用于制造容器板材成型的设备的制作方法

专利名称：用于制造容器板材成型的设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于制造容器板材成型的设备。
技术背景现有技术包括用于板材的热成型设备，其包括一个传送装置通过 一个焊接单元，逐步推进板材，其中一对薄膜，或者相同薄膜的端面 沿制造容器的定义的预模板的外边焊接。由焊接单元完成的外边焊接在外边的一部分被中断，此处有一个 孔，用于引入产品，此产品可用于容器的成型或者填充。已知设备还包括焊接设备的下一流程， 一个热成型单元，在此薄 膜被加热。然后通过所述的孔注入加压的液体到每个预模板中，用于使薄膜 与模具接触，便可铸造出所述薄膜。焊接单元的上一流程，已知设备可能包括用于加热薄膜加热单元， 为后面的焊接和成型工序做准备。用于制造容器和栓剂的使用板材的成型设备由成型的铝薄膜制 造，同时包括一个成型单元，其中薄膜通过机械成型装置产生塑性变 形，例如通过深冲压，用于制造一个容器的一半的半壳体。此设备还包括成型单元的下一流程， 一个焊接单元，其中第一薄 膜与第二薄膜焊接，第一薄膜处产生多个第一半壳体，第二薄膜处产 生多个第二半壳体。第一薄膜和第二薄膜沿一个在容器的边缘定义的外侧面焊接在一 起。外边的焊接在一个孔处被中断，此孔在随之的填充工序中用于引 入产品到成型的容器的内部。上面所描述的设备的一个缺点是，焊接单元、成型单元和加热单 元被安装在设备框架的预定位置，相互不能调整。适合焊接和成型预定数目的容器的模具与所述的每个单元有关， 模具具有一定的长度，由容器的个数和尺寸决定。它被设计成在板材的每一步推进中产生。在需要改变生产的容器的尺寸时，将会发生下面的情况，使用同 一尺寸的模具，在每个推进步产生的容器，将留下未成型的部分薄膜， 这样由于原料的严重浪费将导致设备效率的降低。此外，在已知的设备中，每个模具包含一对半模具，相对移动或 者移开。第一半模具安装在牢固装配在设备框架上的支撑单元上，同时第 二半模具与一个可动支撑单元连接，此单元带动第二半模具与第一半 模具相合以使薄膜焊接或者成型， 一旦焊接或者成型完成，将移动第 二半模具，使其远离第一半模具。可动支撑单元由一个驱动装置驱动，使其在导向杆上滑动，例如 装配在设备框架上的气压缸。因此，已知设备的另一个缺点就是设备的框架受控于很大的压力， 这将危及它的结构强度。另一个缺点是，在已知设备中每个半模具装配在各自的支撑单元 上，这样，如果把半模具从支撑单元上移动需要一个长时间的多次拆 卸操作。当半模具需要变化时，例如需要从生产一定尺寸的容器变化 成生产变尺寸的容器，设备将停止很长时间，这将大大降低生产力。由于上述原因，对现有技术的设备很难完成半模具的检查和控制。在现有技术的设备中，用于逐步推进板材的传送装置包括抓斗单 元，它将抓住板材的末端区域以便于传送。抓斗单元沿板材推进的方向进行往复的直线运动。此抓斗单元可以是张开的静止状态，钳口不会与板材接触，也可 以是闭合的工作状态，钳口可以抓紧板材。抓斗单元的数目是预先设定的，不能更改。而且它们只能安装在 设备的预定区域，例如，在热成型设备中焊接单元的上一流程和成型 单元的下一流程。因此，已知设备的另一个缺点是提供的抓斗单元对于加工的不同 性质的板材，涉及它们的数目和位置不适合改变。特别地，现有技术的设备中，抓斗单元不适合特别柔软的板材， 也不能提供大范围的横向延伸。通过成型铝薄膜生产栓剂的设备包括所述的深冲压单元，变形装置，用于生产组成栓剂的产品和深冲压之前在薄膜中产生多个横向褶 铍。此褶皱包括用于形成型腔的额外的材料；实际上，没有这些额外 的材料，铝薄膜不能承受很大的弹性变形，在深冲压过程中将发生断 裂和破坏。然而，包含褶皱的材料并不沿薄膜的整个横向延伸拉开，而仅在 中间部分，例如，在型腔成型的位置。因而，褶皱的末端保持为成型于焊接薄膜条，在容器成型之后， 此末端形成附属物。这些附属物将导致容器在使用时不合适，它们随后被压縮，因此 它们是光滑的，损害减小到最小。板材条将被切割，通过一个切割装置实现，产生不牢固的线，沿 着此线容器相互分开。已知设备的另一个缺点是，当板材条被切割时，切割装置与附属 物作用产生大量的铝碎片，这是潜在的危险，因为它们可能伤害使用 者。上述的褶皱可能有不同的深度，这取决于产生型腔所需的材料数 量和型腔的尺寸。为了改变褶皱的深度，可以调整变形装置的行程。变形装置由凸轮机构驱动用以产生往复的直线运动。已知设备的另一个缺点是变形装置的行程很难调整。实际上，为在各自的位置改变变形装置的行程数量，把凸轮机构 上的凸轮替换成具有不同行程轮廓的凸轮。已知设备还包括填充单元的下一流程，用于填充容器的传送单元。 此传送单元在设备中用于产生容器和栓剂，它通过一个冷却单元推进 成型的填充的容器，冷却单元使组成栓剂的产品由液态变成固态。传送单元包括多个导向壁，它定义轨迹，板材通过一个支撑带的 链条推进，板材包括一个带，容器成型于带中。链条安装在轨迹的底部，通过一个合适的电动装置移动。链接一定数量链条的是木栓，它由链接伸出，朝向包含链条的轨 迹的内部区域。此木栓与带相互影响，特别是附属物。己知设备的另一个缺点是带的拖拉归功于木栓之间的相互作用， 排列在链条的预定位置，附属品被部分挤压，因此有一个大范围的尺 寸导致控制很差。在完全偶然的情况下，木栓和各自的附属物之间产生耦合时，为 了确定一定数量的木栓与相应数量的附属物啮合，产生带的传送，需 提供大量的木栓。这样将导致带可能在链条上滑动的危险，从而导致破坏。已知设备也提供一个切割单元，其中， 一旦容器成型、填充和密 封，由此成型的带将在多个部分细分，每个都包含一个预定数量的容 器。如前所述，已知设备包括切割单元的上一流程， 一个切口单元，其中带被切口，在一个容器和另一个容器的插入区域，从而得到不牢 固的线，沿此线裂开可以使容器与其他的容器分开。已知设备的另一个缺点是切割单元提供的分离装置在一个切口线 的区域与带重合，产生"cut—on—ciit"效应。此操作产生大量包含板 材小颗粒的铁屑，这些铁屑如果没有适当的去除，将存在潜在的危险。铁屑的去除需要专用的设备，促进产品的复杂性和已知设备的使用。切割单元还包括一个接受容器部分的收集设备，生产包括预定数 目的堆叠容器的组套，传送上述组套到排列在下一流程的封装设备。现有技术的设备存在的另一个缺点是当容器具有部分平切锥体的 形状，例如用于栓剂的容器，组套由以"扇形"排列的容器组成，例 如，在相互接触中有较大底部的平切锥体。这种"扇形"排列相对那 些组套不灵活，它稳定性差，并在组套中产生不期望的阻碍。切口单元包括提供一定数量刀具的切割装置，刀具的数目与容器 的数目相当，包括任何部分，至少一个。已知设备的另一个缺点是切口单元的低柔性。