压制装置及压制装置的控制方法

专利名称：压制装置及压制装置的控制方法
技术领域：
本发明涉及一种成形树脂制被加工物的压制装置。
背景技术：
以往，为了制造例如塑料制IC卡(集成电路卡)、印刷电路板 (PWB)等，采用成形塑料制被加工物的压制装置。该压制装置，具 有通过热板一边加热被加工物一边加压的热压固工序。
前述的压制装置中，有一种压制装置具备分别通过隔热件安装着 热板的上下一对平板。该压制装置中，热板的加热是通过安装在各热 板上的加热器进行，其控制是用可控硅(thyristor)单元和控制器控 制。另外，日本实公平6-27364号公报揭示的压制装置中，在加热器 与热板之间形成加热流路，通过热介质油间接地将热板加热，前述热 介质油在包含加热流路的热介质循环回路内循环。
近年来，开发出成形温度达到40(TC的各种树脂，这些树脂作为 耐热构造材料使用。如前述公报的压制装置采用通过热介质油间接加 热热板的压制装置成形该树脂时，需要将热介质油加热到成形温度、 即400 。C。
但是，通常采用的有机热介质油被加热到40(TC时，其蒸气压极 高，达到lMPa以上。因此，必须充分确保配管的耐压性能，从而导 致装置大型化。
又，在上述公报所记载的压制装置中，因是在热板内藏电加热器 的构成，因此需要在高热且上下运动的热板上安装高电压的配线，因 此需要可安全地配置配线用的机构。

发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种压制装置，该压制装置 即使成形成形温度较高的树脂来成形被加工物时，也无须提高配管系 统的耐压性能。
解决课题的手段
为解决上述的问题，本发明的压制装置，作为其热介质油采用是 硅系的热介质油。与有机系的热介质油比较，硅系热介质油即使温度
为40(TC其蒸气压亦为l~1.5kPa的较低程度，因此即使于成形由成 形温度高达400。C的树脂来形成被加工物时亦不需提高其配管系统的 耐压性能。
较佳者，前述热介质油的主成分为二甲基硅油。 压制装置最好具有将热介质油的压力保持在热介质油蒸气压以 上规定范围内的压力调节机构。通过把热介质油的压力调节为热介质 油蒸气压以上，热介质油不气化，所以，在使热介质油循环的泵中不 产生泵气蚀(cavitation)。
前述压力调节机构，最好是通过惰性气体加压热介质油。由于硅 系热介质油在高温状态与氧气等活性气体接触时会劣化，所以，通过 惰性气体加压热介质油，可防止热介质油的劣化。前述惰性气体最好 是氮气。
另外，惰性气体最好通过从热介质循环回路分支的配管蓄积在与 热介质循环回路连接着的膨胀箱内，在前述膨胀箱内，惰性气体加压 热介质油。最好是前述压力调节机构将膨胀箱内的惰性气体的压力控 制在预定范围内。压力调节机构最好具有惰性气体控制机构，该惰性 气体控制机构，当前述膨胀箱内的惰性气体的压力低于第 一压力时， 向前述膨胀箱注入前述惰性气体，当前述膨胀箱内的惰性气体的压力 高于第二压力时，从膨胀箱中放出惰性气体。前述第一压力是2kPa， 前述第二压力是5kPa。
另外，压制装置最好是具有把热介质循环回路中产生的气体排出 的气体排出阀。硅系热介质油被长时间加热后，其一部分热分解而产 生气体，所以，用气体排出阀把该气体从热介质循环回路中放出，防
止泵气蚀。该气体排出阀最好安装在气体回收罐上，该气体回收罐设 在热介质循环回路内，用于回收热介质循环回路中产生的气体。最好 是当前述气体回收罐的气体压力超过第三压力时，前述气体排出阀打 开，从气体回收罐中放出气体，当前述气体排出阀打开后，气体回收 罐的气体压力低于第四压力时，前述气体排出阀关闭。前述第三压力
是4kPa,前述第四压力是2kPa。
具有热介质油冷却机构，该热介质油冷却机构，在前述压制装置 将净皮加工物热压固后冷却时，调节热介质油的温度，4吏前述热板以规 定范围内的冷却速度冷却。热压固时，热板的温度有时为高达400°C 的高温，如果在该状态使热板急剧冷却，则在油压回路中产生温度不 均匀，尤其是在配管的法兰部热梯度增大，会产生热介质油从密封垫 泄漏的问题。另外，树脂也因温度不均匀而产生热应力，该热应力使 树脂成形品变形而降低成形品的尺寸精度。因此，要调节热介质油的 温度，以使热板以预定范围的冷却速度冷却，可避免蒸气的问题。
热介质油冷却机构最好是备有旁通管路、油冷却器和隔膜阀，前 述旁通管路从热介质油循环回路分支，并返回到热介质油循环回路；
前述油冷却器设在旁通管路的中途，把通过旁通管路的热介质油冷却； 前述隔膜阀安装在旁通管路的冷却器的上流侧，可调节流向冷却器的 热介质油的流量。
另外，压制装置可具有配置于热板外部的用于加热热介质油的热
介质油加热装置，该热介质油加热装置由热介质油所通过的u形管与 以与该u形管为同轴的方式穿插于u形管内的至少一部分的电加热器构成。
依照本发明的压制装置，因在热板未内藏电加热器，因此无需对 高热且上下运动的热板安装高电压的配线，不需要将配线设置持安全 状态用的机构。因此可降低压制装置的成本。另外，因设置压制装置 的限制较少，因此可容易地设置对应于装置使用者的目的的装置。


图l是表示本发明的第一实施例的压制装置整体的图。
图2是表示图1中的热板的断面及其控制电路的图。
图3是从图2中的m-m方向所视的热板的局部断面侧面图。
图4是放大地表示图2中的电加热器及其安装部分的断面图。 图5是图4中的电加热器的法兰部安装部分的侧面图。 图6是第一实施例的热板的另一例的正面断面图。 图7是本发明的第二实施例的压制装置的整体的图。 图8为图7中的热板的断面及其控制电路的图。 图9为本发明的笫二实施例的热介质油加热装置的整体的图。 图10为自图9中的C-C方向观看的热介质油加热装置的部份断 面侧视图。
图11为本发明的第二实施例的热介质油加热装置的另一例的整 体的图。
I. ..压制装置 2...框架 3...固定平板 4...可动平板 5...油压釭 6...油压配管 7...油压源 8...控制单元 9...隔热件 IO...上侧热板
II. ..隔热件 12...下侧热板 13...热板本体 14A~ 14F…贯通孔 15A、 15B…贯通孔 16A~ 16F…电加热器 17...切换阀
