一种轨道机车用升降平台车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轨道机车用升降平台车，属于转运设备领域。
【背景技术】
[0002]国际劳工组织1967年第127号公约《工人搬运的最大负重量公约》提出，应尽可能使用合适的技术器械，以限制或便利人力负重运输；第128号《一九六七年最大负重量建议书》提出成年男性工人最大负重量为55kg。
[0003]轨道机车的现场检修及服务工作中，有一些重量较大部件的拆卸和安装工作(HXD1C型电力机车的牵引变流器模块重量为95kg、辅助变流器模块重量为60kg)，在上、下机车及在机车狭窄走廊内更换以变流器模块为代表的重量较大部件的作业过程中，存在托举运送环节，基于安全和工作效率要求，需要适用的技术器械辅助完成相关作业。
[0004]在机车检修和运用现场，搬运辅助技术器械主要有叉车、天车和升降平台车。
[0005]天车和叉车属于电动特种作业设备，升降平台车属于辅助工装设备。
[0006]天车只能在机车检修库房内使用，不能用于库外作业，而更换机车变流器模块等作业有时会在库外开展。叉车可以灵活用于库内外，但是天车和叉车都只能辅助完成变流器模块的上下机车作业，而不能进入机车走廊内作业。在工作效率方面，用户配置的天车和叉车有其工作任务，不能保证随时提供给主机厂和供应商使用。综合上述实际情况，优先考虑升降平台车。
[0007]升降平台车一般采用液压，升降方式主要有电动和脚踏两种。市场上既有统一参数规格的液压升降平台车产品有多种，但既有统型升降平台车没有满足即可用于车下又可用于车上走廊内使用的。
[0008]机车用升降平台车需要特定参数，机车车门距离地面的常规高度为1.Sm，升降车的升高高度要大于该高度(考虑特殊场地情况及裕量，建议设定为2m);机车走廊内最窄宽度为0.48m，升降车的宽度要小于该宽度(考虑裕量，建议设定为0.45m);走廊内变流器模块安装位置最高高度为1.6m，走廊内使用的升降车升高高度要大于该高度；走廊内使用的升降车需从地面送上机车，因此其自重不能过大。
[0009]目前常见的轨道机车运输方案有两种:
[0010]方案1:天车或叉车或升降平台车+人力，天车或叉车或升降平台车完成将变流器模块送上机车司机室的工作，走廊内的变流器模块更换作业由人力完成。
[0011]叉车或天车或升降平台车运送变流器模块到机车司机室时，无法将变流器模块直接送入司机室内，只能送到司机室门口，需要有一道人工拖曳环节，将变流器模块拖入司机室，此过程存在安全隐患。另外需解决托盘或吊装方法问题、天车吊索和叉车叉臂、升降平台车前端刮蹭机车车体问题、与用户协调天车及叉车的使用问题等，这些问题影响作业安全和作业效率。而既有的升高2m高度的统型液压升降平台车，一般是额定载重超过300kg的大型液压平台车，多采用电动，其自重一般超过150kg，在用户现场移动以及电源接入不方便(更无法上车使用)。
[0012]既有10kg以上载重的统型升降平台车，其自身宽度一般为0.5m及以上，大于机车走廊限制尺寸0.48m，受限其自身宽度和自重(一般超过80kg)，送上机车司机室困难，且无法在机车的走廊内使用。没有适用的车上狭窄走廊内使用的升降平台车，走廊内的作业只能由人力完成。
[0013]方案2:全人力操作，由3个以上人力完成将变流器模块送上机车司机室及走廊内的变流器模块更换作业，这种方案存在较大安全作业隐患，尤其是托举2米高度送模块到司机室的工作环节。
[0014]综合上述，既有的100_300kg等级统型脚踏式液压升降平台车，一般为两叉剪，升高高度一般在1.6m以内，达不到2m的要求；升降车宽度一般为0.5m，超过机车走廊内使用的限度；升降车自重一般超过80kg，且作为一个整体不能快速拆解组装，较难整体运送到机车上。既有统型升降平台车无法满足既可用于车下又可用于车上走廊内的使用需求。
[0015]鉴于轨道机车检修和服务工作的特殊性，要求升降车既能用于车下辅助部件上下车作业，又能用于车上走廊内辅助部件更换作业，升降车的宽度、重量、升降高度等参数要满足作业环境要求，能够高效率的辅助完成模块更换作业。
【实用新型内容】
[0016]为了解决【背景技术】方案I与方案2中存在的问题，本实用新型旨在提供一种轨道机车用升降平台车，该升降平台车可满足轨道机车重量较大部件上下车和更换的辅助作业。采用本实用新型能在满足安全要求基础上，实现辅助超重部件的上下车和走廊内安装作业要求，从而提高工作效率。
[0017]为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:
[0018]一种轨道机车用升降平台车，其结构特点是，包括装有行走轮的底盘，装在底盘上的升降机构，以及装在底盘上驱动所述升降机构升或降的驱动机构；所述升降机构顶部装有台板。
[0019]由此，通过升降平台车可以方便地实现轨道机车车上重量较大部件上下车和更换的辅助作业，极大地提高了作业效率。
[0020]以下为本实用新型的进一步改进的技术方案:
[0021]优选地，所述升降机构为剪叉机构。所述的定位螺钉可辅助实现升降车模块的快速拆装，剪叉机构卡入底盘上的剪叉铰座后旋入定位螺钉即可固定，旋松即可拆卸。
[0022]更进一步地，所述驱动机构包括油缸，脚踏泵，以及装在脚踏泵上的脚踩杆；所述油缸与脚踏泵之间通过高压软管连通，由此，通过脚踩脚踩杆，使脚踏泵驱动油缸伸出或缩回，从而带动升降机构升或降。
[0023]为了减小安装的工作强度，控制单个模块在45kg以下，所述升降机构与台板可拆卸地固定相连，所述底盘与升降机构可拆卸地固定相连，进一步地，升降车采用模块化分体设计，可分为3个模块进行快速的分解和组装(中等熟练人员拆、装工作在5分钟内完成):模块I是台板；模块2包含剪叉、油缸、快速接头、高压软管；模块3包含底盘、脚踏泵、行走及制动轮。分解后的单个模块自重在45kg以下。升降车既可以将重物从地面送入机车内，又可以分解成模块搬上机车，组装后在狭窄走廊内使用，从而满足辅助超重部件的上下车和走廊内安装作业要求。
[0024]所述台板包括固定在升降机构顶部的固定工作台，以及可相对固定工作台水平移动的活动工作台。通过活动工作台的固定螺钉控制台板活动，上层工作台需要前伸时，可手动旋松固定螺钉，上层工作台前伸到位后再旋紧固定螺钉固定上层工作台。该前伸长度根据变流器模块在升降车上的重心决定的最大前伸量设置，可确保模块主体部分送入司机室。
[0025]所述活动工作台的前端装有可折叠的前活动挡板，该活动工作台的后端装有可折叠的后活动挡板。由此，升降车同时兼顾模块的搬运工作，在上层工作台台面的前后两端设置活动挡板，在模块安装时挡板放下不阻碍模块滑动，在模块搬运时挡板竖起，可防止搬运过程模块滑动掉落。
[0026]所述活动工作台顶端装有不锈钢台面，不锈钢台面便于模块滑动，满足狭窄走廊内的模块更换操作要求。
[0027]所述固定工作台的前端设有用于卡装在轨道机车上的沟槽，由此，所述的沟槽实现卡位，升降车下层固定工作台设置有沟槽，在上层工作台前伸之前，先将下层固定工作台的沟槽卡住司机室外门槛，通过重力实现升降车的牢固固定卡位，极大地提高安全性。
[0028]所述固定工作台与活动工作台之间装有导轨和导轮，且活动工作台相对固定工作台伸出的最长距离不小于400mm，以便将模块送入司机室。
[0029]所述脚踏泵与高压软管之间通过快速接头连通。
[0030]本实用新型通过设定适用于轨道机车使用的升降车特定技术参数，并采用模块化分体设计，以及活动工作台板前伸、固定工作台板的沟槽卡位等方法，实现辅助超重部件的上下车和走廊内安装作业功能。
[0031]所述的脚踏杆行程及油缸组件(含油缸和脚踏泵)的位置、参数合理设置，根据人体工学及工作效率要求设计，抬升到最高高度的脚踏次数限制在159次内，可保证升降车在3分钟内升到最高高度，保证工作效率。
[0032]相对于【背景技术】方案I和方案2而言，本实用新型的有益效果是:
[0033]1、消除了人力托举较重部件的的安全隐患问题；
[0034]2、消除了将变流器模块运送到司机室门口但不能送入司机室、而需要人工将变流器模块拖入司机室的问题，避免了安全隐患；
[0035]3、消除了既有升降车宽度超限不能在走廊内使用的问题；消除了升降车自重过大(一般超过80kg)、作为一个整体不能快速拆解组装，较难整体运送到机车上的问题。
[0036]4、通过台板的沟槽卡位功能设计，有效固定升降车，大幅度提升了安全性能，消除了技术器械刮蹭机车车体问题。
[0037]5、相对于方案I而言，通过自行配备技术器械，避免了频繁与用户协调天车及叉车使用等影响工作效率的问题；
[0038]6、消除了为达到车下使用所需升高高度2m，而选用电动的300kg以上升降车的问题，避免了现场移动以及电源接入不方便问题。
[0039]以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步阐述。
【附图说明】
[0040]图1是本实用新型一个实施例的结构原理图；
[0041]图2是图1中台板部分的局部示意图。
【具体实施方式】
[0042]一种轨道机车专用液压升降平台车，其设计要点如下:
[0043]I关键尺寸及技术要求确认
[0044]根据需运送的变流器模块尺寸及最大重量(95kg)，以及车门与地面最高高度、车门及走廊宽度等尺寸参数，确