实际上，当期望从生产一定数目的容器变成生产不同数目的容器 的时，必须更新切口装置以提供合适数目的刀具。发明内容本发明的目的在于改进用于制造板材容器的成型设备。 根据本发明的第一方面， 一种用于制造容器板材成型的设备包括多个用于形成容器的操作单元，所述多个操作单元沿着一个方向顺序 布置；导向装置，所述操作单元安装在该导向装置上，这样可以相对 于相邻的操作单元沿着所述一个方向调整至少一个操作单元的纵向位 置。该设备还包括定位装置，用于沿着所述一个方向移动所述多个操 作单元中的两个或更多个操作单元，每个操作单元的移动量与其它单元的移动量成正比。调节装置最好能够沿导向装置移动上述至少一个操作单元。在更好的版本中，调节装置包括一个螺纹杆，它能够精确地调节 上述至少一个操作单元的位置。由于本发明的此方面，它可能在每个单元中使用，模具可以纵向 延伸包含一定尺寸的容器的精确数目，从而使用最少的原料，特别减 少非变形原料的浪费。移动单元更近或者更远，使得模具有合适的位置，在相邻单元的 模具之间没有界限。单元可以沿着导向单元传送，而且在不危及设备效率的情况下变 换格式。根据本发明的第二方面，设备包括至少一个操作单元用于有效地 与板材重合，用于从所述板材中成型容器，其中所述操作单元提供模 具，模具通过机械驱动器驱动，相互移近或者移开，用于夹住和释放 所述板材。在更好的版本中，机械驱动装置包括一个电动机，无刷电动机为 宜，在螺母中驱动一个螺纹啮合，控制模具部分的移动。螺母与一个板连接，其上安装第一杆用以控制第一支撑板，同时安装模具的第一部分；其上安装第二杆用以控制第二支撑板，同时安 装模具的第二部分。在传送运动中模具的第一和第二部分移动到一起，通过安装在同 一设备框架上的柱分开。由于本发明的此方面，可以为成型材料的设备提供一个框架，它 不受通过模具部分的移动装置来传送的力的约束。在原料的焊接和成型工艺中，模具的第一部分向第二部分移动， 并与第二部分重合，因此只有机械驱动装置受力的约束，而不是框架 部分。同时，机械驱动装置可能通过高压来拉紧模具部分，因此可以降 低结构毁坏的危险，机械驱动装置，特别是螺纹、杆和条不受弯曲力 而只受压力和拉力。根据本发明的第三方面，提供的设备包括至少一个操作单元与板 材有效地重合，用以从所述板材中得到容器，其中所述操作单元提供 一个通过合叶与支撑连接的模具部分。方便地，合叶包括一个球形接头。由于本发明的此方面，所述至少一个模具部分可以由与板材接触 的操作位置旋转到一个完全的水平静止位置，其中操作人员可以控制 至少一个模具部分，用于检查和/或维修或者更换。根据本发明的第四方面，提供的设备包括一个用于推进板材的传 送装置，至少一个操作单元用于从所述板材中得到容器，其中所述传送装置包括一个可以动的支撑装置，与一个抓斗装置相连。在更好的版本中，支撑装置通过固定在设备框架上的导向器上滑 动来驱动，进行往复的直线运动。在另一个更好的版本中，支撑装置通过至少一个操作单元延伸。由于至少一个操作单元可能提供模具装置，固定在模具支撑装置 上，通过相互地移动模具装置连接和分开，支撑装置可以安装在模具 支撑装置的端面部分，在模具支撑装置上的区域，与模具装置没有连 接。在另一个更好的版本中，抓斗装置包括多个独立抓斗单元，每个 独立的单元包括靠压縮空气驱动的钳口装置。因此，可以在支撑装置上任意放置每个独立的抓斗装置，特别是在成型容器时不变形的位置。当设备准备好时，为了从成型一定类型 的容器变换到成型不同形状和/或不同容积的容器，抓斗装置位于板材不被变形的区域，通过沿支撑装置的简单移动，抓斗装置可以移动到 更多的合适位置。抓斗装置另一个可能的位置用于支持不同类型和尺寸的板材。而且，可以根据使用板材的属性来选择与支撑装置相连的抓斗装 置的数目。这样可以防止板材形成弯曲表面，在焊接和/或成型操作中 得到正确的结果。根据本发明的第五方面，提供的设备包括一个传送链条，通过截 断装置，在它的边界附近的位置作用，传送板材，其中所述截断装置 包括一个夹紧装置。在一个更好的版本中，夹紧装置固定在链条的连杆上。在另一个更好的版本中，夹紧装置包括一对铰链在一起钳口，它 在静止位置和工作位置之间绕轴摆动，在静止位置，夹紧装置张开， 不与板材接触，在工作位置，夹紧装置闭合以抓紧板材。在另一个更好的版本中， 一对钳口中的第一钳口提供一个孔，在 螺纹销突出的末端与第二钳口旋紧。由于本发明的此方面，可以降低甚至消除板材在传送过程中的损坏。实际上，夹紧装置在整个传送过程中抓紧板材，从而防止板材相 对下面的链条装置滑动。根据本发明的第六方面，提供的设备包括至少一个用于从板材中 成型容器操作单元，所述至少一个操作单元包括一个变形装置用以在 板材中产生横向延伸的褶皱，其中上述装置还包括一个剪切单元，在 成型所述容器之后，去除板材附属物。在一个优选的版本中，所述剪切单元包括一个剪切模具装置。由于本发明的此方面，有一个设备，其中附属物包括原料成型的 褶皱，它不能用于成型型腔，在成型容器填充之前去除。在附属物去除的区域，在板材中获得优选分离区域，在板材的相 同位置可以促使容器与剩余的容器分离。使用此设备，在容器打开时，可以获得容器而不产生尖锐的铁屑。根据本发明的第七方面，提供的设备包括一个接收装置，用于接 收由板材变形区域产生的板材，与非变形区域相互连接， 一个感应装 置，在非变形区域，所述容器的预定分离线的位置给出一个分离指示， 其中所述感应装置选择地作用在所述区域而不是在其他区域。在一个优选的版本中，感应装置包括一个减薄装置。在另一个优选的版本中，感应装置包括一个切口装置。在另一个优选的版本中，切口装置包括刀具，它们的位置可以调 节，在静止位置刀具不与板材接触，在工作位置，刀具与板材接触用 以对板材进行切割或穿孔，刀具可以在这两个位置之间移动。在另一个优选的版本中，刀具包括与可动刀具连接固定刀具，每 个可动刀具与相应的固定刀具合作，用以在板材中产生切口线。在另一个优选的版本中，切口装置还包括刀具的下一流程，分离 装置，在一些区域切割板材，从板材中分离出所述包括预定数目容器 的板材部分。由于本发明的此方面，设备可以在板材区域切割组成容器的板材， 切割线没有预先给出。使用此设备通过从板材剩余部分切割得到预定数目的容器，此切 割不会完全重叠，更不会部分重叠，在两个相邻的容器之间的板材区 域不加选择地进行切割或穿孔。因此，与现有技术的典型设备相比，设备能够限制甚至阻止铁屑 的产生。设备可以容易地从包括一定数目容器的生产变换到包括不同数目 容器的生产，因为设备可以在工作周期的任意工艺步骤中选择可动刀 具的数目。根据本发明的第八方面，提供一种方法，包括提供板材用以从所 述板材的变形区域获得容器，通过所述板材的非变形区域相互连接， 在所述非变形区域显示所述容器的预定分离线，其中所述指示包括选 择性地作用在一些所述区域而不是剩余的区域。