18A~ 18F…法兰部
21A 21D…螺栓
22A 22F…配线
23A 23F…支撑元件
24A 24F…底孔
25A 25G…闭塞元件
26…入口
27…出口
28A 28F…加热流路
29...热介质循环管
30…泵
34...温度传感器
35…可控硅单元
具体实施例方式
下面，参照图面说明本发明的实施例。图l表示第一实施例的压 制装置l的整体。如图所示，压制装置1中，在框架2的上侧部位固 定着固定平板3，在该固定平板3的下侧设有可动平板4。该可动平板 4 ,皮油压缸5上下驱动。该油压缸5通过油压配管6与油压泵等的油 压源7连接，由设在油压配管6中途的切换阀17进行油的供给、排出。 切换阀17和油压源7的动作由控制单元8控制。在图1中，省略了这 些控制用的配线等。
前述压制装置1中，在固定平板3的下面通过隔热件9安装着上 侧热板10;在可动平板4的上面上通过隔热件11安装着下侧热板12。
图2表示固定平板3侧的上侧热板10的断面、和该热板的热介 质循环回路及加热器控制电路。图3是前述热板的侧剖面图。另外， 该热板中，虽然上侧热板IO、下侧热板12的挤压方向等不同，但是， 除了下侧热板12没有后述的温度传感器以外，两者的构造实际上相 同。
如图2所示，在长方体形状的热板本体13上，在其一边上以规
定间隔形成平4亍的六个贯通孔14A~ 14F，在贯通孔14A~ 14F的两端 位置形成分别与贯通孔14A 14F直交并连通的贯通孔15A、 15B。因 此，各贯通孔14A~ 14F在两端部分通过连通贯通孔15A、 15B相互 连通。
在前述贯通孔14A~ 14F内分别插入比其直径小的小径电加热器 16A~ 16F，由贯通孔内壁与加热器外周部之间的间隙形成环状断面的 加热流路28A 28F,供热介质油L流过。
入口 26、出口 27、连通贯通孔15A、 15B的断面积是相同的。 加热流路28A 28F的断面积也大致等于入口 26、出口 27、连通贯通 孔15A、 15B的各断面积，但是图中画得比连通贯通孔15A、 15B等 的小。
图4和图5表示前述电加热器安装至热板上的构造。图4和图5 中，各电加热器的安装构造实质上相同，所以，只表示电加热器16C 的安装构造部分。
该图中，在电加热器16C的一端部设有四方形状的法兰部18C， 用四根螺栓21A ~ 21D将该法兰部18C安装在热板本体13的一端部侧 面上，如此，电加热器16C被固定在热板本体13上。在该法兰部18C 固定时，如图4所示，将密封垫20C插入形成在法兰部18C安装面上 的环状槽19C内，将该密封垫20C夹紧在热板本体13与法兰部18C 之间，防止从贯通孔14C漏油。
在热板本体13的贯通孔14A ~ 14F的另 一端部液密闭地焊接固定 着圆柱状支撑元件23A ~ 23F,该圆柱状支撑元件23A ~ 23F上形成有 底孔24A 24F。各电加热器16A~ 16F的另一端在径方向和轴方向留 有间隙地动配合在这些底孔24A~24F内。
电加热器16A~ 16F与有底孔24A 24F之间间隙的断面积小于 前述加热流路28A~28F的断面积。即，常用的电加热器16A~16F 的尺寸，其外径是15mm、长度是900mm，或者外径是17.5mm、长 度是900 ~ 1300mm。设有底孔24A ~ 24F的内径为D、电加热器16A ~ 16F的外径为d时，在正常工作时，在电加热器16A~ 16F的热膨胀
稳、定的状态(这时底孔也热膨胀)，电加热器16A~16F外周部与有 底孔24A 24F的径方向差(D-d)设定为0.2mm~0.4mm。
换言之，前述间隙的设定，意味着在电加热器16A 16F等为室 温的非工作时，前述径方向差(D-d)的大小是在有底孔24A 24F的 内径与电加热器16A 16F的外径在径方向的热膨胀差上加上前述设 定差0.2mm ~ 0.4mm的值。
前述中，为了通过缩短热介质油L通过热板内的时间来抑制热板 温度的偏差，加热流路内的热介质的流速例如设定为3m/秒。
为了在图中容易看清楚，将间隙的大小(图4中，用实线表示电 加热器16C热膨胀时的状态，用双点划线表示非膨胀时的状态)夸张 地表示。
除了前述径方向的间隙外，在有底孔24A 24F的底与电加热器 16A~ 16F的另一端部前端之间，即使在正常工作时的热膨胀状态，也 常产生比前述半径方向间隙大的轴方向间隙。
如上所述，电加热器16A~ 16F插入贯通孔14A~ 14F,在热板 本体13上形成加热流路28A 28F,位于一端部侧(图2中下侧)的 连通贯通孔15A的两端是开口状，图2中，右端部的开口是热介质油 L的入口26，左端部的开口是热介质油L的出口 27。
在连接相邻的贯通孔14A~ 14F间的连通贯通孔15A、 15B的连 接部分，在一端部侧(图2中的下方侧)和另一端部侧(图2中的上 方侧)，每隔两个贯通孔焊接圆柱状的闭塞元件25A~25G，将连通 贯通孔15A、 15B闭塞。结果，贯通孔14A 14F按此顺序串联配置， 相邻的贯通孔14A ~ 14F即加热流路28A ~ 28F借助一端部侧的连通贯 通孔15A和另一端部侧的连通贯通孔15B交替连接。
因此，从入口 26供给的热介质油L以加热流路28A (从一端部 到另一端部)、另一端部的连通贯通孔15B、相邻的加热流路MB(从 另一端部到一端部)、 一端部的连通贯通孔15A、相邻的加热流路28C (从另一端部到一端部)、另一端部的连通贯通孔15B、相邻的加热流 路28D (从另一端部到一端部)、 一端部的连通贯通孔15A、相邻的
加热流路28E (从一端部到另一端部)、另一端部的连通贯通孔15B、 相邻的加热流路28F (从一端部到另一端部)的顺序蛇行，最后从出 口 27排出。
各加热器16A~16F的一端部从法兰部18A~18F向外侧突出， 从该各加热器16A~ 16F的一端部分别引出配线22A 22F,连接到可 控硅单元35上，从而可供给电力。可控硅单元35被控制单元8如后 所述地控制。在上侧热板10的另一端部中央安装着温度传感器34， 用于检测热板10的温度，把实测温度信号输出给控制单元8。
