专利名称：全自动吹瓶机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种全自动吹瓶机。
背景技术：
可乐瓶、矿泉水瓶等塑料中空容器采用注塑制造管坯，然后对管坯进行加热或预热，最后进行拉伸和吹塑的工艺制造。全自动吹瓶机的输送装置上设有若干个瓶坯座，能连续自动地对瓶坯座上的管坯进行加热或预热、进行拉伸和吹塑。现有的全自动吹瓶机的预热和吹拉机构都设在公转链条上，吹拉时，拉杆与高压汽都需经过具有中空芯轴的瓶坯座，对瓶坯座的加工要求高、定位需十分准确。对于一次吹拉两个瓶坯以上的自动吹瓶机，还要求瓶坯座中心距离一致，定位更加困难，如瓶坯座稍有偏差，瓶坯成型开合模装置会将打掉整个输送装置，造成巨大的损失。在运行过程中需要保证公转链条与吹瓶机构协调动作，控制过程复杂，运转效率低下。
ZL02216719.6的中国实用新型专利，公开了一种节能全自动塑料吹瓶机，该专利将公转链条和吹拉装置设置成两个循环，在两个循环的连接处设置了退坯机构，该退坯机构包括升降汽缸、滑尺汽缸，分别装在左、右滑块上的手指汽缸，手指汽缸装有一对手指，升降汽缸与滑尺汽缸经连接件连接，左、右滑块穿入连动杆，左滑块与连动杆滑动连接，右滑块与连动杆固定连接，左、右滑块穿入连接件的两根导向杆中，左滑块固定在滑尺汽缸上。
工作时，当滑尺汽缸向右运动时，左滑块把右滑块挤向右边，右滑块上的挡块与右挡块相接触，使固定在左滑块上的手指汽缸的手指和固定在右滑块上的手指汽缸的手指的中心距等于烘道两个瓶坯的中心距。反之，当滑尺汽缸向左运动时，左滑块带动连动杆把右滑块带到左挡头，右滑块上的挡块与左挡块相接触，使固定在左滑块上的手指汽缸的手指和固定在右滑块上的手指汽缸的手指的中心距等于吹拉成型两个瓶坯的中心距。这种退坯机构结构相当复杂、退坯速度慢、效率低、维修困难。此外，将吹拉装置设在另一个输送链条上，结构过于复杂。
发明内容为了克服已有全自动吹瓶机结构复杂、瓶坯座定位精度要求高、退坯慢、工作效率低、维修困难的不足，本实用新型提供一种结构简单、效率高、运转安全可靠、维修方便的全自动吹瓶机。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种全自动吹瓶机，包括机架、安装瓶坯座的公转链条、上料装置、将瓶坯从上料装置转移到公转链条上的瓶坯座的上坯机构、设置在公转链条侧边的预热烘道装置，使各部件协调动作的控制装置，吹瓶机构设置在公转链条之外；安装有用于连接吹瓶机构和公转链条的送坯滑块，送坯滑块上装有夹持瓶坯的机械手，所述的送坯滑块安装在支架的滑槽上，并连接一往复驱动装置；还有用于将瓶坯从公转链条上的瓶坯座转移到所述的机械手的退坯机构。
进一步，所述的退坯机构的结构为所述瓶坯座上设有能上下移动的芯轴，并设置有与所述的芯轴配合的压芯机构；所述的退坯机构包括双层夹头和驱动所述双层夹头沿垂直于公转链条方向水平进、退的驱动装置；所述的双层夹头由上、下面板和面板之间的中空腔构成，上、下面板的开口形状与瓶坯颈部适配，所述中空腔的高度与瓶坯颈部的环状凸圈相适配。
再进一步，所述的双层夹头有两个以上与瓶坯颈部开口适配的开口，相邻开口的间距等于公转链条上相邻瓶坯座的间距。
进一步，所述的上坯机构的结构为所述瓶坯座上设有能上下移动的芯轴，并设置有与所述的芯轴配合的压芯机构；所述的上坯机构包括接坯板，所述的接坯板上设有用于卡接瓶坯颈部的接口，接口的位置与所述的管坯滑槽的出口处对应；还有可带动接坯板沿垂直于公转链条方向往复移动的横向移位驱动装置。
所述的接口与瓶坯颈部的凸圈配合。
所述的送坯滑块上装有多个机械手。
所述的送坯滑块的滑槽与公转链条平行，送坯滑块上机械手的间距等于公转链条上瓶坯座的间距。