在一个优选的版本中，选择性的作用包括减薄所述板材。在另一个优选的版本中，选择性的作用包括切割板材，用以在一 些区域产生切口线。在另一个优选的版本中，选择性的作用包括对板材打孔，用于在 一些区域产生打孔线。在另一个优选的版本中，方法包括操作切口装置使其与板材重合。在另一个优选的版本中，在产生切口或打孔线的同时，在一些区 域进行切割，使其从板材上分离组成预定数目的容器。由于本发明的此方面，可以生产预定数目的容器，在每部分地容 器之间提供切口线，切口线适合使容器从剩余的部分分离出来。此方 法能够阻止板材铁屑的产生。由于本方面地此方面，可以容易地从包括一定数目容器的生产变 换到包括不同数目容器的生产。根据本发明的第九方面，提供一个带子包括一个板材成型，所以 呈现多个容器，在所述带子的相邻容器之间的区域有预定的分离线， 以方便所述容器的分离，其中只在所述的一些区域存在预定分离线。在一个优选的版本中，预定的分离线包括切口线在另一个优选的版本中，预定的分离线包括打孔线。在另一个优选的版本中，预定数目的各组区域提供切口线，它们 规则地沿带子排列开，各组通过没有任何切口线的区域隔开。由于本发明的此方面，可以得到一个带子，在两个相邻容器之间 插入非切割区域，在两个连续的非切割区域插入相同数目的容器。这使得板材的部分可以通过在每个非切割区域进行简单的切割来 得到预定数目的容器。从而对典型的已知设备，可以阻止"cut — on — cut"效应，进而大大地减小，甚至完全消除板材成型时铁屑的产生。根据本发明的第十方面，提供的设备包括至少一个操作单元，用 于从板材中成型容器， 一个切割设备，用于从所述板材部分中分离出 预定数目的容器，其中设备还包括一个收集装置，用于收集所述部分 构成包括一定数目的所述部分的组套。在一个更好的版本中，收集装置包括旋转装置，使所述部分沿中 心纵向轴旋转。由于本发明的此方面，能够生产板材部分的组套，其中每个部分 包括预定数目的容器。每个部分中容器的方向可能不同。在有平切锥体形状的容器的情况下，组套具有高的稳定性和有限的阻碍，因为容 器的一个区域，与另一个容器的区域相连，前面的区域属于板材的一 部分，具有更大的延伸半径，后面的区域属于板材的另一部分，具有 较小的延伸半径。
特别地，通过在原料地两个部分之间的插入，它们的容器具有相 同的方向，板材的一部分包括在相反的方向上容器，可以消除"扇形" 叠加效应，根据现有技术地设备生产的容器容易产生叠加。
根据本发明的第十一方面，提供的设备包括至少一个操作单元用 于从板材中成型容器，所述至少一个操作单元包括变形装置用于在所 述板材中产生横向延伸的褶皱，其中所述设备还包括一个驱动装置用 于相继独立地驱动变形装置。
在一个更好的版本中，驱动装置包括气体驱动装置。
在另一个更好的版本中，设备还包括位置参考装置，用于调节这 种变形装置的操作行程。
由于本发明的此方面，设备从生产具有一定深度的褶皱转换到生 产具有不同深度的褶皱变得相对简单。
为达到目的，调节变形装置的位置参考装置即可。
这使得在无需对设备进行复杂调节的情况下，设备能够加工具有 不同性能的板材，特别是不同的可变形能力。
这也将允许生产不同尺寸的容器，从而可以在板材中制造不同深 度的褶皱。根据本发明的第十二方面，提供的设备包括多个操作单元，用于 沿一定路径推动板材以填充成型容器，所述操作单元包括一个填充单 元，其在在线位置和离线位置之间放置一个填料器，在线位置用于传 送液体产品到容器中，离线位置用于传送液体产品到至少一个检查容 器中。
根据本发明的第十三方面，提供一种方法，包括从板材中成型容 器，操作一个填料器在在线位置传送液体产品到所述容器，在离线位 置放置所述填料器，操作所述填料器在所述离线位置传送液体产品到 至少一个检查容器中。
由于本发明的这些方面，可以使用精确的、清洁的和可靠的方法， 对一排喷嘴中每个喷嘴的定量的体积或者定量的重量进行检查。在填 料器装入无菌的或者消毒的填充物时，填料器的整个传送中有特别的 优势。


本发明的另外的特征和优点将从下面的关于

中显示出 来，它完全以非限定性例子的方式提供并且其中
图l表示适合于由板材形成容器的设备的平面图，
图2表示图l局部放大视图，突出显示用于薄膜成型的装置，用 于获得容器的成型装置以及成型容器的填充装置，
图3表示带子的前视图，通过一对相互焊接的薄膜构成，其中已 经组成多个容器，
图4表示图3沿线IV — IV的截面视图，
图5， 6， 7和8表示沿第一单元的水平面的视图，该第一单元装 配有一个深冲压模具用于从铝薄膜中得到容器，表示第一单元薄膜塑
性变形操作的四个连续工艺步骤，
图8A表示第一单元中压力带板的前视图，
图9表示图l局部放大视图，突出显示用于成型和填充容器的冷却装置，和相同容器填充孔的密封装置，
图10表示与图2相似的视图，但是突出显示不同配置下的成型 装置，其中的装置特别适合通过铝薄膜成型来获得容器，
图11表示在图IO的成型装置中深冲压单元的出口的铝薄膜的前
视图，
图12表示图ii沿线xn—xn的截面视图，
图13表示图2中装置的局部侧视图，突出显示薄膜退巻设备， 成型装置和填充装置，
图14表示设备的侧视图，该设备用于对带子进行切割、堆叠和 打孔，可以得到成型的、填充的和密封的容器，
图15表示图1右侧的正视图，突出显示薄膜退巻设备，
图16表示图2沿线XVI — XVI的截面视图，突出显示成型装置 的第一单元，
图16A表示第一单元中的焊接模具的垂直横向截面视图， 图17表示图16中的成型装置中第一单元的前视图， 图18表示第一单元底部的局部放大视图， 图19表示第一配置的成型装置的侧视图，
图20表示与图19相似的视图，突出显示用于生产更大尺寸容器 的第二配置的成型装置，
图21表示在成型装置中下面部分的局部放大剖面图，
图22表示图2沿线XXII —XXII的截面视图，突出显示用于成型
容器的填充装置，
图23表示图9沿线XXII — XXII的截面视图，突出显示冷却装置， 图24表示图3沿线XXIV —XXIV的截面视图，突出显示容器填
充孔的密封装置，
图25表示图13沿线XXV—XXV的截面视图，突出显示驱动滚
子，用于成型带子，填充和密封容器，
图26表示图23最上的中心部分的局部放大视图，
图27表示拔钉钳装置，通过冷却装置来传送带子，
图28表示图27中拔钉钳装置的平面图，图示为张开的位置，图29表示图27中拔钉钳装置的平面图，图示为闭合的位置，
图30表示图27中拔钉钳装置分开的平面图，
图31表示与图28相似的视图，表示拔钉钳与压力装置的连接， 拔钉钳从张开状态到闭合状态，
图32表示与图29相似的视图，表示拔钉钳与分叉装置的连接， 拔钉钳从闭合状态到张开状态，
图33表示沿冷却装置的垂直平面的截面草图，表示带子进入冷 却装置的区域，