控制单元8例如由微电脑等构成，从安装在热板本体13上的温 度传感器34接受热板的实测温度信号，将该实测温度信号与预定的热 板温度目标温度比较，计算其差值。接着，根据该差值，决定电加热 器16A~16F所需的电力量，作为所需电力输出信号输出给可控硅单 元35。
可控硅单元35具有可控硅，接受来自控制单元8的所需电力输 出信号，控制可控硅的输出。即，与所需电力输出信号、即实测温度 与目标温度的差相应大小的电力从可控硅向电加热器16A 16F输出。 这时，可控硅单元35把前述电力供给到上侧热板10的电加热器和下 侧热板12的电加热器。
如此，借助温度传感器34、控制单元8、可控硅单元35、电加热 器16A~16F可进行热板温度的闭路反馈控制。该反馈控制中，使用 PID (比例、积分、微分)控制等。
如图1所示，在热板本体13的入口 26连接着泵30 (该泵30通 过热介质循环管29^f皮电动马达38驱动)的排出口；在出口 27上通过 连接热介质循环管29而与泵30的吸入口连接，如此，可供给并循环 热介质油L。
本实施例中，热介质油L是采用以二甲基硅油为主要成分的硅系 热介质油。该热介质油即l吏在40(TC时其蒸气压也比较低，仅为 1.4kPa，所以，加热流路28A 28F和热介质循环管29的耐压性能可 以寸氐至数kPa。
另外，为了防止因热介质油L气化产生的蒸气引起泵30的气蚀， 热介质油L被加压到2kPa。
热介质循环管29在泵30吸入口的上游形成朝向膨胀箱40的分 支管44。为了防止高温的热介质油与氧气等活性气体反应而劣化，在 膨胀箱40内充满了作为惰性气体的氮气N。另外，膨胀箱40具有氮 气供给管40a，通过氮气供给管40a吸入高压的氮气，将热介质油L 加压。膨胀箱40的内压由压力传感器PG1监视。氮气供给管40a具 有吸气用阀40b，当膨胀箱40的内压为2kPa以下时，该吸气用阀40b 打开，将氮气N吸入膨胀箱40内。另外，在膨胀箱40上配设着连接 膨胀箱40和备用箱42 (后述)的氮气排出管40c。氮气排出管40c具 有排气用阀40d，当膨胀箱40的内压为5kPa以上时，该排气用阀40d 打开将氮气N排出到备用油箱42，使膨胀箱40的内压降低。通过如 此地控制吸气用阀40b和排气用阀40d，将膨胀箱40的内压保持在规 定范围，将热介质油L的压力控制在2kPa 5kPa。
在泵30的吸入口上游连接着气体回收罐39。如前所述，由于热 介质油L在膨胀箱40内被氮气N加压到蒸气压以上，所以，不会因 热介质油L的气化而产生气体，但是，长时间地持续高热状态时，热 介质油L的一部分稍微热变化而产生气体G。气体回收罐39用于回 收该气体G。另外，借助气体回收罐39，可调节热介质循环回路中的 热介质油L的温度膨胀产生的体积膨胀。
在气体回收罐39的下端配设着连接气体回收罐39和备用油箱42 的热介质吸入管43。在备用油箱42内储存着热介质油L，借助图未 示的泵机构，通过气体回收罐39向热介质循环管29和加热流路供给 热介质油L，并且，在维修压制装置时，把热介质循环管29和加热流 路内的热介质油L引到备用油箱42内。在热介质吸入管43的中途安 装着维修用阀43a，仅在从备用油箱42供给热介质油L时、或从备用 油箱42回收热介质油L时，打开该维〗务用阀43a。
在气体回收罐39的上端配设着连接气体回收罐39和备用油箱42 的气体回收管41。在气体回收管41上安装着根据气体回收罐39的压
力而开闭的气体排出用自动阀41a。即，当气体压超过4kPa时，气体 排出用自动阀41a自动地打开，把气体回收罐39内的气体G排出到 备用油箱42。气体G被排出后，当气体压达到2kPa时，气体排出用 自动阀41a自动关闭。如此，通过排出气体G，可防止气体G进入热 介质循环管29内，可将热介质油L的油压保持在一定范围。
另外，在连接热板本体的出口 27和气体回收罐39的热介质循环 管29的中途安装着三通混合阀31。三通混合阀31把从热板本体的出 口 27排出的热介质油L分支为流向分支管32的流和流向气体回收罐 39的流，并且，可将其流量比设定为任意值。被送到分支管32的热 介质油L经过分支管32中的油冷却器33合流到热介质循环管29的 气体回收罐39上游侧。33a是油冷却器33的热介质油L的入口 ， 33b 是热介质油L的出口。 33c是冷却水出口， 33d是冷却水入口。热板 10的加热/加热控制/冷却控制(冷却速度-l -5。C/分)时，切换混合 阀31，以将全部热介质油L送到气体回收罐39。在强制地冷却一方 热板10及12时，控制单元8设定三通混合阀31的流量比，以将全部 热介质油L送到油冷却器33。另外，用-5。C/分以上的冷却速度进行冷 却控制时，控制单元8将三通混合阀31的流量比设定为能得到所需冷 却速度的值。
泵30下游侧的热介质循环管29分支而形成通向油冷却器33的 油入口 33a的冷却控制用管45。在冷却控制用管45上安装着冷却控 制阀45a。冷却控制阀45a是可调节开度的隔膜阀，可设定从泵30排 出的热介质油L中的、不流向热板10及12而直接流向冷却器33的 热介质油L的流量。冷却控制阀45a可把不能被三通混合岡31控制 的微流量的热介质油L送到油冷却器33，控制单元8控制冷却控制阀 45a，把一部分热介质油L送到油冷却器33，使热介质的温度慢慢降 低，进行冷却控制。
这些热介质循环回路、控制回路，对上侧热板10和下侧热板12 均适用，可检测上侧热板10的温度，但也可以检测下侧热板12的温 度。或者也可以设置分别的热循环回路和控制回路，分别对各热板检
测温度。
下面说明前述压制装置的动作。起动压制装置1后，泵30开始 向热板IO、 12供给热介质油L。同时，由于温度传感器34检测出的 实测溫度低于目标温度，所以，控制单元8计算的实测温度与目标温 度的差值大，把所需电力为最大的所需电力输出信号发送给可控硅单 元35。
结果，可控硅单元35—边将大电力供给电加热器16A 16F， 一 边将电加热器迅速加热。借助电加热器16A~ 16F的加热，热介质油L 的温度上升，借助来自热介质油L的传热，热板10、 12的温度也上 升。
这时，切换阀31关闭分支管32，使从热板IO、 12的出口27排 出的热介质油L直接流入泵30的吸入口 ，再次送入热板IO、 12使其 循环，如此热介质油L促使热板的温度上升。
