的，也可以是环形轨道。当然，rgv轨道2的铺设形式可根据实际需要进行设置，并不局限于上述方式。在本实施方式中，rgv轨道2穿过接驳站3设置，且rgv运输车1可沿rgv轨道2运行至接驳站3内。通过上述设置，rgv运输车可根据需要到站停靠，方便重型货物的装卸，有效的提高了本实用新型的运输和装卸效率。
64.在本实施方式中，由于接驳站3可使得rgv运输车方便的驶入，进而接驳站3需要有充足的空间容纳rgv运输车，尤其是，接驳站3还需要满足暂时承载用于所运输的货物，进而，在接驳站3上侧设置有货物支撑面，而且该接驳站3的货物支撑面要高于rgv运输车1的货物承载面，以方便rgv运输车1运行至货物的正下方，实现货物的装载；而当rgv运输车1需要将卸载到接驳站3时，通过进站前的举升即可避免货物与接驳站3的干涉，从而方便进站及卸载到接驳站3上。
65.在本实施方式中，接驳站3包括：第一接驳架31和第二接驳架32。在本实施方式中，第一接驳架31和第二接驳架32在rgv轨道2的相对两侧分别布置，其中，第一接驳架31和第二接驳架32的长度方向分别与rgv轨道2相平行的设置。在本实施方式中，第一接驳架31的长度小于第二接驳架32的长度，且在rgv轨道2的一侧间隔的设置有两个。在本实施方式中，两个第一接驳架31之间通过间隔的设置以方便其他运输装置从接驳站3上转运，从而进一步提高了货物的转运效率。因此，两个第一接驳架31之间的间隔距离是根据相应的运输装置的尺寸所设置的，在此不再赘述。在本实施方式中，第二接驳架32与第一接驳架31相对的只设置有一个。
66.结合图1、图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一接驳架31包括：水平设置的第一接驳支撑311，设置在第一接驳支撑311下侧的第一支承座312。第二接驳架32包括：水平设置的第二接驳支撑321，设置在第二接驳支撑321下侧的第二支承座322。在本实施方式中，第一接驳支撑311和第二接驳支撑321均为长条状结构，且第一接驳支撑311和第二接驳支撑321的上侧面相互齐平的构成货物支撑面。在本实施方式中，沿第二接驳支撑
321的长度方向，第二支承座322间隔的设置有多个。
67.根据本实用新型，通过采用多个第一接驳支撑311和一个第二接驳支撑321的方式所构成的接驳站3，实现了对货物的多点稳定支撑，在实现了对货物的稳定支撑作用外，还具有结构简单，可靠的优点。此外，通过本实用新型的接驳站3能够实现对货物的稳定支撑，还有效实现rgv运输车和其他运输装置对货物转运的无缝衔接，极大的提高了货物的运输效率。
68.如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，rgv轨道2采用两条相互平行的钢轨21。
69.通过上述设置，本实用新型的rgv轨道通过采用双轨式的钢轨轨道，其承受的载重更大，可进一步保证重载型rgv运输车的稳定可靠运输，使用寿命长且维护方便。
70.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，rgv运输车1包括：运输车壳体11，与运输车壳体11相连接的驱动轮组12、顶升装置13、电源装置14，与顶升装置13相连接的货物承载支承15。在本实施方式中，沿运输车壳体11的长度方向，驱动轮组12相互间隔的设置有两个，以及，顶升装置13相互间隔的设置有两个；两个顶升装置13处于两个驱动轮组12之间，且顶升装置13与驱动轮组12相邻的设置。在本实施方式中，说货物承载支承15支承在顶升装置13的升降端，且可在货物承载支承15的驱动作用下沿竖直方向往复移动。
71.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，运输车壳体11整体成上端开口的矩形中空壳体。其包括：相互平行的左侧板和右侧板，相互平行的前侧板和后侧板，以及底板。在本实施方式中，左侧板、右侧板、前侧板和后侧板在端部相互连接(如，螺钉连接、焊接、铆接等)的构成矩形环状结构。在本实施方式中，底板的长度是小于左侧板和右侧板的长度的，以方便驱动轮组12的安装。进而，底板则与左侧板、右侧板的下端分别连接(如，螺钉连接、焊接、铆接等)。在本实施方式中，在底板长度方便的两端还分别设置有第一挡板，通过第一挡板与底板、左侧板和右侧板的分别连接(如，螺钉连接、焊接、铆接等)，围成一个内部的空腔，从而方便顶升装置13等的安装，以及，通过设置第一挡板的方式还进一步起到加强筋的作用，使得运输车壳体11的结构更加牢固，承载能力更强。
72.在本实施方式中，由于在底板上设置有第一挡板，进而使得相邻的顶升装置13与驱动轮组12分割开来，以避免相互之间在运行过程中的干涉。
73.在本实施方式中，在底板上还设置有第二挡板，且第二挡板与底板、左侧板和右侧板的分别连接(如，螺钉连接、焊接、铆接等)。在本实施方式中，第二挡板与第一挡板之间具有间隔的设置，以使得顶升装置13被第一挡板、第二挡板、左侧板和右侧板所包围，进一步避免顶升装置13运行过程中与其他结构的干涉。此外，通过设置第二挡板的方式还进一步起到加强筋的作用，使得运输车壳体11的结构更加牢固，承载能力更强。