图34表示沿冷却装置的垂直平面的截面草图，表示带子离开冷 却装置的区域，
图35表示沿焊接装置上带子传动装置的水平平面的截面视图， 图36表示容器的前视图，表示它在图14中离开切割、堆叠和打 孔装置的位置，
图37表示沿剪切设备垂直平面的截面视图，提供给图14中的切
割、堆叠和打孔装置，
图38表示传动装置的侧视图，用于接受容器的部件，
图39表示图38中传动装置的平面图，
图40表示根据第一方法三个容器堆叠的侧视图，
图41表示根据第一方法三个容器堆叠的侧视图，
图42表示图8A中沿线XLII — XLII的斜向放大视图，相对安装
在第一装置上的压力带板，
图43表示图8A中沿面XLIII — XLIII的斜向放大视图，相对安装
在第一装置上的压力带板，
图44表示图16A中沿线XLIV—XLIV的截面视图，
图45表示如图16A或者44所示的两个焊接半模具的前视图，
图46表示在第二单元中提供的板材加热模具的垂直截面视图，
图47表示在第三单元中提供的板材成型模具的垂直截面视图，
图48表示在第四单元中提供的剪切装置的垂直截面视图，
图49表示带子的前视图，它为填充和密封成型容器提供横向分
离线，和图50表示设备的另一种形式的概略平面图。
具体实施例方式
参考图l，设备1用于成型容器3，其用于接受一种液体产品，设 计成用于医学上的类型的栓剂。如图15所示，装置包括一个展开装置
19，其包括第一线圈21，它中第一薄膜5松开，第二薄膜7从第二线 圈23中松开。第一线圈21和第二线圈23通过第一导向装置25相互 连接，每个导向装置提供多个空转滚子，用于拉紧第一薄膜5和第二 薄膜7，允许薄膜5和6适当地从各自的线圈中松开。
第一导向装置25和第二导向装置27还各自包括第一转向装置29 和第二转向装置31。转向装置29和31与第一薄膜和第二薄膜各自成 90度旋转，为了带动它们在展开装置19的出口从一个完全水平的位置 到一个完全垂直的位置。
参考图2、 3和4，设备l包括一个成型装置9，相对展开装置19 排列在下一流程，其中从第一薄膜5和第二薄膜7中得到容器3，相互 面对以形成一个连续的带子43。此容器3包括一对壳体51a和51b， 各自通过薄膜5和7沿外边47焊接而成。
设备1还包括一个传送装置129，通过成型装置9逐步推进第一 薄膜5和第二薄膜7。
如图13所示，传送装置129包括多个拔钉钳131，它有靠压縮空 气驱动的钳口 ，用于在上面区域43a和下面区域43b抓紧带子43。
传送装置129包括一个支撑框架133,其上安装拔钉钳。
支撑框架133包括一对转子133a，通过杆在末端相互连接，没有 详细标明，用以形成一个矩形框架，位于垂直平面。框架133被牢固地安装在触轮135上，通过右电动机140提供的 凸轮驱动装置139，在导向器137上传动产生往复的直线运动。
因此，拔钉钳131可能沿带43放置在连续的纵向区域，拔钉钳 131的数量由组成第一薄膜5和第二薄膜7的原料的性质决定，由薄膜 5和7的横向尺寸决定。
特别地，拔钉钳131可以放置在成型设备9的中间位置，例如在 由成型装置提供的所有单元的端面之间。在已知的设备中这种排列是 不允许的，抓斗和传动装置相对成型装置只提供下一流程和上一流程。
设备l包括填充装置ll，它是成型装置9的下一流程，在此通过 上面的孔49把液态和半液体的产品被导入容器3中，沿外边47的焊 接延伸的中断由薄膜的部分确定。
设备1还提供冷却装置13，它是填充装置11的下一流程，在此 导入容器3的产品被冷却。当设备用于生产栓剂或类似产品时，冷却
能够使液态产品导入呈现固态。
设备1还包括焊接装置15，它是冷却装置13的下一流程，用于 密封导入产品的孔49。
如图14所示，设备提供剪切装置17，它是焊接装置15的下一流 程，在此排列容器，它包括把预定数目的容器3从带子43的剩余部分 分离出来。在剪切装置17中，为了方便在适当的时候容器3相互分离 在相邻容器3之间将对带子43打孔。在剪切装置17中，剪切的容器 将产生堆叠，从而，为后面的封装进行预处理，例如在箱子内部。参 考图2和10，显示了成型装置9的两个不同配置，在每个当中，由成 型装置9提供的操作单元为从中得到容器与第一薄膜5和第二薄膜7接触。
如图2所示，在第一配置中，成型装置9用于成型均由塑性材料
制造的第一薄膜5和第二薄膜7。
成型装置9的下一流程是偏转装置33，它使第一薄膜5和第二薄 膜7接触以形成带子43。
成型装置9包括第一单元35，为沿制造容器3的外边43焊接在 一起的第一薄膜5和第二薄膜7提供合适的模具。模具合并一起，在 外边的特殊区域保留未焊接的部分形成孔49，它里面注入空气。
成型装置9包括第二单元37，它是第一单元的下一流程，在此通 过注入空气来预热第一薄膜5和第二薄膜7，为薄膜5和7的成型做准 备。此注入在第三单元39中进行，它为第二单元37的下一流程。
成型装置9还包括第四单元41，它是第三单元39的下一流程， 在此部分45将从带子43上移走，从而形成薄弱区域，它可以轻易地 使容器3从包含剩余容器3的带子上拆开。
参考图16A、 44和45，在设备1上适合与第一装置35连接的焊 接模具333如图所示。
焊接模具333包括一对半模具333a和333b，沿图中所示的箭头 F2相互移近或移开。
每个半模具333a和333b包括一个板334，其上突出一个脊335。 脊335与容器3的成型外边具有相同的形状。
当第一半模具333a和第二半模具333b移近时，它们各自的脊335分别与第一薄膜5和第二薄膜7接触，产生由薄膜5和7定义的容器3 的边的焊接336。
如图45所示，脊335在区域337打开，在此可以得到一个孔，在 第二单元37中，喷嘴中加压液体将导入第一薄膜5和第二薄膜7之间。
参考图46，加热模具337如图所示，由它装备第二装置。
加热模具337包括第一半模具337a和第二半模具337b，沿图中所 示的箭头F13相互移近或移开。
第一半模具337a和第二半模具337b分别包括一个活动表面338， 它非常光滑，用于加热第一薄膜5和第二薄膜7，通过焊接336连接各 部分，加热阶段为薄膜的充分成型做准备。
参考图47，成型模具339如图所示，它适合与设备中的第三装置 39连接。
成型模具339包括一个第一半模型339a和第二半模型339b，沿图 中所示的箭头F142相互移近或移开。
第一半模型339a和第二半模型33%分别包括机体340，它在内表 面提供型腔341，它的形状定义容器3的一半。
在每个机体340中提供基座，用于接收加热第一薄膜5和第二薄 膜7的加热装置。