当实测温度成为目标温度时，控制单元8降低所需电力输出，使 其大小在减少 停止的范围，将所需要电力输出信号输出给可控硅单 元35。如此，可控硅单元35使供给电加热器16A 16F的电力减少， 不过分地超过目标温度。
然后，移至将热板10、 12保持在目标温度的控制。即，控制单 元8根据实测温度与目标温度的差值，决定所需电力量的大小，作为 所需电力输出信号输入到可控硅单元35。可控硅单元35根据前述所 需电力输出信号，供给使热板保持为目标温度的电力、或停止供给电 力，继续反馈控制。
如上所述，热板IO、 12的温度控制是根据热板10的实测温度和 目标温度的差值进行闭路反馈控制，由可控硅单元35把供给电加热器 16A~ 16F的电力调节为最恰当，所以，可抑制热板IO、 12的温度大 地偏离目标温度。
随着热板10、 12及电加热器16A~ 16F因前述加热而温度上升， 热板10、 12的有底孔24A 24F和电加热器16A ~ 16F产生热膨胀， 它们的轴方向尺寸和外径尺寸增大，但是在温度稳定的正常工作时，
其膨胀稳定而成为一定的状态。
这时，电加热器16A ~ 16F的另 一端部前端与支撑元件23A ~ 23F 的有底孔24A~24F的底部的轴方向间隙预先设定为大于热膨胀稳定 时的电加热器16A~ 16F的轴方向热膨胀量，所以，它们之间不会相 接触而破损。
另外，底孔24A 24F的内径与电加热器16A~ 16F的另一端部 外径之间的径方向间隙在前述热膨胀稳定时也确保有微小间隙，即使 热介质油L在加热流路28A~28F内流动，与将电加热器16A 16F 的两端固定时相比，可抑制电加热器16A~ 16F的振动。
根据本发明者的试验，电加热器16A 16F是采用通常用的外径 15mm、长度900mm，或外径17.5mm、长度900mm ~ 1300mm的尺 寸，热介质的流速为3m/秒时，底孔内径D与加热器外径d的间隙差 (D-d )为0.2mm ~ 0.4mm时，耐久性最好。
另一方面，由于加热流路28A 28F的断面积i殳定为基本等于入 口、出口的断面积，所以，在热板的加热时，热板内的流速为一定速 度，表面热传递也一定，可将热板保持为稳定的温度分布。
用规定时间将树脂热压固后，进行热板的冷却。本实施例中，由 于热压固时的热板IO、 12的温度是400'C的高温，所以，如果将热板 急剧冷却，则在热介质循环回路中产生温度不均，尤其在配管的法兰 部热梯度大时，热介质油L容易从密封垫流出。另外，树脂上也因温 度不均而产生热应力，该热应力使树脂成形品变形，降低成形品的尺 寸精度。因此，热板IO、 12应以1 5。C/分的冷却速度渐渐冷却。
控制单元8向可控硅单元35输出所需电力输出信号，使可控硅 单元35不向电加热器16A~ 16F供给电力。另外，控制单元8设定冷 却控制阀45a的开度，使热板IO、 12的冷却速度在规定的范围内，使 热介质油L的温度降低。热板温度达到250。C后，以-5。C/分以上的速 度，用三通混合阀31进行冷却控制。
图6是热板的另一实施例，表示进一步加大热板的加热、加压面 积，增加电加热器根数的情形。
图2实施例中，是将各加热流路一根一根地单纯串联配置，其流 通阻力大，而本实施例中，是将相邻的多才艮加热流路并列配置，以这 些并列配置着的加热流路为单位进行串联配置。
即，该图中，在热板本体13的两端，形成一端闭塞的有底孔14a、 14j，在它们之间设有八个贯通孔14b 14i。在这些有底孔及贯通孔 14b 14i上，各设置一个与它们直交、并与一端部(图6的下侧)及 另一端部(图6的上侧)连通的贯通孔15A、 15B。
前述一端部的连通贯通孔15A，在该连通贯通孔15A的两端开口 部分别^L有闭塞元件25a、 25i，在贯通孔14a~14b间、贯通孔14e ~ 14f间、贯通孔14i~ 14j间的部分设有圃柱状的闭塞元件25c、 25e、 25g，它们被密闭地焊接固定着。
同样地，另一端部的连通贯通孔15B,在该连通贯通孔15B的两 端开口部分别i殳有闭塞元件25b、 25h，在贯通孔15c~ 14d间、贯通 孔14g~14h间分别设有圓柱状的闭塞元件25d、 25f，它们被密闭地 焊接固定着。
有底孔14a、 14j的一端部开口是开口状，分别作为入口26和出 口 27。
在前述8个贯通孔14b~14i内分别各插入一才艮电加热器16A~ 16H，这些贯通孔内壁与电加热器外周之间的间隙构成供热介质流过 的加热流路28a~28.h。
入口 26、出口 27、有底孔14a、 14j、连通贯通孔15A、 15B，它 们的断面积设定为加热流路28a ~ 28h的断面积的约两倍。
电加热器16A~ 16H，借助固定在其一端端部的法兰部18A~ 18H 以挟住密封垫的状态固定在热板13的一端部侧面，另一端端部插入支 撑元件23A ~ 23H(该支撑元件23A ~ 23H密闭地焊接在贯通孔14b ~ 14i的另一端部部分)的底孔24A 24H内。电加热器16A 16H的另 一端部与有底孔24A~24H之间在径方向和轴方向有间隙。这些间隙 与图2、图4所示实施例同样地在热膨胀稳定的正常工作时，有约 0.2mm ~ 0.4mm的径方向差，并且，在轴方向也有更大的间隙。
因此，在前述构成的热板的热介质循环回路中，从有底孔14a的 开口流入的热介质油L流向另一端部，进入另一端部的连通贯通孔 15B，曲折地流过两根并列配置的加热流路，通过一端侧的连通贯通 孔15A后，从另一端部的连通贯通孔15B到达有底孔14j，再从出口 27流出。
即，从入口 26、从大径有底孔14a流入的热介质油L，通过另一 端部的连通贯通孔15B分流，流向两个加热流路28a、 28b的另一端 部，在此一边-皮电加热器16A、 16B加热， 一边流向加热流路28a、 28b 的一端部，在一端部的连通贯通孔15A处合流后，再次^皮分流，流入 两个加热流路28c和28d, —边浮皮电加热器16C、 16D加热， 一边从 加热流路28c、 28d的一端流向另一端。同样地，到达了另一端部的热 介质油L,在连通贯通孔15B合流后再次,皮分流，流向两个加热流路 28e、 28f， 一边从它们的一边向一端部流动、 一边,皮加热，在一端部 的连通贯通孔15A合流后再分流，在从二个加热流路28g、 28h的一 端部流向另一端部的同时净皮加热。热介质油L在加热流路28g、 28h 的另一端部，通过连通贯通孔15B到达有底孔14j,再从热板本体13 的出口 27排出。
