专利名称：超长输送带及专用轴芯的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种超过现有输送带单捆长度若干倍的超长输送带及卷绕这种超长输送带的专用轴芯。
现有的输送带一般为每根一捆供货。受制造输送带生产线上卷绕设备的限制，每捆输送带一般在150米至250米之间。长距离输送物料的输送系统，使用这种输送带，需要很多根粘接，这个粘接工作费时费力。例如大型钢丝绳芯输送带，粘一个接头，往往需要1至2天，并存在着因接头多造成输送带整体强度下降的问题。
现有的输送带轴芯是圆柱型或外轮廓为近似圆柱型的。其外轮廓在输送带卷绕过程中固定不变，输送带只能沿其外轮廓做单层卷绕，不适合卷绕本发明的超长输送带。
本实用新型的目的在于避免上述现有技术的不足，而提供一种超过普通输送带单根长度若干倍的超长输送带。
本实用新型的目的还在于减少上述超长输送带在贮存、运输过程中的损坏。
本实用新型的目的还在于上述超长输送带捆的外圈更接近圆柱型。
本实用新型的目的还在于为了方便的卷绕上述超长输送带，而提供一种专用轴芯。
本实用新型的目的可以通过以下措施来达到把一根超过普通输送带长度若干倍的超长输送带(例如600米长的)划为若干段，至少划为两段(例如4段)。沿各段长度的近似对称中心，把各段(可以除去第一段)对折成双层，分别卷绕成捆，从而把一根超长输送带的重量分散到若干捆上。(例如4捆上)实现利用普通输送带生产线上的卷绕设备，制造超长输送带。
本实用新型的目的还可以通过以下措施来达到为了防止上述输送带在贮存、运输过程中，在输送带的上述对折的折返处，因过度弯曲折坏，而选用较大的折返途径。例如取大于输送带厚度的3倍的长度为半径，作圆弧。上述折返途径大于这个圆弧。这个半径还可以取大于输送带厚度的5倍或8倍或12倍或17倍或23倍或更多倍。这个半径大些，可以防止输送带在上述折返处折坏；当然，卷成捆的输送带的体积也大。所以，在不折坏输送带的前提下，尽量选小些的上述半径。
为了进一步减少输送带在上述折返处折坏，上述折返途径可以通过弧面折返；最好是全部通过若干个弧面折返。
本实用新型的目的还可以通过以下措施来达到为了方便的卷绕上述超长输送带，把因为上述折返增加的体积，至少一部分嵌入超长输送带的轴芯。最好是全部嵌入。以便得到外表面更接近圆柱型的输送带捆。
本实用新型的目的还可以通过以下措施来达到在输送带捆轴芯上，有至少一个可拆下的充填物。卷绕输送带前，先把充填物拆下，这时在轴芯上呈现一个凹陷。将输送带的上述对称中心，围绕这个可拆下的充填物进行上述折返。把折返增加的体积，至少一部分嵌入上述轴芯的柱型外轮廓。最好是全部嵌入。这个嵌入，能减少上述折返增加体积引起的输送带捆的凸起。为卷绕上述对折成双层的输送带提供方便。
附图的图面说明如下
图1是超长输送带捆的卷绕形式的示意图。
图2、图3、图4、图5、图6是每根超长输送带卷绕成多捆的其中一捆；它们是双层对折的输送带卷成的。它们仅出示了轴芯和几层输送带，其余匀省略未画出，应理解为在其外还有多层输送带，并且和其它捆的输送带是相连接的。
以下结合附图进一步详述
图1是把超长输送带1卷成标号2和标号3所示的两捆。其中标号2可以与普通输送带卷法相同。标号3是从这捆输送带的长度对称中心附近对折，把输送带折成双层卷绕成的。如果需要更长的超长输送带，可以把输送带的端头5延长，继续以标号3的形式卷绕若干捆。从而利用现有的普通输送带的卷绕设备，制造出超长输送带。这时输送带的最后一捆，可以用标号2的形式把输送带端头卷在轴芯。最好象标号3那样，把端头5留在捆外层；这样布置能为超长输送带安装时的布放提供方便。同时，在制造超长输送带时，也能边成型边卷绕成捆。
在两捆输送带2和3之间，有一段未卷在捆上的输送带6，它最好长一些，以便吊运。这段输送带6可以单独包装。
图2所示的是为了防止输送带在上述对折的折返处7附近折坏，在折返处用充填物8增加输送带的弯曲半径。这种布置方法的优点是可以利用现有的输送带轴芯，但是输送带的上述折返增加的体积会引起输送带捆凸起，这个凸起会给输送带的卷绕及安装时的布放造成不便。
图3的轴芯10是由侧板11、填充物8和筒板9等组成。在侧板11上有穿轴用的孔12，也可以把轴直接装在(焊在)这个孔的位置。
在轴芯10上有一个凹陷13。这个凹陷13用来放置上述折返的输送带和充填物8。由于把上述折返增加的体积嵌入轴芯10的凹陷13，使上述增加的体积不在轴芯外凸起，所以能容易地卷绕输送带。同时，也为安装输送带时的布放提供方便。
上述充填物8可以是实心的，也可以是空心的。它可以用钢板卷焊制造；也可以用圆钢、角钢、槽钢等型钢，或用铜、铝等金属型材或橡胶、塑料、木材、水泥等非金属材料制造。
当上述充填物8的外表面是图3所示的多个弧面组成的时候，输送带通过弧面折返，能进一步防止折坏。为了保证上述填充物8有足够的弯曲半径，轴芯10的直径应足够大。