成型装置339还包括一个注入装置342，当第一和第二半模具339a 和339b移动到一起时，在第一薄膜5和第二薄膜之间注入物质以形成 一种形状，此形状由型腔341决定。注入装置包括一个主体343，此主体包括一对表面334形成的楔形，此楔形适合插入到第一和第二薄膜之间。主体343包括一个槽345，用于提供加压液体到喷嘴346中，每 个喷嘴346适合与各自的容器孔连接。如图10所示，在第二配置中，成型装置9用于成型第一薄膜5和 第二薄膜7，包括与至少一个塑性材料的片连接的铝片，例如乙烯。成型装置9包括第一单元35a，提供模具301(图42),它适合通 过深冲压使第一薄膜5和第二薄膜7变形，从而得到各自的壳体51a， 51b，分别定义容器的一半。在这个配置中，第一单元35a与第二单元37a分离，提供下一流 程，在第一薄膜5和第二薄膜7之间插入多组成对的深冲压孔，每个 所述的孔与各自的基体合作，使第一薄膜5和第二薄膜7产生变形， 得到壳体51a， 51b (图5 — 8)。如图5 — 8所示，基体55包括多个相邻主型腔57,使一个薄膜变 形，第一薄膜5所示的情况，用以得到壳体51a， 51b，和多个壳体59， 它插入到每个成对的相邻主型腔57之间。冲压头53与每个主型腔57相连。带压装置61也与基体相连，通过簧63连接到模具301的体上。 将在下文中更详细的介绍，带压装置用于在深冲压操作中越是第一薄 膜5的位置。多个变形装置65也与基体相连，每个冲压装置与各自的第二型腔59合作；变形装置65在第一薄膜5中得到多个褶皱67，此褶皱67可 以适当地形成壳体51a， 51b，如下所述。变形装置65不在同一时间与第一薄膜5接触，而是根据预定的顺 序。特别地，当第一薄膜5沿所示箭头F方向推进时，在第一单元35 内部，变形装置65与薄膜5第一次接触位于下一流程，然后，相对推 进方向F变形装置65位于上一流程。从而，当变形装置65在各自第二型腔59地内部时，无需破坏第 一薄膜5的材料，即可得到薄膜5的预定的延伸。另外，通过冲压头 53形成壳体51a， 51b将导致第一薄膜5的撕裂或减薄，与允许的铝的 弹性极限相比，薄膜5更受限于变形。为了去除这个缺点，褶皱67由第一薄膜5制得，用前面描述得方 法，当冲压头53导入主型腔57时，形成褶皱67的原料向所述型腔拉 回，与之合作形成壳体51a和51b。如图11所示，通过深冲压成型的最后得到带子43，产生多个壳 体51a和51b。插入到两个相邻壳体之间得带子43得部分确定第一中 心区域69，由于在成型过程中形成褶皱67的原料用于形成壳体，所以 非常平。第一和第三端区域71a和71b由剩余部分67a和67b组成，67a 和67b可以确定褶皱67。第二和第三端区域71a和71b定位在带子43 得外边区域，在深冲压过程中不被拉回。变形装置65由驱动装置在凸起的静止位置之间传动，变形装置 65不与第一薄膜5重合，变形装置65在一个低的操作位置插入第二型 腔59。参考图8A、 42和43，更详细地显示模具301和带压装置61的连接。24模具301包括一个基体55第一板302可移动地安装在导向棒303 上，与模具301的机体304连接在基体55中可以得到多个主型腔57。模具301还包括多个冲压头53与机体304牢固地连接在一起。在基体55和冲压头53之间时带压装置61，它包括一个第二板 306，与导向棒形成可移动的连接，通过簧63使其与机体保持一定的 距离。第二板306提供第一槽307，允许冲压头通过，保证第一薄膜5 的塑性变形。第二板306还提供第二槽308，所述的第二槽38在两个 相邻的第一槽307之间。第二槽308是为了在带动冲压装置65进入各 自的第二型腔59使褶皱67上升时，冲压头65可以通过它们。在使用中，第一板302朝机体304移动一定距离X1，第一薄膜5 通过牢固安装在带压装置61上的支撑单元309支撑，在第一板302和 第二板306之间加压。第一板302提供基座310，当第一板302与第二板306接触时接 收支撑单元309。然后，包括第一板302，带压装置61和它们之间的第一薄膜5的 设备再移动一定距离X2,使冲压头53进入各自的主型腔57以完成板 材的深冲压。第二板306提供中空部分311，通过滚子312使其与变形装置65 形成可移动的结合。加压装置由驱动装置300操作，包括气压缸装置313，通过管314 供给加压气体，在洞的内部滑动使其部分伸出。使用此方法，每个变形装置65能被独立地驱动，允许变形装置 65根据预定的顺序操作，如前所述，每次移动期望的距离。每个支撑单元309提供柄315，占据各自的中空部分311的一部 分，用于为气压缸装置313的活塞316提供一个止块。由于柄315的存在，可以在第二型腔59内部方便而精确地改变变 形装置65的行程，用以得到预定深度的褶皱57，从而使用预定数量的 原料来生产褶皱。即使薄膜采用不同弹性可变形属性的铝板，也可以得到壳体51a 和51b的理想形状，特别地，当铝板具有很大可变形能力的情况下， 也可以生产一定深度的褶皱67，然而在铝板具有较小可变形能力的情 况下，生产褶皱的深度更深。这种规则很难由已知的设备得到，因为在那种设备中，变形装置 由凸轮结构机械地驱动，因而为在各自的基座中改变变形设备的行程 必须把凸轮替换乘具有不同轮廓地凸轮。在需要从生产预定尺寸的容器3变换到生产不同尺寸地容器3时， 使用靠压縮空气控制的变形装置65还可以方便快捷地变换褶皱67的 深度，从而生产出相关尺寸的容器。成型装置9还包括第二单元37a，在如图10的配置中是静止的， 第二单元37a的下一流程是第三单元39a，在此第一薄膜5沿外边47 与第二薄膜7焊接，在每个容器3中边47保留一部分不焊接以形成一个填充孔49。在第一单元35a和第二单元37a之间是偏转装置33，它使第一薄 膜5和第二薄膜7接触以形成带子43，第一薄膜5得到壳体51a，第 二薄膜7得到壳体51b。成型装置9包括第四单元41，它是第三单元45的下一流程，在 此部分45将从带子43上移走，部分45包括褶皱67的保留部分67a 和67b (如图11所示)。在形成塑性材料薄膜地情况下已经描述过， 移开部分45可以形成薄弱区域，可以轻易地拆开容器3。参考图48，剪切模具347如图所示，装配在第四单元41上。剪切模具347包括第一半模具347a和第二半模具347b，沿图中所 示的箭头F15相互移近或移开。第一半模具347a包括机体348，其上牢固地连接一对剪切装置 349，每个所述剪切装置349接收到在第二半模具347b中成型的基座 350中。第二半模具347b包括一个基体351，其内部有一个清洁的管372， 用于收集从基体350中去除的板材部分45。第二半模具347b还提供多个型腔352，用于在剪切操作中接收容器3。如图16 — 21所示，每个单元35， 37， 39， 41包括一个电动机73， 无刷电动机为宜，它操作螺杆75，其与螺母77连接，螺母与板79连 接。第一杆81的第一端81a和第二杆83的第一端83a分别与板79上 的两端79a和79b铰接。