该实施例中，与大的热板面积对应地，电加热器数目也比前述最 初的实施例增加，但是，由于将加热流路(该加热流路的断面积仅是 连通贯通孔15A、 15B、入口 26、出口 27的约2分之一倍)两根两根 地并列配置，使热介质油L在连通贯通孔15A、 15B间流过，所以， 与把各加热流路一根一根串联配置时相比，可减少流路阻力。另外， 由于并列配置着的加热流路的总共断面积设定为与入口 、出口的断面 积大致相等，所以，在热板的加热时，热板内流速是一定的速度，表 面热传递也一定，可以将热板保持为更稳定的温度分布。
而且，由于一根加热流路的断面积设定为入口 26、出口 27、底 孔14a、 14j、连通贯通孔15A、 15B的约二分之一，所以，流过各加 热流路的热介质油L的流量，与加热流路的断面积等于入口 26、出口 27时相比，热板内的热介质只要少量即可，可减轻加热时的运转成本。
另外，本发明的实施例中，是将温度传感器34设在上侧热板10 上，但也可以设在下侧热板12上。另外，也可以在上下热板上都设置 温度传感器，独立地控制上下各热板的电加热器。这时，虽然成本比 设置一个温度传感器时高，但是对各热板的不同状态可高精度地进行 控制。
上述第一实施例的压制装置其构成为于形成于热板内的加热流 路内嵌设电加热器，但是，本发明并不只限定于上述实施例的构成， 其亦可构成为将热介质油加热用的装置配置于热板外部的构成。根据 本发明的第二实施例说明此种构成的压制装置。依本发明的第二实施 例的压制装置，因热板内未内藏电加热器，因此不需要于高温及上下 作动的热板上安装高电压的配线，也不需要将配线设置成安全状态的 机构。因此可降低压制装置的成本。又，因设置压制装置时，其限制 较少，故可容易地设置可符合使用者的目的的装置。
图7为本发明的第二实施例的压制装置1000的整体的图，又， 于以下说明的本实施例中其所使用的各种装置及元件与前述本发明的 第一实施例中的装置及元件为相同时系标注以相同的符号。于该图中， 压制装置1000在框架2的上侧部位固定着固定平板3，同时于该固定 平板3的下侧设置可动平板4。此可动平板4系藉由油压缸5形成为 可上下作动的状态。前述油压缸5由油压配管6连接至油压泵等的油 压源7,且由设置于油压配管6的中途的切换阀17实行油的供给及排 放。切换阀17与油压源7由控制单元8进行其作动的控制。又，于图 7中省略描绘前述控制用的配线等。
在上述压制装置1000上，于固定平板3的下表面夹着隔热件9 安装着上侧热板1010，又，在可动平板4的上表面夹着隔热件11安 装着下侧热板1012。
图8为揭示固定平板3侧的上侧热板1010的断面与该热板的热 介质循环回路以及加热器的控制电路的图。又，此热板，其上侧热板 1010与下侧热板1012虽推压方向为不同，但是，除下侧热板1012不 具有后述的温度传感器外，两者实质上为相同的构成。
如图8所示，在长方体形状的热板本体1013上间隔以一定的间 隔形成有平行于其一边的六个贯通孔1014A~1014F，且在贯通孔 1014A ~ 1014F的两端侧的位置上形成有分别垂直于前述贯通孔 1014A~ 1014F的连通贯通孔1015A、 1015B，因此，各贯通孔1014A~ 1014F在两端部分上通过连通贯通孔1015A及1015B相连通。
在此，连通贯通孔1015A、 1015B与贯通孔1014A~ 1014F的断 面积系相同。
又，于热板本体1013的贯通孔1014A~ 1014F的两端侧上液密封 地焊接固定有圆柱状的支持元件1023A~ 1023F及1123A~ 1123F。
于上述的构成中，其加热流路内的热介质的流速i殳定成使热介质 油L通过热板内的时间为较短，而可抑制热板温度的不均现象，例如 设定为3m/秒左右。
位于其一端部(图8中为下侧)的连通贯通孔1015A的两端被i殳 成开口状。图8中，右端的开口成为热介质油L的入口 1026，而左端 的开口成为热介质油L的出口 1027。
又，在连接相邻的贯通孔1014A~ 1014F间的连通贯通孔1015A， 1015B的连接部分上以于一端部(图8中的下方侧)及另一端部(图 8中的上方侧)上以间隔两个的方式焊接闭塞有圆柱状的闭塞元件 1025A~ 1025G。其结果，贯通孔1014A~ 1014F依此顺序串联地被配 置，而相邻的贯通孔1014A~ 1014F由一端部的连通贯通孔1015A与 另一端部的连通贯通孔1015B交替地相连接。
因此，自入口 1026供给的热介质油L通过以贯通孔1014A (自 一端侧朝向另一端侧)、另一端侧的连通贯通孔1015B、相邻的贯通 孔1014B (自另一端侧朝向一端侧)、 一端侧的连通贯通孔1015A、 相邻的贯通孔1014C (自一端侧朝向另一端侧)、另一端侧的连通贯 通孔1015B、相邻的贯通孔1014D (自另一端侧朝向一端侧)、 一端 侧的通路贯通孔1015A、贯通孔1014E (自一端侧朝向另一端侧)、 另一端侧的通路贯通孔1015B、相邻的贯通孔1014F (自一端侧朝向 另一端侧)的顺序蛇4亍的加热流路内部，最后自出口 1027排出。
又，于上侧热板10的另一端部中央处安装有温度传感器1034， 用以检测热板1010的温度，并可将实测温度信号输出至控制单元8。
如图7所示，在热板本体1013的入口 1026上通过热介质循环管 29连接被电动马达38所驱动的泵30的吐出口 ，且于出口 1027上连 接热介质循环管29而连接至泵30的吸入口的方式使热介质油L可循 环供给。
又，于本实施例中，作为热介质油L使用以二甲基硅油为主成分 的硅系热介质油。此热介质油即使是温度为40(TC时其蒸气压为 1.4kPa而为甚低，因此加热流路及热介质循环管29的耐压性能可为 较低的数kPa程度。