瓶坯座的结构为包括瓶坯座本体、芯轴、自转齿轮，所述的瓶坯座本体与公转链条固接，所述的芯轴上有瓶坯安装端，所述的瓶坯座本体与芯轴之间通过轴承连接，在所述的轴承与所述的芯轴之间设有一衬套，所述的衬套与所述的芯轴可轴向滑动地连接；所述的自转齿轮与衬套、芯轴通过销连接，所述的芯轴上设有一可与所述的销配合的竖向槽；所述的芯轴与所述的瓶坯座本体之间通过弹簧连接。
本实用新型的工作过程是在公转链条带动下，瓶坯经过加热烘道装置预热，压芯机构压迫带有瓶坯的芯轴外伸，退坯机构的双层夹头沿垂直于公转链条方向水平前行，使瓶坯颈部的凸圈纳入双层夹头开口的上下面板之间，双层夹头限制了瓶坯颈部的凸圈的位置，使瓶坯定位，压芯机构和芯轴复位后，瓶坯停留在双层夹头上；机械手抓住瓶坯后层夹头后退，夹持有瓶坯的机械手随送坯滑块滑动，将瓶坯送到吹瓶机构，待吹瓶机构工作完成以后，吹制成型的瓶子经取瓶机构取出，机械手回到退坯机构位置开始下一个工作周期。
本实用新型的有益效果主要表现在1、吹瓶机构独立于公转链条之外，减少了吹瓶机构与其他机构的相互影响，提高了运转效率，简化了控制过程；2、可以简化瓶坯座结构、降低对瓶坯座定位的精度的敏感性，提高运转的安全性和可靠性；3、工作效率高；4、结构简单、维修方便
图1是全自动吹瓶机的整体结构图。
图2是全自动吹瓶机的结构示意图。
图3是送坯滑块的结构示意图。
图4是退坯机构的整体结构图。
图5是退坯机构的机构示意图。
图6是上坯机构的整体结构图。
图7是上坯机构的机构示意图。
图8是瓶坯座的剖面图。
图9是瓶坯座的结构图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步描述。
实施例1参考图1、图2、图3，一种全自动吹瓶机，包括机架1、安装瓶坯座6的公转链条2、上料装置3、将瓶坯从上料装置3转移到公转链条上的瓶坯座6的上坯机构4、设置在公转链条侧边的预热烘道装置5，使各部件协调动作的控制装置7，吹瓶机构8设置在公转链条2之外；安装有用于连接吹瓶机构8和公转链条2的送坯滑块9，送坯滑块9上装有夹持瓶坯的机械手10，送坯滑块9安装在支架11的滑槽上，并连接一往复驱动装置12；还有用于将瓶坯从公转链条上的瓶坯座6转移到机械手10的退坯机构13。
参照图4、图5，退坯机构的结构为瓶坯座6上设有能上下移动的芯轴，并设置有与芯轴配合的压芯机构14；退坯机构13包括双层夹头15和驱动双层夹头沿垂直于公转链条方向水平进、退的驱动装置16；双层夹头15由上、下面板和面板之间的中空腔构成，上、下面板的开口形状与瓶坯颈部适配，中空腔的高度与瓶坯颈部的环状凸圈相适配。
参照图8、图9，瓶坯座的结构为包括瓶坯座本体18、芯轴19、自转齿轮20，瓶坯座本体18与公转链条2固接，芯轴19上有瓶坯安装端，瓶坯座本体18与芯轴19之间通过轴承连接，在轴承与芯轴之间设有一衬套21，衬套21与芯轴19可轴向滑动地连接；自转齿轮20与衬套21、芯轴19通过销22连接，芯轴19上设有一可与销22配合的竖向槽23；芯轴19与瓶坯座本体18之间通过弹簧24连接。芯轴19的端部安装有一推力轴承25，推力轴承的上盖26固接芯轴，推力轴承的轴承座27连接所述的弹簧24。轴承座27与导向板28固接，导向板28对称安装在导向柱29上，导向柱29可滑动地安装在瓶坯座本体18上的导向孔30内。瓶坯座本体18的侧边设有与外侧定位板配合的定位横向轴承31、竖向轴承32。竖向轴承32与瓶坯座本体18固接，横向轴承31与竖向轴承32固接。芯轴19的瓶坯安装端上安装一膨胀圈33。本实施例的工作过程为瓶坯在公转链条2带动下依次经过上料装置3、上坯机构4，在公转链条2带动下，瓶坯经过加热烘道装置5预热。到达退坯工位时，压芯机构14压迫带有瓶坯的芯轴19外伸，退坯机构13的双层夹头15沿垂直于公转链条方向水平前行，双层夹头15限制了瓶坯颈部的凸圈的上下位移，使瓶坯定位，压芯机构14和芯轴19复位后，瓶坯停留在双层夹头15内；机械手10抓住瓶坯后双层夹头后退，夹持有瓶坯的机械手10随送坯滑块9滑动，将瓶坯送到吹瓶机构8，待吹瓶机构8工作完成以后，吹制成型的瓶子经取瓶机构取出，机械手10回到退坯机构位置。