第一杆81的第二端81b与可动板85通过柱87连接，第一模具支 撑板91固定在第一半模具93上。柱87与支撑装置93和95滑动结合与设备1的框架连接。第二杆83的第二端83b与第二模具支撑板93连接，其安装在第 二半模具99上。第二模具支撑板与柱87滑动连接，它将引导其移近或移开第一模 具支撑板91。当电机73可旋转的传动螺钉75，板79在如图箭头Fl所示的方 向移动，从它上头中心位置，如图16， 19， 20和21所示，此位置与 第一半模具93从第二半模具99中分离最大位置相符。在这种情况下第二杆83推动第二模具支撑板97，使其沿箭头F4 的方向移动。同时第一杆81沿箭头F3的方向推动可动板85。可动板85依次 推动第一模具支撑板91，使其沿箭头F5的方向移动。因此第一模具支撑板91和第二模具支撑板97做相对运动，使第 一半模具装置93和第二半模具装置99接触。每个单元35、 37、 39、 41在一个更低的区域101还提供一个附属 物103，其上形成一个孔105。如图17所示，螺纹杆107通过孔105与设备1的框架牢固的连接 在一起。所述单元35、 37、 39、 41沿如图2和10中箭头F7指示的方向移 动，通过在一对导向器109和111上的滑动与设备1的框架连接在一 起。因此，单元35、 37、 39、 41依照第一半模具93和第二半模具99 地纵向尺寸相互移近或者移开。与附属物103相连的是第一螺母115，与附属物103的第一端面 113结合，第二螺母115与附属物103的第二端面结合。每个单元35、 37、 39、 41可以很容易地沿导向器109和111的纵 向放置，只需旋松第一螺母113和第二螺母115，把单元35、 37、 39、 41移动到期望的位置，然后再拧紧第一螺母113和第二螺母115，与 各自的附属物103的端面结合。在如图19和20所示的设备1的版本中，螺纹杆107包括四部分 317、 318、 319、 320，它们具有不同的螺距。而且第二部分318，第三部分319和第四部分320的螺距依次是 第一部分317的2倍、三倍和四倍。因此当通过轮325旋转传动螺纹 杆107时，可完全等距地传送单元35、 37、 39、 41。而且，通过如图19所示的配置B1，单元35、 37、 39、 41间隔距 离为Hl，并且装备模具321、 322、 323、 324，其纵向距离为Zl，如 图20所示的配置B2，其中单元35、 37、 39、 41移开，形成的距离为 H2，因此，装备另外模具321a、 322a、 323a、 324a，其纵向距离为Z2， 大于模具321、 322、 323、 324的纵向距离Z1。如图21所示，每一个附属物103通过与衬套117连接与螺纹杆 107的一个部分连接在一起。衬套117包括一个体326，其上有一个肩327，作为附属物103的 参考。体326包括第一端面328，具有六边形的部分378，可以使第一端 面适合与扳手连接，用于控制衬套117，使其沿螺纹杆107移动。体326包括第二端面，提供一个外表面，其上有螺纹329，上面 拧着一个螺母330，使附属物103抵住肩327。在螺母330和附属物103之间有一个垫圈333,在沿螺纹杆107 调整单元35、 37、 39、 41位置的时候，允许衬套117的旋转有一定的 间隔。附属物103在它的下部处包括一个螺纹孔331，其上连接一个加 压螺钉332，当所述调整完成时，用于固定附属物103到衬套117上。通过旋开衬套117，可以得到单元35、 37、 39、 41的精确位置， 以消除在部分317、 318、 319、 320之间不同螺距的间距造成的误差。如图16所示，杆87包括一对较低杆87b，接头119的第一部分 119a与端面119连接，第二部分119b固定在第一模具支撑板91上。杆87还包括一对较高的杆87a，提供一个螺纹端面123，它通过 第一模具支撑板91中的孔125，与固定螺母127结合在一起。在螺母127从螺纹端面125移开之后，第一模具支撑板91可以沿箭头R指示的方向围绕X轴旋转，因此第一半模具93和第二半模具99可以轻松接近。成型装置9的下一流程是用于成型容器3的填充装置141。如图22所示，填充装置141包括一个桶143，用于存放导入容器 3的液体，液体可以通过定量喷嘴从孔49导入。从图22可以看出桶 143包括一个搅拌器143a，电机143通过变速箱143a带动其沿垂直轴 旋转。液体产品从桶143中被传送到填料器，其上安装一个框架144a， 上面有一个泵144b与定量喷嘴145连接，活塞气缸驱动电机144c用 于泵144b，摇杆144d用于举起或降低喷嘴使其从带子43的水平通道 中进入或者退出，活塞气缸驱动电机144e用于绕水平轴暴动摇杆144d， 填料器144包括144a到144e的各项，同归一个活塞气缸装置电机146 来沿此路径移动，其沿固定水平导向器146a滑动框架，填料器可以从 图22所示的在线位置转到离线位置， 一个固定的托座146b的上面直 接安装喷嘴145，液体产品通过喷嘴145进入容器。填充带子部分从托 座146b上移走，用于计量检测。如图13所示，使用滚子147通过填充装置141传送容器3，提供 如图25所示的凹槽148，用于接收壳体51a， 51b之一，还提供脊面 151，其上为带子43的非变形区域。滚子147与滑轮149牢固地连接(如图13所示)，与一个带齿地 皮带151连接在一起，在滑轮149和另一个滑轮153之间拉紧。与皮带151相连的是拔钉钳155，其与滑块157连接沿导向器159 运动。在滑块157的前进行程中，拔钉钳155为闭合状态，它抓紧并拖 动皮带151。在滑块157的后退行程中，拔钉钳155为张开状态，不与皮带151接触。滑块157通过一个杠杆传动进行往复的直线运动，通过同一电机140控制驱动凸轮装置139。因此，滚子147的转动与带子43通过成型装置9和填充装置141 推动的幅度相同。冷却装置161的下一流程是填充装置141，其中填充容器3的液 体原料呈固态。如图9， 23， 26所示，冷却装置161包括三个冷却装置第一冷 却装置161a，第二冷却装置161b和第三冷却装置161c，每个都包含一 个室163，其上有分割壁165，限定导向槽167用于接收带子43。凹槽 167为带子43定义双螺旋路径，因此相邻的凹槽167可以朝相反的方 向运动。带子43使用很长时间在冷却装置161内部的壁165定义的曲折路 径上运动在容器3从填充装置161出去之前，允许填充到容器3中 的产品完成从液态到固态的转化。链条169安装在凹槽16的底部，通过齿轮171传动，通过传动齿 轮173改变方向。在室163的上面是盖子175，使冷却室177与外部环境隔离。