又，为防止热介质油L气化所产生的蒸气造成泵30产生泵空化 现象，该热介质油L被加压至2kPa。
在热介质循环管29的泵30的吸入口的上游形成有朝向膨胀罐40 的分支管44。为防止高温的热介质油与氧气等的活性气体产生反应而 使热介质油产生劣化现象，前述膨胀罐40中充满作为惰性气体的氮气 N。又，膨胀罐40具有氮气供给管40a，而通过经过氮气供给管40a 取入高压的氮气可将热介质油加压。又，膨胀罐40的内压由压力传感 器PG1加以监视。前述氮气供给管40a具有进气用阀40b，膨胀罐40 的内压成为2kPa以下时通过打开此进气用阀40b将氮气N取入膨胀 罐40内。于膨胀罐40上配设有将膨胀罐40与伺服罐42 (后述)作 连结的氮气排出管40c。而该氮气排出管40c具有排气用阀40d，当膨 胀罐40的内压超过5kPa以上时，前述排气用阀40d被打开而将氮气 N排出至伺服罐42而使膨胀罐40的内压降低。如此，控制前述进气 用阀40b与前述排气用阀40d将膨胀罐40的内压保持于一定的范围 时，即可将热介质油L的压力控制于2kPa 5kPa之间。
在泵30的吸入口的上游连接着气体回收罐39。如前述，热介质 油L在膨胀罐40内被以氮气N加压至蒸气压以上，因此虽不会产生 热介质油L气化所生成的气体，但长时间持续为高热状态时，热介质 油L的一部分产生热变化而生成气体G。气体回收罐39回收此气体G。
又，通过气体回收罐39可调整热介质循环回路中的热介质油L的温 度膨胀所产生的体积变化。
又，在气体回收罐39的下端配设有将气体回收罐39与伺服罐42 连结的热介质取入管43。在伺服罐42中储藏有热介质油L，其通过 由图未示的泵装置经由气体回收罐39对热介质循环管29及加热流路 供给热介质油L，而在压制装置的维修时将热介质循环管29及加热流 路内的热介质油L吸取至伺服罐42。又，在热介质取入管43的中途 安装有维修用阀43a,其仅于自伺服罐42供给热介质油L时或者将热 介质油L回收至伺服罐42时将该维修用阀43a打开。
又，于气体回收罐39的上端配设有将气体回收罐39与伺服罐42 连结的气体回收管41。于该气体回收管41上安装有对应于气体回收 罐39的气体压力而进行开闭的气体排出用自动阀41a。即，当气体压 力超过4kPa时该气体排出用自动阀41a系自动地打开而将气体回收 罐39内的气体G排放至伺服罐42。当排出气体G而使气体压力到达 2kPa时前述气体排出用自动阀41a自动关闭。如此，经由此种排除气 体G的构成可防止气体G进入热介质循环管29内且可将热介质油L 的油压保持于一定的范围内。
另外，在热板本体的出口 1027与气体回收罐39的连结用的热介 质循环管29的中途安装有三通混合阀31。此三通混合阀31将从热板 本体的出口 1027所排放出的热介质油L分支成朝向第一分支管32a 的分流与朝.向笫二分支管32b的分流，且可将流量比设定成任意的值。
被送至第一分支管32a的热介质油L经过第一分支管32a中的油 冷却器33而合流于热介质循环管29的气体回收罐39的上游侧。33a 是油冷却器33的热介质油L的入口 ，而33b为热介质油L的出口 ， 33c为冷却水的出口，而33d为冷却水的入口。另外，被送至第二分 支管32b的热介质油L经过第二分支管32b上的热介质油加热装置 1200而合流至热介质循环管29的气体回收罐39的上游侧。
另外，泵30的下游侧的热介质循环管29分支而成为朝向油冷却 器33的油入口 33a的冷却控制用管45。在冷却控制用管45上安装有
冷却控制用阀45a。该冷却控制用阀45是可调整其开度的隔膜阀，其 可设定自泵30所排放出的热介质油L中的不朝向热板1010 (1012) 而直接朝向油冷却器33的热介质油L的流量。冷却控制阀45a可将 前述三通混合阀31所不能控制的微小流量的热介质油L传送至油冷 却器33。
又，此等热介质循环回路及控制电路在上侧热板1010侧与下侧 热板1012侧做成为共用，其虽系检测上侧热板1010的温度，但亦可 检测下侧热板12的温度，或者亦可个别检测各热板的温度而设置个别 的热介质循环回路及控制电路。
本实施例的热介质油加热装置1200揭示于图9及图10中。图10 为图9的C-C断面图。此热介质油加热装置1200具有正面视为横长 形的略U字形构成的合计四个加热单元1250A~ 1250D，且为上下两 层及里外为两段。各加热单元1250A 1250D其概略构成为具有内部 流通有热介质体的略U字形的U形管1252与穿于该U形管1252内的 电加热器1230。又，此等四个加热单元1250A~ 1250D被包覆成完全 收容于隔热罩1256内的状态。又，U形管1252的两端部被设成自第 二管54的两端部分别朝向外侧突出的模样。
在此，U形管1252由第一及第二直线部分1252a， 1252b与将第 一及第二直线部分1252a， 1252b的各前端部相互连结的圓弧状的弯头 部分1252c所构成。又，电加热器1230分别位于各U形管1252的第 一及第二直线部分1252a， 1252b内，且分别为略同轴状，且形成为延 伸成U字形的模样。又，各电加热器1230被固定于U形管1252的各 端部，其各个基端部进一步突出外側，且自被安装成邻接于隔热罩1256 的状态的终端箱1258内延伸出。终端箱1258连接可控硅单元1035(参 照第七图)。控制器8控制前述可控硅单元1035进而控制各电加热器 1230的发热量。
由此，作为热交换器的传热面积十分充足，除可实现确实的加热 动作外，因于U形管1252内存在有电加热器1230，也可通过将热介 质体所通过的U形管1252的横断面积予以窄化系可减小U形管1252
内的热介质体的内藏量(收容容积)。其结果，可提高热效率，且可 减少能源消耗量。又，由此，可使用电费减少而可提高其经济性。
在各电加热器1230的外周面上安装有多个避振器1260，此等避 振器1260形成为抵接于U形管1252的内周面的模样，藉此，其可防 止热介质油流动时的电加热器1230的振动。