图4所示的轴芯10由角钢14、可拆下的角钢15和侧板11等组成。前述的充填物在这里是可拆下的角钢15。卷绕输送带前，把可拆下的角钢15拆下，在轴芯10呈现出一个凹陷。把输送带嵌入这个凹陷，装上这个可拆下的角钢15，再卷绕输送带。这样布置，可以获得较大、并经过圆弧面折返的上述折返途径。同时防止输送带在轴芯上的上述凸起。
这个可拆下的角钢15可以卡在侧板11上，也可以用螺栓或销钉固定在侧板11上。为了保证轴芯10的整体强度，这个可拆下的角钢15上可以装有加强角钢16。
嵌入轴芯10的输送带，可以用圆钢17固定。(图4的侧视图仅出示一根圆钢，其它未画出)当然也可以把嵌入轴芯10的输送带悬在轴芯内，而不使用上述圆钢17。
图5所示的轴芯10由筒板9、可拆下的筒板18和侧板11等组成。上述充填物在这里可拆下的筒板18。卷绕输送带前，把可拆下的筒板18拆下，轴芯10呈现出一个凹陷。把输送带嵌入这个凹陷，装上这个可拆下的筒板18，再卷绕输送带。
为了保证轴芯的整体强度，这个可拆下的筒板18可以装有加强板19。这个可拆下的筒板18可以卡在侧板11上；也可以用螺栓或销钉固定。如果用挡条20组成这个加强板19的滑道，卡住可拆下的筒板18，也是很方便的。
图6所示的输送带轴芯是多个片状轴芯21组成的。调整片状轴芯相互间距，可以卷绕不同宽度的输送带。这个片状轴芯21是前述轴芯10轴向缩短的又一个实例。它可以做成空心的，也可以做成实心的。(见图6)凹陷13用于放置上述输送带和上述充填物8。
在片状轴芯21和充填物8上可以有定位孔22。定位杆23穿过定位孔22，在定位杆23上有定位档块24。通过调节螺钉25，改变定位档块的位置，可以调整片状轴芯21以及充填物8的各自间距。并且可以防止片状轴芯21和充填物8在卷绕输送带时发生横向位移。
为了定位杆23和定位档块24能重复使用，上述定位孔22的孔径可以大于定位档块24。张紧螺母26把绳索27张紧。张紧的绳索27通过定位杆23使定位块24夹住片状轴芯21。这样布置能在卷绕输送带后，松开绳索27，把定位杆23和定位档块24方便地卸下。如果不需要上述的重复使用，定位孔22和定位杆23也可以选配合尺寸。上述定位杆23、定位档块24、螺钉25、张紧缧母26、绳索27都可以用其它公知方法置换。
上述各实施例中所述的角钢14、15、16，侧板11，筒板9、18，加强板19，圆钢17都可以用角形、圆形、管形、槽形、板形的型材置换。其材料可以选用木材、塑料、水泥制品、钢、铁、铜、铝等有一定强度的金属或非金属材料。例如侧板11可以用槽钢等型钢，焊成放射状置换；或者用型材加强的板材置换。另外，图2至图5中的侧板11的外径也可以大于等于输送带捆的外径，用这个加大的侧板11作为输送带捆的保护挡边。
本实用新型的超长运输带绕方法可以是先制造和卷绕第一捆；继续制造半捆后，边制造边卷绕第二捆。还可以用同样的方法卷绕第三捆、第四捆……。
本实用新型和现有技术相比有以下优点1、由于本实用新型的超长输送带的长度超过普通输送带长度的多倍，从而减少输送带接头数量、减少安装输送带时，因接头引起的停机时间、还可以减少粘接输送带接头的人工和原材料费用。
2、由于本实用新型减少了接头数量，能提高输送带整体强度、延长输送带使用寿命。
3、本实用新型不需改动制造输送带的生产线就能实施。
权利要求1.一种超长输送带，它是卷成捆供货的输送带，其特征是每根输送带至少卷成两捆，其中至少一捆(3)是由对折的双层输送带卷成。
2.根据权利要求1所述的超长输送带，其特征是上述对折的折返处(7)的折返途径，大于输送带厚5倍或8倍或12倍或17倍或23倍或更多倍为半径决定的圆弧。
3.根据权利要求1所述的超长输送带，其特征是上述输送带的折返处(7)至少一部分是通过圆弧面折返的；最好全部通过若干个圆弧面折返。
4.根据权利要求1或2或3所述的超长输送带，其特征是上述输送带的折返处(7)增加的体积，至少一部分嵌入输送带轴芯(10、21)；最好全部嵌入输送带轴芯(10、21)。
5.一种超长输送带的专用轴芯，它是卷绕权利要求1中所述的对折的双层输送带的专用轴芯；这个专用轴芯(10、21)在卷绕输送带时，外轮廓是柱形；其特征是为了使上述输送带的折返处(7)增加的体积，至少一部分嵌入轴芯(10、21)的柱形外轮廓，在轴芯(10、21)上有至少一个可拆下的充填物(8、15、18)。
专利摘要本实用新型是一种超过普通输送带长度若干倍的超长输送带及专用轴芯。它是把一根超长输送带，卷成连在一起的若干捆(3)。把一根超长输送带的重量，分散到若干捆。从而利用制造普通输送带的起重和卷绕设备，生产超长输送带。本实用新型能把输送带接头数量减少多倍、能缩短安装和更换输送带的时间、提高输送带整体强度、延长使用寿命。
文档编号B65H54/10GK2180622SQ93243288
公开日1994年10月26日 申请日期1993年11月1日 优先权日1993年11月1日
发明者王宏庆 申请人:王宏庆