每个冷却装置161a， 161b， 161c均包括一个扇子179，用于从盒 子177中排放空气，在空气经过多个过滤器183之后，直接进入热交 换装置181。如图27和34所示，拔钉钳装置185与链条169上的连杆187连 接，拔钉钳装置185用于在其推进过程中抓紧带子43，拔钉钳装置185 通过预定数目的连杆相互分开。每个拔钉钳装置185均包括一对相互铰链的钳口 185a， 185b，并 在静止位置和操作位置之间围绕Y轴摆动，如图28所示静止位置，其 中拔钉钳装置185是张开的，没有与带子43接触，如图29所示操作 位置，拔钉钳是闭合的，并抓紧带子43。如图30所示， 一对钳口中的第一钳口 185a提供一个孔189，用于 接收螺纹销191的尖端193以旋紧第二钳口 185b。在操作位置，当拔钉钳装置185闭合时，在带子43较低边界打孔 之后，尖端193穿入孔189中。如图33所示，在每个冷却装置161a， 161b， 161c的入口区域195， 链条169在向上倾斜板197上滑动，位于比容器更低的位置。如图32所示，在向上倾斜板197的末端，拔钉钳装置185容纳凹 槽167，其由壁165限定的分割距离为的dl，因此拔钉钳装置处于张 开的配置。为了保证第一钳口 185a和第二钳口 185b有合适的距离，为能够 在它们之间容纳带子43,提供一个偏转装置207，用于与第一钳口 185a 和第二钳口 185b的末端208接触。偏转装置207的下一流程，带子43放置在链条269上，以致于沿 图32箭头F6指示的方向运动。链条169上垂直放置板材的附近区域，提供一对滚子199，如图31所示，用于第一钳口 185a向第二钳口 185b加压，以便使它们与带 子43接触。在与滚子199相同的区域，它们的下一流程，壁165以d2的间距 隔开凹槽167，小于间距dl，用于在闭合配置下容纳和握住拔钉钳装 置185。一旦尖端193穿入孔189，拔钉钳装置保持其工作位置，并且尖 端193卡住带子43。在拔钉钳装置185和壁165之间提供一定的间隙201，它将阻碍 钳口 185a和185b在壁165上的不期望的滑动。如图34所示，在每个冷却装置161a， 161b， 161c的出口区域， 链条169在向下倾斜板205上滑动，使带子43从拔钉钳装置185中脱 离。为了能够脱离，在向下倾斜板205之间的区域，提供凹槽167， 它有足够的宽度使第一钳口 185a和第二钳口 185b能够相互移开。冷却装置161的下一流程是密封装置209，在此孔49闭合，在带 子43上完成压花操作，然后在带子上进行冲压，在其上印出编码，包 括涉及封装产品的信息，例如使用曰期。如图9所示，密封装置209包括一个预热装置211，用于加热构 成第一薄膜5和第二薄膜7的材料，为焊接做准备。预热装置211提 供第一模具213，第二模具215和第三模具217，通过它们容器3已经 成型和填充，使用此方法可以进一步加热第一薄膜5和第二薄膜7。预热装置211的下一流程是焊接单元219，在孔49的区域焊接第一薄膜5和第二薄膜7，使容器闭合。焊接单元219的下一流程是压花和打孔单元221，其中带子43产 生塑性变形，以在它的外表面得到带有封装产品信息的压花和编码。如图24所示，预热单元211与所述成型装置9的单元35， 37， 39, 41结构相似。如图24所示，预热装置211包括第一模具支撑板装置223和第二 模具支撑板装置225，前者与第一半模具装置215a， 217a和219a牢固 连接，后者与第二半模具装置215b， 217b和219b牢固连接。第一模具支撑板装置223与可动板装置227相连，通过导向杆装 置229与预热装置211的框架228滑动连接。第一块参考装置233与 第一气缸装置231和可动板装置227连接，第一块参考装置233可旋 转的支撑第一小滚子从动装置235，用于与第一凸轮机构237连接，这 将在后面详细描述。同样，第二块参考装置241通过第二气缸装置239，与第二模具 支撑板装置225连接，第二块参考装置241可旋转的支撑第二小滚子 从动装置243，用于与第二凸轮机构245连接。第一凸轮机构237和第二凸轮机构245通过一个普通电机旋转， 图中未标明，具有对称相反的轮廓，在电机工作过程中，第一凸轮机 构237和第二凸轮机构245导致第一模具支撑板223和第二模具支撑 板225相互移近或移开。第一气缸装置231和第二气缸装置239的使用，在需要的时候允 许夹紧力的阻尼，这将阻止在第一半模具装置215a， 217a, 219a和第 二半模具装置215b, 217b和219b上的过多的载荷。焊接单元219和压花和打孔单元221的构造和操作与所述的预热 单元211相似。如图35所示，带子43使用拖拉装置247通过加热装置209推进， 其包括第一滚子装置249，预热单元211的上一流程，第二滚子装置 251，压花和编码单元221的下一流程。第一滚子装置249和第二滚子 装置251提供洞253，用于与构成容器3的壳体51a， 51b连接。第一 滚子装置249和第二滚子装置251通过各自的第一皮带装置255和第 二皮带装置257传动，同时通过机动化的滑轮装置259传动。参考图14， 36和37，设备1包括焊接装置209的下一流程，密 封装置261，其中为了从中得到部分263带子43被剪切，每个都包括 预定数目的容器3。在密封装置261中，为了得到在两个相邻容器3之间的区域265， 部分263被剪切，穿孔267在使用时能方便地从部分263中拆开容器密封装置261的上一流程是转向装置，未标出，在焊接装置209 出口的位置在完全垂直的条件下容纳带子43，转动带子43的角度大约 为90度，为了使其处于完全水平的条件。密封装置261包括一个密封设备269，提供较低刀具271a， 271b， 271c， 271d， 271e，固定在密封设备269的固定支撑基座273上。密封装置还包括较高的刀具275a， 275b， 275c， 275d，每个固定 在支撑单元277上，插入到各自的基座279上，基座279提供密封设 备269上的可动十字梁281。密封装置还包括一个更高的刀具275e，在刀具275a， 275b, 275c， 275d的下一流程。更高的刀具275e固定在可动十字梁281上。更高的刀具275e的 位置相对可动十字梁281是固定的，不像刀具275a， 275b， 275c， 275d， 不能调节。可调螺钉281与支撑单元277连接，它的转动可以使支撑单元277 在基座279中，沿箭头F9所示的方向移动能够调整每个支撑单元277 的位置，而无需考虑其他支撑单元277的位置。密封设备269还包括驱动装置283，其包括一个有电机传动的偏 心轮2S5，使可动十字梁281做往复直线运动，沿箭头F10的方向移动 较高的刀具275a， 275b， 275c， 275d， 275e。