另外，如图IO所示，在位于上方的加热单元1250A, 1250C的 各个U形管1252的上方的第一直线部分1252a的突出端部的外周面 上分别连结着第一连系管1264，此等第一连系管1264在第一集合管 1266处集合后，连接至朝向于气体回收罐39的第二分支管32b。又， 位于下方的加热单元1250B， 1250D的各U形管1252的下方的第二直 线部分1252b的突出端部的外周面上分别连结着笫二连系管1268，此 等第二连系管1268于在第二集合管1270处集合后连接至朝向三方分 支阀的第二分支管32b。
在此，位于上方的加热单元1250A， 1250C的各个U形管1252 的下方的第二直线部分1252b的突出端部与位于其正下方的加热单元 1250B， 1250D的各个U形管1252的上方的第一直线部分1252a的突 出端部通过第三连系管1272相连接。
以下说明具有上述构成的压制装置上的热板1010及1012的加 热，冷却动作。
在将热板1010及1012强制冷却时，控制单元8控制可控硅单元 1035而停止对加热器1130输送电力，同时设定三通混合阀31的流量 比而将热介质油L的全体传送至冷却器33。另外，以冷却速度-5。C/ 分以上进行冷却控制时，控制单元8控制可控硅单元1035将加热器 1230的发热量设定为适当值，并将三通混合阀31的流量比设定成可 得到所期望冷却速度的值。又，于热板1010的加热/加热控制/冷却控 制(冷却速度-1 ~ -5。C/分)时，将三通混合阀31作切换使热介质油L 的全体^皮送至第二分支管32b。而在加热时及加热控制时，控制单元8 根据温度传感器1034 (图8 )的检测结果对加热器1230的发热量作返 馈控制。 一方面，冷却控制(冷却速度-1 ~-5°0/分)时，控制单元8使加热器1230停止且根据温度传感器1034的检知结果控制冷却控制 阀45a (图7)而将热介质油L的一部份传送至冷却器33，而使热介 质的温度緩緩地降低。 如上所述，被加热或被冷却的热介质油由泵30的作用流通于形成于热板1010及热板1012内的加热流路内，而控制热板1010及热板 1012的温度。
如上述，于本实施例中因系使热介质油流动于加热器1230的轴 方向的构成，因此热介质油不易受加热器1230的4氐抗影响，可将热介 质油加热装置1200内的热介质油的流速保持于4.5m/s的程度而同时 对热介质油加热。其结果，即使于将热介质油加热至40(TC的程度的 场合，亦可将加热器1230与热介质油间的境膜温度抑制于405。C以下， 而可防止加热器1230周围的热介质油的热劣化。
本发明并非只限定于上述实施例的构成，在不脱离本发明的要旨 的范围内可进行各种的变型。
该种变型例的热介质油加热装置1201如图ll所示。于本例中， 电加热器1231分别位于各第一管体1252的第一及第二直线部分 1252a, 1252b内，且分别为略同轴状，且形成为延伸成直线状的所谓 杆状。换言之，电加热器1231配置成除去圆弧状的弯曲部分1252c。 此种形状的电加热器1231与前述的U形的电加热器1230比较时其构 成较简单且容易组入热介质加热装置内，可减低装置整体的成本。
发明的效果
如前所述，依本发明的压制装置，其即使于被成形的成型加工物 为成形温度为甚高的树脂时，因其可抑制低热介质油的蒸气压，故不 须大幅度提高压制装置的配管系的耐压性能。
又，依本发明的压制装置，因热板中并未内藏电加热器，故不需 要在高温且须上下作动的热板安装高电压的配线，不需要将配线配置 成安全状用的机构。因此可降低压制装置的成本。又，因设置压制装 置的限制较少，故可容易地依装置使用者的须求设置适当的装置。
权利要求
1.一种压制装置，在可接近、分离的一对平板间设置热板，通过包含形成于所述热板内部的加热流路的热介质油循环回路内的循环流动的热介质油、以及设置在前述热介质油循环回路中用以加热该热介质油的热介质油加热装置，将前述热板加热，其特征在于前述热介质油是硅系热介质油，前述压制装置具有将前述热介质油的压力维持在前述热介质油的蒸气压以上的规定范围内的压力调整装置。
2. 如权利要求1所述的压制装置，其特征在于所述热介质油 的主成份为二曱基硅油。
3. 如权利要求1所述的压制装置，其特征在于前述压力调整 装置通过惰性气体加压前述热介质油。
4. 如权利要求3所述的压制装置，其特征在于前述惰性气体 为氮气。
5. 如权利要求3或4所述的压制装置，其特征在于前述惰性 气体经由自前述热介质油循环回路中分支出的配管蓄积于与前述热介 质油循环回路相接续的膨胀罐内，在前述膨胀罐内，前述惰性气体系 力口压前述热介质油。
6. 如权利要求5所述的压制装置，其特征在于前述压力调整 装置将前述膨胀罐内的惰性气体的压力控制在规定范围内。
7. 如权利要求6所述的压制装置，其特征在于前述压力调整 装置具有惰性气体控制机构，该惰性气体控制机构当前述膨胀罐内的 惰性气体的压力低于第一压力时，向前述膨胀罐注入前述惰性气体， 当前述膨胀罐内的惰性气体的压力高于第二压力时，从膨胀罐中放出 惰性气体。
8. 如权利要求7所述的压制装置，其特征在于前述第一压力 是2kPa，前述第二压力是5kPa。
9. 如权利要求1所述的压制装置，其特征在于前述压制装置 具有把前述热介质油循环回路中产生的气体排出的气体排出阀。
10. 如权利要求9所述的压制装置，其特征在于前述气体排出 阀安装在气体回收罐上，该气体回收罐设在前述热介质油循环回路内， 用于回收前述热介质油循环回路内产生的气体。
11. 如权利要求10所述的压制装置，其特征在于当前述气体 回收罐的气体压力超过笫三压力时，前述气体排出阀打开，从气体回 收罐中放出气体，前述气体排出阀打开后，当气体回收罐的气体压力 低于第四压力时，前述气体排出阀关闭。
12. 如权利要求11所述的压制装置，其特征在于前述第三压 力是4kPa，前述第四压力是2kPa。
13. 如权利要求l所述的压制装置，其特征在于具有热介质油 冷却机构，该热介质油冷却机构在前述压制装置将,皮加工物热压固后 冷却时，用于调节前述热介质油的温度，使前述热板以预定范围内的 冷却速度冷却。
14. 如权利要求13所述的压制装置，其特征在于前述热介质 油冷却机构具有旁通管路、油冷却器和隔膜阀，前述旁通管路从前述热介质油循环回路分支，并返回到上述热介 质油循环回路；前述油冷却器设在前述旁通管路的途中，把通过前述旁通管路的 热介质油冷却；前述隔膜阀安装在前述旁通管路的油冷却器上游侧，可调节流向 油冷却器的热介质油的流量。