本实施例的技术方案不仅适合上吹式全自动吹瓶机，也适合下吹式全自动吹瓶机。
实施例2本实施例的整体结构、退坯机构、瓶坯座的结构与实施例1相同。
参照图6、图7，上坯机构的结构为瓶坯座6上设有能上下移动的芯轴，并设置有与芯轴配合的压芯装置17；上坯机构4包括接坯板34，接坯板34上设有用于卡接瓶坯颈部的接口35，接口35的位置与管坯滑槽的出口处36对应；可带动接坯板34沿垂直于公转链条2方向往复移动的横向移位驱动装置37；接口35与瓶坯颈部的凸圈配合。
本实施例的工作过程为瓶坯经过上料装置3后，排列在管坯滑槽的出口处36，横向移位驱动装置37带动接坯板沿垂直于公转链条方向前行，接坯板的接口35与管坯滑槽的出口处36对应，挡坯机构38将瓶坯拨到接35口内，瓶坯的颈部挡圈卡在接口上，此时，压芯装置17动作，芯轴19的插坯头随着芯轴下压插入瓶坯中，使瓶坯张紧在插坯头上，压芯装置17复位，带有瓶坯的芯轴上升，横向移位驱动装置37带动接坯板沿垂直于公转链条方向后退，公转链条2带动具有瓶坯的瓶坯座向前运行，完成一个上坯工作循环，退坯以及送瓶的工作过程和实施例1相同。本实施例的技术方案适合上吹式全自动吹瓶机。
实施例3本实施例的整体结构、瓶坯座的结构与实施例1相同。
本实施例的退坯机构在实施例1的基础上，双层夹头15有两个与瓶坯颈部开口适配的开口，相邻开口的间距等于公转链条上相邻瓶坯座的间距。
本实施例的上坯机构在实施例2的基础上，上坯机构4包括接坯板34，接坯板34上设有用于卡接瓶坯颈部的两个接口35，还包括可带动接坯板34沿公转链条方向往复移动的纵向位移驱动装置39；两个接口之间的间距等于瓶坯座之间的间距，且纵向位移驱动装置39的推程等于瓶坯座的间距。接坯板34安装在一个基座上的沿公转链条方向的纵向导轨40上，基座41安装在垂直于公转链条方向的横向导轨42上；基座41上还装有纵向移位驱动装置39，接坯板34连接纵向移位驱动装置39；基座41与固接在机架上的横向移位驱动装置42连接。
送坯滑块9上装有两个机械手10，送坯滑块的滑槽与公转链条平行，送坯滑块上机械手10的间距等于公转链条上瓶坯座的间距。
本实施例的工作过程为瓶坯经过上料装置3后，排列在管坯滑槽的出口处36，横向移位驱动装置37带动接坯板34沿垂直于公转链条方向前行，接坯板的接口35与管坯滑槽的出口处36对应，挡坯机构38将瓶坯拨到接口35内；纵向移位驱动装置39推动接坯板34沿公转链条方向前行，下一接口35与管坯滑槽的出口处36对应，挡坯机构38将瓶坯拨到下一接口35内，瓶坯的颈部挡圈卡在接口35上；此时，压芯装置17动作，芯轴的插坯头随着芯轴19下压插入瓶坯中，使瓶坯张紧在插坯头上，压芯机构17复位，带有瓶坯的芯轴上升，横向移位驱动装置37带动接坯板34沿垂直于公转链条方向后退，公转链条2带动具有瓶坯的瓶坯座向前运行，同时纵向移位驱动装置40带动接坯板34后退，接坯板34回复到原位，完成一个上坯工作循环。
在公转链条2带动下，瓶坯经过加热烘道装置5预热。到达退坯工位时，压芯机构14下压，带有瓶坯的芯轴19往下运行，退坯机构13的双层夹头15沿垂直于公转链条方向水平前行，双层夹头15限制了瓶坯颈部的凸圈的上下位移，使瓶坯定位，压芯机构14上升，瓶坯停留在双层夹头15内；机械手10抓住瓶坯后双层夹头后退，夹持有瓶坯的机械手10随送坯滑块9滑动，将瓶坯送到吹瓶机构8，待吹瓶机构8工作完成以后，吹制成型的瓶子经取瓶机构取出。机械手10回复到原位等待下一个工作周期。