74.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，驱动轮组12包括：轮组驱动电机、减速器和驱动轮。在本实施方式中，轮组驱动电机与减速器的输入轴相连接，驱动轮与减速器的输出轴相连接。在本实施方式中，轮组驱动电机采用直流伺服电机。
75.通过上述设置，本方案通过采用双驱动轮组的方式，实现了对rgv运输车1的大推力驱动，有效的适用于重载环境的应用。
76.结合图1、图2、图3、图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，顶升装置13
包括：驱动电机131，与驱动电机131相连接的换向器132，与换向器132相连接的蜗杆升降机133。在本实施方式中，蜗杆升降机133相互间隔的在换向器132的相对两侧分别设置，且分别与换向器132的两个输出轴传动连接。在本实施方式中，驱动电机131采用绝对值型伺服电机。
77.通过上述设置，本方案所采用的顶升装置13具有同步精度高和稳定性高等诸多优点，其中，通过采用换向器将驱动电机131的输出同步的分布至两个蜗杆升降机133，有效的保证了蜗杆升降机133输入的同步精度。同时，通过采用蜗杆升降机133中传动部件的配合精度高，可有效保证升降过程的精度。此外，蜗杆升降机133具有自锁效果，可有效保证重载状态下的运行稳定可靠。
78.通过上述设置，通过将驱动电机131设置为绝对值型伺服电机进一步保证了驱动装置的运行精度，进而对保证两个顶升装置13的同步举升精度有益。
79.结合图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，顶升装置13还包括：顶升支座134。在本实施方式中，顶升支座134包括：水平支撑部1341和承重支撑部1342。在本实施方式中，顶升装置13中的蜗杆升降机133是沿运输车壳体11的宽度方向布置的，相应的其通过顶升支座134支撑在运输车壳体11的底板上。在本实施方式中，水平支撑部1341呈板状结构，换向器132、蜗杆升降机133分别支承在水平支撑部1341的上侧；承重支撑部1342呈柱状结构且承重支撑部1342具有空腔的设置，其中，承重支撑部1342其分别连接在水平支撑部1341的下侧。在本实施方式中，承重支撑部1342与蜗杆升降机133一一对应的位于蜗杆升降机133的正下方，通过承重支撑部1342的空腔可以容纳蜗杆升降机133伸缩的蜗杆，同时，顶升支座134通过水平支撑部1341与运输车壳体11相连接，且承重支撑部1342与运输车壳体11的底板相抵靠的设置，实现承重作用。
80.通过上述设置，通过在顶升装置13中设置用于支撑连接的顶升支座134有效的保证了整体的安装稳定性，进而对保证其具有可靠的支撑作用有益。此外，通过在顶升支座134的下侧与蜗杆升降机133对应设置承重支撑部1342的方式，进一步保证了顶升支座134安装的可靠，尤其是在进行重载状态下，通过顶升支座134下侧的承重支撑部1342可有效保证对顶升支座134的支撑稳定性，进一步有效保证了顶升支座134的顶升精度。
81.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，电源装置14包括：蓄电池141，与蓄电池141相连接的充电刷结构142。在本实施方式中，蓄电池141位于两个顶升装置13之间。具体的，蓄电池141位于运输车壳体11中第二挡板、底板、左侧板和右侧板所围城的区域内。在本实施方式中，蓄电池141分别与驱动轮组12和两个顶升装置13电连接。在本实施方式中，充电刷结构142安装在运输车壳体11的左侧板上，用于实现与外部电源的连接，以实现对蓄电池141的充电。在本实施方式中，蓄电池141采用锂电池。通过采用锂电池具有能量密度高，续航时间长的特点，非常适用于重载环境下的运行。
82.通过上述设置，本方案通过在rgv运输车上集成蓄电池有效的实现了rgv运输车的自带电运行，可适用于无法使用或铺设输电线路的场景，有效的保证了本方案的使用灵活性和便利性。
83.结合图1、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，货物承载支承15包括：板状主体151，在板状主体151上侧设置的多个承载垫板152。在本实施方式中，板状主体151与蜗杆升降机133的升降端相互连接，用于实现货物承载支承15整体的竖直移动。在本实施