15. 如权利要求l所述的压制装置，其特征在于前述热介质油 加热装置配置在前述热板的外部，并且具有前述热介质油通过的U形管；与前述U形管同轴地贯通前述U形管内的至少一部分的电加热器。
16. 如权利要求15所述的压制装置，其特征在于前述电加热 器贯通整个前述U形管。
17. 如权利要求15所述的压制装置，其特征在于前述电加热 器仅贯通前述u形管的直线部分。
18. 如权利要求15至17中任何一项所述的压制装置，其特征在 于前述U形管被隔热性的罩覆盖。
19. 如权利要求13所述的压制装置，其特征在于前述压制装 置具有热介质油分配装置，所述热介质油分配装置控制分配给前述热 介质油加热装置和前述热介质油冷却装置的前述热介质油的流量比。
20. 如权利要求l所述的压制装置，其特征在于前述热介质油 加热装置是安装在前述热板上的加热器。
21. —种压制装置的控制方法，该方法控制的压制装置，在可接 近、分离的一对平板间设置热板，通过包含形成于前述热板内部的加 热流路的热介质油循环回路内的循环流动的热介质油、以及设置在前 述热介质油循环回路中用以加热该热介质油的热介质油加热装置，加 热前述热板，其特征在于在前述热介质油中釆用硅系热介质油，将 前述热介质油的压力维持在前述热介质油的蒸气压以上的规定范围 内。
22. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 所述热介质油的主成份为二甲基硅油。
23. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法通过惰性气体加压前述热介质油。
24. 如权利要求23所述的压制装置的控制方法，其特征在于 采用氮气作为前述惰性气体。
25. 如权利要求23或24所述的压制装置的控制方法，其特征在 于前述惰性气体经由自前述热介质油循环回路中分支出的配管蓄积 于与前述热介质油循环回路相接续的膨胀罐内，前述控制方法在前迷 膨胀罐内通过前述惰性气体加压前述热介质油。
26. 如权利要求25所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法将前述膨胀罐内的惰性气体的压力控制在规定范围内。
27. 如权利要求26所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法当前述膨胀罐内的惰性气体的压力低于第一压力时，向 前述膨胀罐注入前述惰性气体，当前述膨胀罐内的惰性气体的压力高 于第二压力时，从膨胀罐中放出惰性气体。
28. 如权利要求27所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述第一压力是2kPa，前述第二压力是5kPa。
29. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法控制气体排出阀，把前述热介质油循环回路中产生的气 体排出。
30. 如权利要求29所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述气体排出阀安装在气体回收罐上，该气体回收罐设在前述热介质 油循环回路内，用于回收前述热介质油循环回路内产生的气体。
31，如权利要求30所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法当前述气体回收罐的气体压力超过第三压力时，将前述 气体排出阀打开，从气体回收罐中放出气体，前述气体排出阀打开后， 当气体回收罐的气体压力低于第四压力时，将前述气体排出阀关闭。
32. 如权利要求31所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述第三压力是4kPa，前述第四压力是2kPa。
33. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 在前述压制装置将被加工物热压固后冷却时，调节前述热介质油的温 度，使前述热板以预定范围内的冷却速度冷却。
34. 如权利要求33所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法对油冷却器和隔膜阀进行控制，以调整前述热介质油的 温度，其中，前述油冷却器设在从前述热介质油循环回路分支并返回到上述 热介质油循环回路的旁通管路的途中，把通过前述旁通管路的热介质 油冷却；前述隔膜阀安装在前述旁通管路的油冷却器上游侧，可调节流向 油冷却器的热介质油的流量。
35. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述热介质油加热装置配置在前述热板的外部，并且具有 前述热介质油通过的U形管；与前述U形管同釉地贯通前述U形管内的至少一部分的电加热器，前述控制方法对前述电加热器进行控制以便加热前述热介质油。
36. 如权利要求33所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述控制方法控制分配给前述热介质油加热装置和冷却前述热介质油 的热介质油冷却装置的前述热介质油的流量比。
37. 如权利要求21所述的压制装置的控制方法，其特征在于 前述热介质油加热装置是安装在前述热板上的加热器。
全文摘要
本发明提供一种压制装置，在可接近、分离的一对平板间设置热板，通过安装于热板上的加热器以及包含形成于前述热板内部的加热流路的热介质油循环回路内所循环的热介质油将前述热板加热，其即使于成形加工由成形温度甚高的树脂所构成的被加工物时，亦不需要提高配管系的耐压能力；其通过以硅系热介质油作为循环于前述热介质油循环回路内的热介质油的方式达到前述目的。
文档编号B29C43/52GK101337413SQ20081009983
公开日2009年1月7日 申请日期2002年10月31日 优先权日2001年11月6日
发明者冈崎静明, 松本正毅 申请人:北川精机株式会社