密封设备269完成带子43的切割以得到打孔线267禾B，在同时切 割带子43以得到部分263。在图37所示的密封装置中，包括第一更低刀具271a，第二更低刀 具271b，第三更低刀具271c和第四更低刀具271d，第一更高刀具275a， 第二更高刀具275b，第三更高刀具275c和第四更高刀具275d，各自 完成带子的切割。第五更低刀具271e和第五更高刀具275e产生分离切 割。如果期望生产部分263包括，例如，四个容器，通过旋转可调螺 钉281，第一更高刀具275a可以从第一更低刀具271a移开，当可动十 字梁281朝基座273移动时，在第一更低刀具271a和第一更高刀具275a 中带子43没有切口。因此在随之的带子43的推进工艺中，带子43的区域265插入两个相邻容器3之间，到达第一更低刀具271a和第一更高刀具275a的区 域，区域265不包括切口，因此可以避免不期望的"cut—on—cut"效 应，例如切割在带子43预先提供的打孔线267的区域完成。在现有技术的设备中，有防止产生铁屑的趋势，特别地，在形成 铝薄膜的情况下，由于产生的废品颗粒尺寸极小，且数量很大，很难 被去除。在现有技术的设备中也很关心切割，在切割装置中，所有插入相 邻容器见的区域，切割装置的下一流程，从容器部分的带子中分离， 此分离导致切割与先前的切口重叠。允许垂直移动更高刀具275a， 275b， 275c， 275d， 275e，当期望 生产包括更低数目容器3的部分263时，相应数目更高刀具的非操作 补偿使用此方法，设备1是通用的，因为它允许快速变换部分163 的尺寸。显然，密封设备269装备的更低和更高刀具的数目是不同的，比 图37所示的更低和更高刀具的数目要多。参考图50，显示了设备1的变型，其中密封装置269a与先前描述 的相似，与压花和编码单元221连接。压花和编码单元221包括一对 半模具，其中之一与固定刀具相连，另一个与可动刀具相连，其位置 按所述方法调节。固定刀具和可动刀具用于切割带子43以得到打孔线 267。压花和编码单元221的下一流程是切割装置，通过预定数目的刀 具分离带子43，得到部分263。如图49， 50所示，带子43得到容器3，在部分163内部分组将通过密封装置269a来从带子43中分离。打孔线267在相邻容器3之间的区域362产生，意在属于同一包 装箱163。相反地，在容器3地区域353没有打孔线267，意在属于不同部 分163，由于在这个区域，切割装置将从带子43的剩余部分分离出部 分163。部分163—旦从带子43中分离，将收集到容器354中，进入切割 装置的下一流程，封装设备。因此，在用于封装栓剂的设备中，在无菌环境中成型、添加和密 封容器。包括容器的部分从带子上分离也是在无菌环境中，然后部分 从中移开，例如通过操作人员。部分的封装可以在非无菌环境，这样生产成本是可以接受的。而且密封装置269a与压花和编码单元221连接，由于不需要专门 的密封设备，设备的成本是可以接受的。如图14， 38， 39所示，密封设备269的下一流程是密封装置261， 包括一个收集设备287,用于容纳从带子43中得到的部分263。收集设备287包括一对C型导向器289，用于容纳部分263。如图17和18所示导向器289在抓紧位置A和释放位置B之间运 动，A位置如图38中实线所示，导向器289在此位置保持部分263， B 位置如图38中的虚线所示，导向器289在此位置传送部分263到下面 的收集抽屉291 (如图H所示)。收集装置还包括电磁驱动装置293，用于把导向器289从抓紧位置A传送到释放位置B，反之亦然。导向器289固定在轮295上，通过电机297驱动旋转因此可以 通过旋转180度把部分263存放到抽屉291中。在容器3的一部分形状如平切锥体的情况下，例如用于栓剂的容 器，为阻止"扇形"效应，允许减少一组重叠部分263所占的空间， 如图40所示。如图41所示，在操作中，导向器2S9可以收集第一部分263a并 把它存放到抽屉291中，无须旋转。接着导向器289在旋转180度之 后，可以收集第二部分263并把它存放到抽屉291中。然后导向器2S9 可以收集第三部分263c并把它存放到抽屉291中，无须旋转。使用这 种方法可以形成包括预定数目的重叠部分263的堆叠。因此，轴295通过密封装置261,在带子每推进一步，使导向器 289就旋转180度。设备1适合用塑性薄膜制造瓶或药瓶。如图2所示，在这种情况 下成型装置9包括第一单元35，在此第一薄膜5和第二薄膜7被预热，沿外边47a 焊接以定义容器3的预模板。第二单元37，在此相应预模板的外边47a的焊珠冷却变硬。在装 置37中同时沿外边47a对预模板301进行冲压；此冲压不包括所有的 外边47a的延伸所述外边47a的部分301实际上仍固定在带子43上， 为了能有传输预模板229，然后形成容器。第三单元39，在此加热第一薄膜5和第二薄膜7为后面的成型做准备；和第四单元41，在此把压縮气体注入预模板299，以从预模板299 中得到容器3a。特别地，设备可用于生产欧洲专利EP — A —0719630所描述的容 器3a。
权利要求
1.设备，包括至少一个操作单元，用于由板材形成容器；和一个切割装置，用于把包括预定数目所述容器的所述板材部分分开，其特征在于，该设备还包括一个收集装置，用于收集所述部分，以便组成包括预定数目的所述部分的堆叠物。
2. 如权利要求l所述的设备，其中所述收集装置包括一个旋转装 置，用于使所述部分中的一些部分绕各自的纵轴旋转。
3. 如权利要求2所述的设备，其中所述收集装置包括一对C型导 向器，用于容纳一个部分。
4. 如权利要求3所述的设备，其中所述收集装置还包括电磁驱动 装置，用于把所述导向器从抓紧位置(A)传送到释放位置(B)，在该抓紧 位置(A)，所述导向器保持所述板材的一部分，在该释放位置(B)，所述 导向器传送所述板材的该部分到下面的收集抽屉。
5. 如权利要求4所述的设备，其中所述导向器安装在轮上，该轮 被电机以可旋转的方式驱动，使得在使用中，能够通过选择性地旋 转180。或旋转0。把所述板材部分存放到所述收集抽屁中，从而能够形 成包括预定数目的重叠部分的堆叠物。
全文摘要
用于制造容器板材成型的设备包括至少一个操作单元，用于由板材形成容器；和一个切割装置，用于把包括预定数目所述容器的所述板材部分分开，其特征在于，该设备还包括一个收集装置，用于收集所述部分，以便组成包括预定数目的所述部分的堆叠物。
文档编号B29C51/30GK101323379SQ20081009852
公开日2008年12月17日 申请日期2002年11月15日 优先权日2001年11月15日
发明者亚历山德罗·比安基尼, 安东尼奥·弗雷迪 申请人:尤尼菲尔有限公司