方式中，多个承载垫板152相互齐平的构成货物承载面。其中，承载垫板152整体成规则的板状结构，在其上侧设置有用于与货物相匹配的限位结构，从而方便对货物的稳定支撑。由于货物的种类不同，承载垫板152上的限位结构也会随之改变，进而需要根据不同的货物种类更换不同的承载垫板152。在本实施方式中，板状主体151的上侧设置有多个用于连接承载垫板152的承载板定位结构1511，且承载垫板152与承载板定位结构1511可拆卸的连接。通过上述设置，可根据货物的种类、尺寸进行承载垫板152位置的灵活调整，从而使得本实用新型能够适用于不同货物的运输。在本实施方式中，承载板定位结构1511的设置数量大于承载垫板152设置数量，通过上述设置，有效保证了板状主体151上充足的承载板定位结构1511，供承载垫板152调整安装位置，例如，承载垫板152设置有6个，则相应的承载板定位结构1511以6个为一组可设置为多组(即整数倍设置，如12个、18个)等，当然还可以其他方式设置承载板定位结构1511的数量，只要能够满足对货物的稳定限位即可。在本实施方式中，承载板定位结构1511可采用螺纹孔实现，通过螺纹连接件将承载垫板152选择性的与相应位置的承载板定位结构1511连接即可。当然，承载板定位结构1511还可设置为其他可拆卸的卡扣结构，相应的，在承载垫板152设置与承载板定位结构1511相匹配的卡槽等即可灵活连接。
84.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的重载rgv系统还包括：光通信装置4和激光测距装置5。在本实施方式中，光通信装置4包括：通信发射器41和通信接收器42；其中，通信发射器41与rgv轨道2的起始端相邻的设置；通信接收器42设置在rgv运输车1的一端，且与通信发射器41相对设置。在本实施方式中，通信发射器41采用ddls500.40.4光通信发射器，通信接收器42采用ddls500.40.3光通信发射器。
85.通过上述设置，使得本方案的rgv运输车1可依赖于光信号进行控制，避免了在特殊场景下无法使用wifi、蓝牙等无线连接方式的问题。
86.在本实施方式中，激光测距装置5包括：激光测距模组51和激光测距反射板52；其中，激光测距反射板52与rgv轨道2的起始端相邻的设置；激光测距模组51设置在rgv运输车1的一端，且与激光测距反射板52相对设置。在本实施方式中，激光测距模组51采用ams 348i 40 40mprofinet光学测距传感器或dl100-21aa2112距离传感器。而激光测距反射板52采用贴附有钻石级反射膜的平板制成。
87.在本实施方式中，通信接收器42与激光测距模组51在rgv运输车1的同侧设置。通过上述设置，可方便的对rgv运输车1的移动位置进行准确控制。
88.结合图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，rgv运输车1还包括：急停开关16、报警灯17、激光避障传感器18、安全触边19和吊环101。在本实施方式中，急停开关16在运输车壳体11宽度方向的外侧壁上设置，且至少有一个；例如，急停开关16可设置为一个，进而其可布置在运输车壳体11的左侧板或右侧板上，当急停开关16设置为多个时，可以在运输车壳体11的左侧板和右侧板上分别设置，以方便不同位置均能实现对rgv运输车1的急停控制。当然，当急停开关16还可以在同一侧板(如左侧板或右侧板)上设置多个急停开关16，同样是为了方便在不同位置对rgv运输车1进行急停控制。
89.在本实施方式中，报警灯17、激光避障传感器18、安全触边19在运输车壳体11长度方向的两端分别设置。其中，报警灯17在运输车壳体11长度方向的两端分别设置有两个，在报警灯17在运输车壳体11端部的边缘位置设置，以方便对周围产生警示作用。进一步的，激
光避障传感器18在运输车壳体11端部的中间位置设置，以保证对障碍物的感知能力。进一步的，安全触边19为长条状弹性件，其安装在运输车壳体11端部的下边缘位置，且安全触边19凸出设置，以用于在rgv轨道2区域内遇到障碍时能及时停车，确保安全。
90.在本实施方式中，rgv运输车1中还设置有plc控制器，该plc控制器运输车壳体11中与蓄电池141相邻的设置，且plc控制器分别与驱动轮组12、顶升装置13和电源装置14相连接。其中，plc控制器与驱动轮组12中的轮组驱动电机相连接，用于控制直流伺服驱动器带动直流伺服电机行走，通过激光测距装置5实时反馈位置值，进行行走位置的精准定位；此外，plc控制器与顶升装置13的驱动电机131相连接，用于实现两个驱动电机131同步顶升，通过绝对值编码器进行位置反馈，实现两个驱动电机131同步运动及顶升定位。在本实施方式中，plc控制器及其具体运行方式采用现有成熟的方案所实现，在此不再赘述。
91.在本实施方式中，吊环101在运输车壳体11宽度方向的外侧壁上分别设置。在本实施方式中，吊环101设置有偶数个，且分别在运输车壳体11的左侧板和右侧板上设置，例如，吊环101设置有4个，则左侧板和右侧板上分别设置有2个。通过设置吊环101以方便rgv运输车1整体的吊装，用于实现其维修或维护。
92.上述内容仅为本实用新型的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。
93.以上所述仅为本实用新型的一个方案而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。