权利要求1.一种全自动吹瓶机，包括机架、安装瓶坯座的公转链条、上料装置、将瓶坯从上料装置转移到公转链条上的瓶坯座的上坯机构、设置在公转链条侧边的预热烘道装置，使各部件协调动作的控制装置，其特征在于吹瓶机构设置在公转链条之外；安装有用于连接吹瓶机构和公转链条的送坯滑块，送坯滑块上装有夹持瓶坯的机械手，所述的送坯滑块安装在支架的滑槽上，并连接一往复驱动装置；还有用于将瓶坯从公转链条上的瓶坯座转移到所述的机械手的退坯机构。
2.如权利要求1所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述瓶坯座上设有能上下移动的芯轴，并设有与所述的芯轴配合的压芯机构；所述的退坯机构包括双层夹头和驱动所述双层夹头沿垂直于公转链条方向水平进、退的驱动装置；所述的双层夹头由上、下面板和面板之间的中空腔构成，上、下面板的开口形状与瓶坯颈部适配，所述中空腔的高度与瓶坯颈部的环状凸圈相适配。
3.如权利要求2所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的双层夹头有两个以上与瓶坯颈部开口适配的开口，相邻开口的间距等于公转链条上相邻瓶坯座的间距。
4.如权利要求1-3之一所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述瓶坯座上设有能上下移动的芯轴，并设置有与所述的芯轴配合的压芯机构；所述的上坯机构包括接坯板，所述的接坯板上设有用于卡接瓶坯颈部的接口，接口的位置与所述的管坯滑槽的出口处对应；还有可带动接坯板沿垂直于公转链条方向往复移动的横向移位驱动装置。
5.如权利要求4所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的接口与瓶坯颈部的凸圈配合。
6.如权利要求1-3之一所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的送坯滑块上装有不少于两个机械手。
7.如权利要求6所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的送坯滑块的滑槽与公转链条平行，送坯滑块上机械手的间距等于公转链条上瓶坯座的间距。
8.如权利要求5所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的送坯滑块上装有不少于两个机械手。
9.如权利要求8所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述的送坯滑块的滑槽与公转链条平行，送坯滑块上机械手的间距等于公转链条上瓶坯座的间距。
10.如权利要求9所述的全自动吹瓶机，其特征在于所述瓶坯座包括瓶坯座本体、芯轴、自转齿轮，所述的瓶坯座本体与公转链条固接，所述的芯轴上有瓶坯安装端，所述的瓶坯座本体与芯轴之间通过轴承连接，在所述的轴承与所述的芯轴之间设有一衬套，所述的衬套与所述的芯轴可轴向滑动地连接；所述的自转齿轮与衬套、芯轴通过销连接，所述的芯轴上设有一可与所述的销配合的竖向槽；所述的芯轴与所述的瓶坯座本体之间通过弹簧连接。
专利摘要一种全自动吹瓶机，包括机架、安装瓶坯座的公转链条、上料装置、将瓶坯从上料装置转移到公转链条上的瓶坯座的上坯机构、设置在公转链条侧边的预热烘道装置，使各部件协调动作的控制装置，吹瓶机构设置在公转链条之外；安装有用于连接吹瓶机构和公转链条的送坯滑块，送坯滑块上装有夹持瓶坯的机械手，所述的送坯滑块安装在支架的滑槽上，并连接一往复驱动装置；还有用于将瓶坯从公转链条上的瓶坯座转移到所述的机械手的退坯机构。本实用新型提供一种结构简单、效率高、运转安全可靠、维修方便的全自动吹瓶机。
文档编号B29C49/42GK2754867SQ20042009098
公开日2006年2月1日 申请日期2004年10月11日 优先权日2004年10月11日
发明者陈一青 申请人:昌盛达机械(浙江)有限公司